CN115042482B - 皮革与聚碳酸酯片材复合成型工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型工艺方法，属于复合材料技术领域，具体涉及一种聚碳酸酯材料的制备方法，由发泡颗粒物与聚碳酸酯树脂混合，经混炼制备得到聚碳酸酯材料，发泡颗粒物中含有发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂；发泡剂为AC发泡剂，发泡颗粒物的混炼温度为80‑120℃。本发明通过由聚碳酸酯片材与皮革经粘合剂粘合及热压制备得到的皮革与聚碳酸酯片材的复合材料，本发明方法所得的聚碳酸酯片材的拉伸强度好，从而得到拉伸性能好的皮革与聚碳酸酯片材的复合材料；所得皮革与聚碳酸酯片材的复合材料的剥离强度。

Description

皮革与聚碳酸酯片材复合成型工艺方法
技术领域
本发明属于复合材料技术领域，具体涉及一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型工艺方法。
背景技术
目前，随着经济的发展和人们生活水平的提高，对皮革制品的需求越来越大。人们对于汽车内饰、电子产品外观装饰的追求不仅停留在绚丽的色彩、时尚的外观上，而且对实际应用中的手感舒适度和产品档次的需求也越来越高。纯皮革制品缺少一定强度，并且纯皮革制品的成本高，通过将具有优异性能的聚碳酸酯材料与皮革制品制成复合材料，可以结合两者的优势，提高复合材料的使用价值。
CN102431268A公开了一种皮革与聚碳酸酯材料的复合成型方法，将印刷好粘合剂的皮革与聚碳酸酯片材使用指定模具在高温加压的条件下复合成型，使皮革与聚碳酸酯片材紧密贴合，从而得到一种皮革与聚碳酸酯的复合材料。因此，本申请意在公开一种新的皮革与聚碳酸酯片材复合成型工艺方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种力学性能好的、剥离强度高的皮革与聚碳酸酯片材复合成型工艺方法。
本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：
一种聚碳酸酯材料的制备方法，包括：由发泡颗粒物与聚碳酸酯树脂混合，经混炼制备得到聚碳酸酯材料，发泡颗粒物中含有发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂；发泡剂为AC发泡剂，发泡颗粒物的混炼温度为100-150℃。本发明通过将发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂等成分在一定温度下混炼后，得到的发泡颗粒物应用于聚碳酸酯材料的制备中，具有优异的效果，而将上述制成发泡颗粒物的各组分未经混炼，而直接与聚碳酸酯树脂混合并经混炼制备得到聚碳酸酯材料的性能较差，表明发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂等成分经混炼时，相互之间结合更紧密，应用于聚碳酸酯材料中后，使得到的聚碳酸酯材料的结构更优，各材料间结合效果更好，在与皮革经粘合及热压后，形成的复合材料的剥离强度提高。
优选地，纳米颗粒为二氧化硅、三氧化二铝中至少一种。
优选地，共聚物树脂为乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸丙酯共聚物、乙烯-丙烯酸丁酯共聚物中至少一种。
优选地，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
优选地，发泡颗粒物含有发泡助剂和/或偶联剂。经过进一步向发泡颗粒物中加入发泡助剂和/或偶联剂后，由含有发泡助剂和/或偶联剂的发泡颗粒物用于制备聚碳酸酯材料后，所得聚碳酸酯材料的拉伸强度的提升效果并不明显，表明发泡颗粒物中加入新的成分并不当然提高聚碳酸酯材料的性能，并且不能提高与皮革形成的复合材料的剥离强度。
本发明公开了上述方法制备得到的聚碳酸酯材料。
本发明公开了一种皮革与聚碳酸酯片材的复合材料，包括：通过上述方法制备得到的聚碳酸酯片材通与皮革。
优选地，皮革与聚碳酸酯片材之间有粘合剂。
优选地，粘合剂为环氧树脂类粘合剂。
本发明公开了一种皮革与聚碳酸酯片材的复合材料的制备方法，将皮革与聚碳酸酯片材通过粘合剂粘合，再经热压处理制备得到皮革与聚碳酸酯片材的复合材料，聚碳酸酯片材通过上述方法制备得到。
优选地，粘合剂为环氧树脂类粘合剂。
优选地，发泡颗粒物的制备中，将发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂混合，然后在100-150℃搅拌混炼，挤出，冷却，切粒，得到发泡颗粒物。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，发泡剂为AC发泡剂。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，纳米颗粒为二氧化硅。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，纳米颗粒的使用量为发泡剂的2-6wt%。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，共聚物树脂为乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸丙酯共聚物、乙烯-丙烯酸丁酯共聚物中至少一种。