CN115044952B - 电镀输送装置和电镀系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电镀领域，提供一种电镀输送装置和电镀系统，其中，电镀输送装置包括：第一输送辊轮的第一导向区用于导向工件；第二输送辊轮的第二导向区用于导向工件，工件置于第一输送辊轮和第二输送辊轮之间，第一输送辊轮与第二输送辊轮轴线均与工件的轴线方向垂直；驱动组件驱动第一输送辊轮和/或第二输送辊轮转动。用以解决现有技术中工件行进速度无法精准控制，影响镀膜厚度的缺陷，本发明提供的电镀输送装置，通过第一输送辊轮和第二输送辊轮设置第一导向区和第二导向区用于放置圆柱形工件；第一输送辊轮和第二输送辊轮转动实现工件沿轴线方向的水平线性移动，工件的行进速度精确控制，从而达到对电镀膜厚的精确控制。

Description

电镀输送装置和电镀系统

技术领域

本发明涉及电镀技术领域，尤其涉及一种电镀输送装置和电镀系统。

背景技术

现有的油缸活塞杆、传动轴等圆柱形工件表面需进行硬铬电镀处理，从而提升其耐腐蚀性及耐磨性等。对于长度小于8米的圆柱形工件，目前常采用垂直镀、深井镀等方式进行电镀。然而，对于长度大于8米的圆柱形工件而言，上述电镀方式受厂房高度限制、环保限制等因素，无法普及和批量生产。

目前，对于长度大于8米的圆柱形工件采用卧式连续电镀系统，其包括沿工件轴线方向设置的两条辊轮，两条辊轮之间放置工件，一条辊轮主动转动，另一条辊轮被动转动，主动辊轮转动带动工件自身旋转而不断前进，实现工件的上料。工件行进速度取决于主动辊轮的转速以及主动驱动辊与被动驱动辊轴线夹角的大小。由于工件的行进速度对镀膜厚度有直接影响，现有设备的上料装置控制工件行进速度的因素较多，无法精准控制，造成工件的镀膜厚度无法精细控制，影响工件电镀合格率。

发明内容

本发明提供一种电镀输送装置和电镀系统，用以解决现有技术中工件行进速度无法精准控制，影响镀膜厚度的缺陷，实现工件水平移动方式行进，且行进速度由第一输送辊轮和/或第二输送辊轮的转速控制，控制精度高，膜厚控制精度高，工件成品率高。

本发明提供一种电镀输送装置，包括：

第一输送组件，所述第一输送组件包括第一输送辊轮，所述第一输送辊轮形成第一导向区，所述第一导向区用于导向工件，并与所述工件接触；

第二输送组件，所述第二输送组件包括第二输送辊轮，所述第二输送辊轮形成第二导向区，所述第二导向区用于导向所述工件，并与所述工件接触，所述工件用于置于所述第一输送辊轮和第二输送辊轮之间，所述第一输送辊轮与所述第二输送辊轮轴线平行，且均与所述工件的轴线方向垂直。

根据本发明提供的电镀输送装置，所述第一输送组件还包括第一调节件，所述第一调节件与所述第一输送辊轮连接，所述第一调节件用于调整所述第一输送辊轮与所述工件的距离。

根据本发明提供的电镀输送装置，所述第二输送组件还包括第二调节件，所述第二调节件与所述第二输送辊轮连接，所述第二调节件用于调整所述工件的水平度。

根据本发明提供的电镀输送装置，还包括驱动组件，所述驱动组件与所述第一输送辊轮、所述第二输送辊轮中至少一个连接，以驱动所述第一输送辊轮和所述第二输送辊轮中的相应输送辊轮转动。

根据本发明提供的电镀输送装置，所述驱动组件包括第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件与所述第一输送辊轮连接，所述第二驱动件与所述第二输送辊轮连接；

其中，所述第一输送辊轮和所述第二输送辊轮同步转动。

本发明还提供了一种电镀系统，包括电镀设备和上述的电镀输送装置，所述电镀输送装置设置在所述电镀设备的两端中的至少一端。

根据本发明提供的电镀系统，所述电镀设备还包括连接组件，所述连接组件一端用于与一个所述工件连接，所述连接组件的另一端用于与另一个所述工件连接。

根据本发明提供的电镀系统，所述电镀设备还包括电镀机构和导电机构，所述电镀机构和所述导电机构沿所述工件的行进方向顺次布置；

其中，所述导电机构包括多组彼此之间相互绝缘的电刷模组，多组所述电刷模组沿所述工件的行进方向顺次布置，所述电刷模组用于与所述工件接触。

根据本发明提供的电镀系统，所述电镀设备还包括反刻机构，沿所述工件的行进方向，所述反刻机构置于所述电镀机构之前，所述反刻机构与所述电镀机构彼此隔离。

根据本发明提供的电镀系统，所述电镀设备还包括第一组整流机和第二组整流机；

所述第一组整流机分别与所述电镀机构和所述导电机构电连接；

所述第二组整流机分别与所述反刻机构和所述导电机构电连接。

根据本发明提供的电镀系统，还包括支撑架，所述支撑架置于所述电镀设备的中部，所述支撑架包括支撑轮，所述支撑轮用于支撑所述工件。

本发明提供的电镀输送装置，通过第一输送辊轮和第二输送辊轮设置第一导向区和第二导向区用于放置圆柱形工件，并导向工件；第一输送辊轮与第二输送辊轮的轴线均与工件的轴线垂直，第一输送辊轮和第二输送辊轮转动实现工件沿轴线方向的水平线性移动，工件的行进速度通过第一输送辊轮和/或第二输送辊轮转速精确控制，从而达到对电镀膜厚的精确控制，提高工件的合格率。

进一步，在本发明提供的电镀系统中，由于具备如上所述的电镀输送装置，因此同样具备如上所述的各种优势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的电镀系统整体结构示意图；

图2是本发明提供的电镀输送装置整体结构示意图；

图3是本发明提供的电镀机构、反刻机构和支撑架结构示意图之一；

图4是本发明提供的电镀机构、反刻机构和支撑架结构示意图之二；

图5是本发明提供的导电机构和第一组整流机结构示意图；

图6是本发明提供的超声脱脂机构示意图；

图7是本发明提供的碳排结构示意图；

图8是本发明提供的电刷模组爆炸图；

图9是本发明提供的连接组件结构示意图；

图10是本发明提供的连接组件爆炸图；

图11是本发明提供的连接组件剖视图。

附图标记：

100：电镀输送装置；101：工件；102：连接组件；103：第一扣合件；104：第二扣合件；105：安装孔；106：中隔板；107：半圆缺口；150：第一凹槽；151：第二凹槽；152：第一端板；153：第二端板；154：第二堵头；155：第一堵头；110：第一输送组件；111：第一输送辊轮；112：第一调节件；113：第一导向区；120：第二输送组件；121：第二输送辊轮；122：第二调节件；123：第二导向区；130：驱动组件；131：第一驱动件；132：第二驱动件；140：框架；141：导轨；

200：导电机构；201：电刷模组；202：喷淋装置；210：调节模组；211：径向进给件；212：切向平移件；220：排架；221：绝缘板；222：极耳；223：电刷；224：限位凸起；225：定位架；226：V型安装端；227：卷曲弹性端；

300：电镀机构；301：电镀腔；302：第一回流腔；303：第二回流腔；304：回流孔；305：溢流孔；310：阳极环；320：第一组整流机；

400：反刻机构；401：反刻腔；402：第三回流腔；403：第四回流腔；410：反刻电极；420：第二组整流机；500：支撑架；510：升降件；520：支撑轮；600：旋转抛光机；700：超声脱脂机构；701：超声器；702：脱脂腔；703：第五回流腔；704：第六回流腔；710：液封组件；711：液封支架；712：液封插板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1至图11，对本发明的实施例进行描述。应当理解的是，以下所述仅是本发明的示意性实施方式，并不对本发明构成限定。

如图1和图2所示，本发明提供了一种电镀输送装置100，包括：用于推送工件101的第一输送组件110和第二输送组件120，以及控制第一输送组件110和第二输送组件120转动速度的驱动组件130，其中，第一输送组件110包括第一输送辊轮111，第一输送辊轮111形成第一导向区113，第一导向区113用于导向工件101，并与工件101接触；第二输送组件120包括第二输送辊轮121，第二输送辊轮121形成第二导向区123，第二导向区123用于导向工件101，并与工件101接触，工件101置于第一输送辊轮111和第二输送辊轮121之间，第一输送辊轮111与第二输送辊轮121轴线平行，且均与工件101的轴线方向垂直。

另外，电镀输送装置100还包括驱动组件130与第一输送辊轮111、第二输送辊轮121中至少一个连接，以驱动第一输送辊轮111和第二输送辊轮121中的相应输送辊轮转动。

具体来说，本发明的电镀输送装置100用于输送圆柱形工件101，例如，轴、杆、空心圆柱筒等。第一输送组件110和第二输送组件120横向连续输送圆柱形工件101，换言之，第一输送辊轮111的轴线与工件101行进方向垂直，第二输送辊轮121的轴线与工件101行进方向也垂直。例如，第一输送组件110置于第二输送组件120的上方，第一输送辊轮111和第二输送辊轮121上下布置，第一输送辊轮111与第二输送辊轮121的轴线所在的平面与工件101的行进方向垂直，且与工件101轴线垂直。工件101置于第一输送辊轮111和第二输送辊轮121之间。也就是说，第一导向区113和第二导向区123的位置相对，工件101置于第一导向区113和第二导向区123之间。

在第一输送辊轮111和第二输送辊轮121不断转动的过程中，第一导向区113和第二导向区123与工件101保持接触，第一导向区113和第二导向区123与工件101无相对滑动，以使第一输送辊轮111和第二输送辊轮121的转动带动工件101前进。其中，第一导向区113和第二导向区123用于与圆柱形工件101的圆柱面配合，限制工件101输送的过程中的径向位移，使工件101保持轴向水平线性移动，防止工件101在第一输送辊轮111和第二输送辊轮121之间径向窜动。当然，第一输送组件110和第二输送组件120也可以左右布置，或其它相对位置布置。

针对本发明的第一输送辊轮111和第二输送辊轮121而言，在本发明的一些实施例中，第一输送辊轮111与第二输送辊轮121结构相同。以第一输送辊轮111来说，第一输送辊轮111包括辊轴和置于辊轴上的轮体，轮体呈中间直径小于两端直径的趋势，轮体的轴向截面呈V字型凹陷即第一导向区113，工件101置于V字型内，辊轴与工件的行进方向垂直。因此，在工件101的直径改变后，工件101依旧能保持在V字型的中心处，换言之，V字型的轮体可以用于不同直径的工件101的导向。或者，第一输送辊轮111包括辊轴和置于辊轴上的限位台，辊轴上间隔设置两个环形限位台，工件101置于两个限位台之间，用于对工件101沿轴线方向的线性输出导向，两个限位台之间的距离可以调节。

另外，在第一输送组件110和第二输送组件120中可以设置多个第一输送辊轮111和多个第二输送辊轮121，第一输送辊轮111和第二输送辊轮121之间可以正相对设置，也可以相错设置。例如，两个第一输送辊轮111之间的间隙与一个第二输送辊轮121正相对，即为相错设置。

针对本发明的驱动组件130而言，驱动组件130可以驱动第一输送辊轮111和第二输送辊轮121中的一个转动，例如，驱动组件130驱动第一输送辊轮111转动，第二输送辊轮121用于导向工件101，防止工件101在输送过程中的跳动。驱动组件130可以同时驱动第一输送辊轮111和第二输送辊轮121转动，提高工件101的输送效率。通过控制驱动组件130的转速，实现第一输送辊轮111和第二输送辊轮121的输送速度的控制，在工件101电镀过程中，工件101的线性前进速度直接影响工件101的电镀膜厚。因此，控制第一输送辊轮111和第二输送辊轮121的转速，以达到对工件101电镀膜厚的精准控制，提升工件101电镀的合格率。

例如，驱动组件130包括电机，电机通过传动模块同时带动第一输送辊轮111和第二输送辊轮121同时转动。当然，第一输送辊轮111和第二输送辊轮121的转动方向相反，以到达沿一个方向进行工件101的线性输送的目的。当然，驱动组件130可以是电动驱动，也可以是液压驱动，或手动驱动等。

继续参考图2，在本发明的一些实施例中，驱动组件130包括第一驱动件131和第二驱动件132，第一驱动件131与第一输送辊轮111连接，第二驱动件132与第二输送辊轮121连接；其中，第一输送辊轮111和第二输送辊轮121同步转动。其中，第一驱动件131和第二驱动件132可以为电机，电机与控制器连接，通过控制器控制电机同步转动。例如，电机可以为变频电机，实现数控可调。

进一步地，在本发明的一个实施例中，第一输送组件110还包括第一调节件112，第一调节件112与第一输送辊轮111连接，第一调节件112用于调整第一输送辊轮111与工件101的距离。

具体来说，在取出工件101或装入工件101时，第一调节件112带动第一输送辊轮111远离第二输送辊轮121，增大第一输送辊轮111和第二输送辊轮121之间的间距，便于将工件101取出或装入。在工件101安装后，第一调节件112带动第一输送辊轮111向工件101靠近，减小第一输送辊轮111和第二输送辊轮121之间的间距。以使第一输送辊轮111、第二输送辊轮121与工件101紧密接触，增大摩擦力，便于输送工件101前进，不同直径的工件101第一输送辊轮111与第二输送辊轮121之间的间距不同。

例如，电镀输送装置100包括框架140，第一输送组件110、第二输送组件120和驱动组件130均安装在框架140上，第一输送组件110与第二输送组件120上下布置。其中，框架140沿高度方向设置有导轨141，第一调节件112的伸缩端与第一输送辊轮111连接，并沿滑轨上下线性移动，以实现第一输送辊轮111靠近或远离第二输送辊轮121；第一调节件112的固定端与框架140连接。

其中，第一调节件112可以为丝杠滑块或伸缩缸等线性移动件。

具体地，在本发明的另一个实施例中，第二输送组件120还包括第二调节件122，第二调节件122与第二输送辊轮121连接，第二调节件122用于调整工件101的水平度。工件101的轴线方向与地面保持水平，即工件101横向输送，例如，第二输送组件120置于第一输送组件110的下方，即第二调节件122置于第二输送辊轮121的下方，带动第二输送辊轮121沿靠近或远离第一输送辊轮111方向线性移动。以保证工件101置于电镀系统的中心线上，保证与电镀系统的其它装置保持共线，以实现更好的电镀效果。

例如，第二调节件122的伸缩端与第二输送辊轮121连接，带动第二输送辊轮121沿框架140的导轨141上下移动，第二调节件122的固定端与框架140连接。其中，第二调节件122可以为丝杠滑块或伸缩缸或千斤顶等结构，可以手动移动也可以自动控制移动。

如图1所示，本发明还提供了一种电镀系统，包括电镀设备和上述实施例的电镀输送装置100，电镀输送装置100设置在电镀设备的两端中的至少一端。换句话说，在电镀设备的起始端或电镀设备的终止端可以择一单独设置一个电镀输送装置100，用于工件101的连续输送，也可以在电镀设备的起始端和终止端各设置一个电镀输送装置100，使工件101沿一个方向连续输送。

具体地，在本发明的一个实施例中，电镀设备还包括电镀机构300和导电机构200，电镀机构300和导电机构200沿工件101的行进方向顺次布置；其中，导电机构200包括多组彼此之间相互绝缘的电刷模组201，多组电刷模组201沿工件101的行进方向顺次布置，电刷模组201用于与工件101接触。换句话说，电刷模组201横向设置在电镀设备中，在对工件101进行电镀的过程中，多组电刷模组201沿工件的轴线方向顺次设置。

其中，工件101置于电镀机构300中实现镀膜，同时工件101与导电机构200连接，使置于电镀机构300中的工件101处于连电状态，其中，导电机构200中的工件101与电镀机构300中的工件101可以为同一根工件101，也可以为两根彼此连接的工件101。

如图3和图4所示，针对本发明的电镀机构300而言，电镀机构300包括电镀腔301、第一中控腔、第一回流腔302和第二回流腔303，第一回流腔302和第二回流腔303置于电镀腔301两侧，第一回流腔302和第二回流腔303与电镀腔301通过第一隔板隔开；第一中控腔置于电镀腔301、第一回流腔302和第二回流腔303下方，第一中控腔与电镀腔301电镀腔301、第一回流腔302、第二回流腔303通过第一底板隔开。电镀腔301内设置有阳极环310和电镀液，阳极环310置于电镀液中，工件101贯穿阳极环310置于电镀液中进行电镀。

第一隔板的上侧开设有溢流孔305，在电镀腔301内的电镀液高于溢流孔305时，电镀液从溢流孔305流向第一回流腔302和第二回流腔303中。第一回流腔302和第二回流腔303的第一底板上开设有回流孔304，第一回流腔302和第二回流腔303中的电镀液通过回流孔304流入第一中控腔中。第一中控腔通过泵将电镀液泵入电镀腔301中，形成循环。

其中，溢流孔305高度高于阳极环310。第一隔板上开有贯穿工件101的贯穿孔，在第一隔板的前后设置液封组件710，用于对贯穿孔密封，防止电镀液大量从贯穿孔中流出。

如图1和图5所示，在本发明的一个可选实施例中，电镀设备包括第一组整流机320，第一组整流机320的负极与导电机构200的电刷模组201电连接，电刷模组201与工件101接触，使工件101作为电镀阴极进行镀覆反应。第一组整流机320的正极与电镀机构300的阳极环310电连接，阳极环310置于电镀液中，电镀液与工件101接触导电，进行电化学反应，也就是说，阳极环310作为象形阳极，对工件101周圈均匀授电。第一组整流机320包括多个并联的整流机，多个并联的整流机分别与多组电刷模组201电连接，多个并联的整流机均分工件101的电镀电流，多组电刷模组201与工件101接触的局部电流较小，防止工件101局部损伤。并且，在电镀输送装置100快速移动时，保证了工件101的导电总电流足够大，电镀效果好，提高的电镀效率。多个并联的整流机提升电流导通能力，从而提高工件101电镀速度，消除工件101镀前返锈，提高设备产能；多组电刷模组201与工件101接触消除因电流过大导致的工件101电击伤。

另外，继续参考图3和图4，在本发明的另一个实施例中，电镀设备还包括反刻机构400，沿工件101的行进方向，反刻机构400置于电镀机构300之前，反刻机构400与电镀机构300彼此隔离。工件101先进行反刻活化工序之后再进入电镀机构300进行电镀工序。

其中，反刻机构400包括反刻腔401、第二中控腔、第三回流腔402和第四回流腔403，第三回流腔402和第四回流腔403置于反刻腔401的两侧，反刻腔401内设置有反刻电极410和反刻液。反刻腔401、第三回流腔402和第四回流腔403之间通过第二隔板隔开，第二隔板上设置溢流孔305，用于溢流反刻腔401内的反刻液，反刻液从溢流孔305内流入到第三回流腔402和第四回流腔403中。第二中控腔置于反刻腔401、第三回流腔402、第四回流腔403下方，第二中控腔与反刻腔401、第三回流腔402、第四回流腔403之间通过第二底板隔开，第三回流腔402和第四回流腔403中的第二底板上开设有回流孔304，回流孔304将第三回流腔402和第四回流腔403中的反刻液流入第二中控腔中。第二中控腔通过泵将反刻液灌入反刻腔401中，形成循环。

其中，第三回流腔402与第二回流腔303之间设置有第三隔板，在第二隔板和第三隔板的一侧或两侧设置液封组件710，用于对贯通工件101的贯通孔密封，防止液体大量从贯通孔处流出。例如，电镀机构300和反刻机构400置于同一个箱体内的不同区域。反刻机构400与电镀机构300隔离，避免反刻活化产生的杂质离子对电镀腔301造成污染，一定程度提高了电镀机构300的电镀液使用寿命。

液封插板712采用密封圈密封工件101，密封圈为软塑材质，如聚氨酯软塑，确保液位高于溢流位，为确保溶液随工件101引流至腔外，可采用多组液封插板712；镀后设置清洗冷却滴淋管，清洗水回用至电镀第一中控槽。

进一步地，在本发明的其他实施例中，电镀设备还包括第二组整流机420；第二组整流机420分别与反刻机构400和导电机构200电连接。具体来说，第二组整流机420的正极与导电机构200的电刷模组201电连接，相当于第一组整流机320的正极与工件101连接；第二组整流机420的负极与反刻电极410电连接。可以根据电镀输送装置100对工件101的输送速度、工件101直径等，调控第一组整流机320和第二组整流机420的电流大小。

另外，如图1所示，在本发明的一个实施例中，电镀系统还包括支撑架500，支撑架500置于电镀设备的中部，支撑架500包括支撑轮520，支撑轮520用于支撑工件101。由于电镀工序较多，针对连续电镀的工件101而言，横向跨度加大，为了保证工件101的水平度，在电镀设备的中部设置支撑架500，通过支撑轮520对工件101进行输送支撑。

例如，如图3所示，在电镀机构300和反刻机构400所在箱体的两端各设置一组支撑架500，用于对工件101的支撑。具体地，支撑架500包括升降件510和支撑轮520，升降件510的一端与支撑轮520连接，用于调整支撑轮520的高度，进而调整置于支撑轮520上的工件101的高度，与电镀输送装置100配合保证工件101线性输送的水平度；升降件510的另一端与箱体连接。

此外，如图1所示，在本发明的一些实施例中，电镀设备还包括旋转抛光机600和超声脱脂机构700。工件101通过超声脱脂机构700进行脱脂，进入旋转抛光机600进行表面剖光，然后，进入反刻机构400进行反刻活化，再进入电镀机构300和导电机构200中进行电镀处理，最后完成镀膜输出。其中，抛光工序和脱脂工序的先后顺序可以相互调整。由于电镀输送装置100对工件101的输送速度很快，因此，在工件101抛光后不会因为长时间暴露在空气中被氧化或反锈，所以电镀系统相较于现有技术取消防锈剂的喷涂等除锈工艺，降低成本，保护环境。

针对本发明的超声脱脂机构700而言，如图6所示，超声脱脂机构700包括脱脂槽、超声器701和第四隔板形成的腔室，脱脂槽内包括通过第四隔板隔开形成的脱脂腔702、第五回流腔703和第六回流腔704，脱脂腔702、第五回流腔703和第六回流腔704的下方设置第三中控腔，超声器701置于脱脂腔702中。脱脂腔702中的脱脂液从第四隔板的溢流孔305中溢流到第五回流腔703和第六回流腔704中，从第五回流腔703和第六回流腔704底部的回流孔304，回流至第三中控腔中，脱脂液通过泵从第三中控腔中流入脱脂腔702中形成循环。其中，在第四隔板的两侧或一侧以及脱脂槽的两侧设置有液封组件710，用于封堵贯穿工件101的贯穿孔。

针对本发明的液封组件710而言，液封组件710包括液封支架711、滑槽和液封插板712，滑槽置于液封支架711中，液封插板712沿滑槽插入在液封支架711中。液封支架711中可以设置有多组相互平行的滑槽，用于插入不同型号的液封插板712，对不同直径的工件101进行密封，液封支架711安装在第四隔板上。

继续参考图5，在本发明的一些可选实施例中，针对本发明的导电机构200而言，导电机构200包括电刷模组201和用于调整电刷模组201与工件101距离的调节模组210，多组电刷模组201安装在排架220上形成一组碳排，一组碳排的两端通过两组调节模组210进行调整电刷模组201与工件101的距离。导电机构200设置有喷淋装置202，对工件101进行喷淋清洗。

如图7所示，调节模组210包括径向进给件211和切向平移件212，径向进给件211与排架220连接，径向进给件211能够沿工件101的径向调整电刷模组201与工件101的距离，适配不同直径的工件101的需求。径向进给件211包括第一导向件和第一滑动件，第一滑动件与第一导向件连接，第一滑动件能够沿第一导向件线性移动，第一滑动件与排架220连接。第一导向件可以为螺杆，第一滑动件可以为螺纹滑块；亦或者径向进给件211为伸缩缸，第一导向件为缸体，第一滑动件为伸缩杆。或者齿轮齿条、直线电机等结构。

其中，切向平移件212的一端与排架220连接，切向平移件212的另一端与径向进给件211连接，切向平移件212能够沿导电组件与工件101的切线方向平移。切向平移件212包括第二导向件、第二滑动件和连接件，第二滑动件与第二导向件连接，且第二滑动件能够沿第二导向件线性移动，第二滑动件与排架220连接；其中，连接件一端与第二导向件连接，连接件另一端与第一滑动件连接。在第一滑动件沿第一导向件线性移动时，切向平移件212跟随第一滑动件移动，进而带动排架220移动。

针对本实施例的碳排而言，沿工件101的周向上设置多组呈角度设置的碳排，多组碳排的电刷模组201与工件101均接触。

如图8所示，电刷模组201包括弹性件、电刷223、定位架225、极耳222和绝缘板221，绝缘板221安装在排架220上，绝缘板221通过导电件与极耳222连接，极耳222与电刷223电连接，极耳222与第一组整流机320的一个整流机连接。例如，一个碳排上包括八组电刷模组201，每组碳排上的第一组电刷模组201的极耳222均与一个整流机连接。电刷223挂接在定位架225中，定位架225限制电刷223伸出的最大极限位置，弹性件置于电刷223的上方，在电刷223与工件101接触时，电刷223沿定位架225上移，并与弹性件接触，在弹性件的弹性范围内，限制电刷223缩回的最大极限位置。工件101在连续电镀的过程中会产生震动，弹性件使电刷223与工件101时刻保持接触，避免工件101震动造成与电刷223的接触不良，避免导电中断，进而避免工件101断电镀层起皮、电击波纹等缺陷。例如，在不同直径的工件101置于导电机构200中时，电刷模组201可以同时与不同直径的工件101进行充分接触，保持良好的导电状态。

具体地，电刷223的限位凸起224与定位架225的限位安装。弹性件包括V型安装端226和卷曲弹性端227，V型安装端226安装在定位架225上，卷曲弹性端227通过定位架225的缺口置于电刷223上方。在电刷223沿定位架225向上移动时与卷曲弹性端227接触，卷曲弹性端227具有上下弹性范围，实现电刷模组201与工件101的弹性接触。

针对本发明的工件101而言，如图9至图11所示，在一些实施例中，电镀设备还包括连接组件102，连接组件102一端与一个工件101连接，连接组件102的另一端与另一个工件101连接；其中，两个工件101的直径相同或不同。连接组件102跟随工件的行进而行进。

具体地，两个直径相同或不同的工件101通过连接组件102连接在一起，实现连续不间断电镀，在完成电镀后将连接组件102拆开，将两个工件101分开。例如，如图11所示，连接组件102包括堵头和锁紧件，其中，堵头焊接在工件101的两端，即一个工件101的一端焊接有第一堵头155，另一个工件101的一端焊接有第二堵头154。如图10所示，锁紧件包括第一扣合件103和第二扣合件104，第一扣合件103和第二扣合件104结构相同，相互扣合后将第一堵头155和第二堵头154置于第一扣合件103和第二扣合件104中，第一扣合件103和第二扣合件104通过螺栓拧紧。

其中，以第一扣合件103为例，第一扣合件103包括中隔板106、第一端板152和第二端板153，中隔板106与第一端板152之间形成第一凹槽150，中隔板106与第二端板153之间形成第二凹槽151，第一凹槽150用于放置第一堵头155，第二凹槽151用于放置第二堵头154。第一端板152开设有半圆缺口107，第二端板153开设有半圆缺口107，用于引出第一堵头155和第二堵头154。在中隔板106上开设有贯穿第一扣合件103的安装孔105，用于贯穿螺栓。

本发明提供的电镀输送装置100，通过第一输送辊轮111和第二输送辊轮121设置第一导向区113和第二导向区123用于放置圆柱形工件101，并导向工件101；第一输送辊轮111与第二输送辊轮121的轴线均与工件101的轴线垂直，第一输送辊轮111和第二输送辊轮121转动实现工件101沿轴线方向的水平线性移动，工件101的行进速度通过第一输送辊轮111和/或第二输送辊轮121转速精确控制，从而达到对电镀膜厚的精确控制，提高工件101的合格率。

进一步，在本发明提供的电镀系统中，由于具备如上所述的电镀输送装置100，因此同样具备如上所述的各种优势。

圆柱形工件101的电镀工作过程如下(图1中黑色箭头为工件101行进方向)：

将牵引件与工件101通过连接组件102连接，将牵引件送入电镀输送装置100中，调节第二输送辊轮121的高度，以使牵引件置于电镀机构300的贯穿孔的中心处，调节第一输送辊轮111，压在牵引件上，进行输送。牵引件带动工件101进入超声脱脂机构700中进行脱脂处理，随后工件101进入旋转抛光机600中进行抛光。其中，工件101通过连接组件102与另一根工件101进行连接，实现工件101的接续。牵引件带动工件101进入反刻机构400进行反刻活化，此时牵引件置于导电机构200中，与电刷模组201接触导电。牵引件带动工件101进入电镀机构300进行电镀，直至牵引件从端部的电镀输送装置100输出，工件101置于导电机构200中。在牵引件完全输出后，与工件101断开连接，实现工件101与工件101的接续电镀过程。其中，牵引件可以为导电杆体，用于电镀开始时工件的导引，可反复利用。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种电镀输送装置，其特征在于，包括：

第一输送组件，所述第一输送组件包括第一输送辊轮，所述第一输送辊轮形成第一导向区，所述第一导向区用于导向工件，并与所述工件接触；所述第一输送组件还包括第一调节件，所述第一调节件与所述第一输送辊轮连接，所述第一调节件用于调整所述第一输送辊轮与所述工件的距离；

第二输送组件，所述第二输送组件包括第二输送辊轮，所述第二输送辊轮形成第二导向区，所述第二导向区用于导向所述工件，并与所述工件接触，所述工件用于置于所述第一输送辊轮和第二输送辊轮之间，所述第一输送辊轮与所述第二输送辊轮轴线平行，且均与所述工件的轴线方向垂直；所述第二输送组件还包括第二调节件，所述第二调节件与所述第二输送辊轮连接，所述第二调节件用于调整所述工件的水平度；

所述第一输送辊轮包括辊轴和置于辊轴上的轮体，所述轮体呈中间直径小于两端直径的趋势，所述轮体的轴向截面呈V字型凹陷即所述第一导向区，所述工件置于V字型内。

2.根据权利要求1所述的电镀输送装置，其特征在于，还包括驱动组件，所述驱动组件与所述第一输送辊轮、所述第二输送辊轮中至少一个连接，以驱动所述第一输送辊轮和所述第二输送辊轮中的相应输送辊轮转动。

3.根据权利要求2所述的电镀输送装置，其特征在于，所述驱动组件包括第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件与所述第一输送辊轮连接，所述第二驱动件与所述第二输送辊轮连接；

其中，所述第一输送辊轮和所述第二输送辊轮同步转动。

4.一种电镀系统，其特征在于，包括电镀设备和权利要求1至3中任一项所述的电镀输送装置，所述电镀输送装置设置在所述电镀设备的两端中的至少一端。

5.根据权利要求4所述的电镀系统，其特征在于，所述电镀设备还包括连接组件，所述连接组件一端用于与一个所述工件连接，所述连接组件的另一端用于与另一个所述工件连接。

6.根据权利要求4所述的电镀系统，其特征在于，所述电镀设备还包括电镀机构和导电机构，所述电镀机构和所述导电机构沿所述工件的行进方向顺次布置；

其中，所述导电机构包括多组彼此之间相互绝缘的电刷模组，多组所述电刷模组沿所述工件的行进方向顺次布置，所述电刷模组用于与所述工件接触。

7.根据权利要求6所述的电镀系统，其特征在于，所述电镀设备还包括反刻机构，沿所述工件的行进方向，所述反刻机构置于所述电镀机构之前，所述反刻机构与所述电镀机构彼此隔离。

8.根据权利要求7所述的电镀系统，其特征在于，所述电镀设备还包括第一组整流机和第二组整流机；

所述第一组整流机分别与所述电镀机构和所述导电机构电连接；

所述第二组整流机分别与所述反刻机构和所述导电机构电连接。

9.根据权利要求4至8中任一项所述的电镀系统，其特征在于，还包括支撑架，所述支撑架置于所述电镀设备的中部，所述支撑架包括支撑轮，所述支撑轮用于支撑所述工件。