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，共聚物树脂的使用量为发泡剂的40-80wt%。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，抗氧剂的使用量为发泡剂的0.03-0.25wt%。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，纳米颗粒为二氧化硅、三氧化二铝中至少一种。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，发泡颗粒物中可以加入发泡助剂。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，发泡助剂的使用量为发泡剂的1-6wt%。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，发泡颗粒物中可以加入偶联剂。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，偶联剂为硅烷偶联剂，偶联剂的使用量为发泡剂的1-5wt%。
更优选地，发泡颗粒物的制备中，发泡颗粒物中可以加入钠磺基琥珀酸二异丁酯，钠磺基琥珀酸二异丁酯的使用量为发泡剂的1-10wt%。通过向发泡颗粒物中加入钠磺基琥珀酸二异丁酯后，由含有钠磺基琥珀酸二异丁酯的发泡颗粒物用于制备聚碳酸酯材料后，所得聚碳酸酯材料的拉伸强度的提高，表明钠磺基琥珀酸二异丁酯与发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂等各原成分相互使用，提高了聚碳酸酯材料的性能，并且提高了与皮革形成的复合材料的剥离强度。
优选地，聚碳酸酯片材的制备中，将PC颗粒与发泡颗粒物混合，在200-260℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材。
更优选地，聚碳酸酯片材的制备中，PC为双酚A聚碳酸酯。
更优选地，聚碳酸酯片材的制备中，发泡颗粒物的使用量为PC颗粒的3-9wt%。
优选地，聚碳酸酯片材的制备中，将PC颗粒与改性物、发泡颗粒物混合，在200-260℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材。PC为双酚A聚碳酸酯。
更优选地，聚碳酸酯片材的制备中，改性物为聚对苯二甲酸丁二醇酯，改性物的使用量为PC颗粒的3-9wt%。在制备聚碳酸酯片材的过程中，将聚对苯二甲酸丁二醇酯作为改性物与发泡颗粒物、聚碳酸酯共同使用时，得到的聚碳酸酯材料的拉伸强度提高，并与皮革形成复合材料时，其剥离强度提高。
优选地，皮革与聚碳酸酯片材复合成型的制备中，分别在皮革和聚碳酸酯片材的表面涂布粘合剂，在60-80℃下处理5-20min，然后在90-130℃热压处理得到皮革与聚碳酸酯片材复合产品。
更优选地，皮革与聚碳酸酯片材复合成型的制备中，粘合剂为环氧树脂类粘合剂。
本发明由于采用了发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂制备得到发泡颗粒物，然后再由该发泡颗粒物制备得到聚碳酸酯片材，由聚碳酸酯片材与皮革经粘合剂粘合及热压制备得到的皮革与聚碳酸酯片材的复合材料，因而具有如下有益效果：所得的聚碳酸酯片材的拉伸强度好，从而得到拉伸性能好的皮革与聚碳酸酯片材的复合材料；所得皮革与聚碳酸酯片材的复合材料的剥离强度。因此，本发明是一种力学性能好的、剥离强度高的皮革与聚碳酸酯片材复合成型工艺方法。
附图说明
图1为聚碳酸酯片材电镜图；
图2为聚碳酸酯片材拉伸强度图；
图3为皮革与聚碳酸酯片材复合材料剥离强度图。
具体实施方式
以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：
实施例1：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，
发泡颗粒物的制备：将发泡剂、共聚物树脂、纳米颗粒、抗氧剂混合，然后在110℃搅拌混炼，挤出，冷却，切粒，得到发泡颗粒物。发泡剂为AC发泡剂，共聚物树脂为聚乙烯-丙烯酸丁酯，共聚物树脂的使用量为发泡剂的60wt%，纳米颗粒为二氧化硅，纳米颗粒的使用量为发泡剂的4wt%，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，抗氧剂的使用量为发泡剂的0.15wt%。
聚碳酸酯片材的制备：将PC颗粒与发泡颗粒物混合，在240℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材。PC为双酚A聚碳酸酯。发泡颗粒物的使用量为PC颗粒的9wt%。
皮革与聚碳酸酯片材复合成型的制备：分别在皮革和聚碳酸酯片材的表面涂布粘合剂，在皮革的表面涂布粘合剂后，在80℃的烘箱中烧烤5min，然后将皮革于热压机器上，120℃下热压成型，得到所需形状的皮革；在聚碳酸酯片材的表面涂布粘合剂后，在80℃的烘箱中烧烤5min，然后将聚碳酸酯片材于热压机器上，120℃下热压成型，得到所需形状的聚碳酸酯片材；将热压成型的皮革与热压成型的聚碳酸酯片材装配一起，在热压机器上，130℃下热压复合，得到最终产物，即皮革与聚碳酸酯片材复合产品。粘合剂为环氧树脂类粘合剂。
实施例2：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用了钠磺基琥珀酸二异丁酯。
发泡颗粒物的制备：将发泡剂、共聚物树脂、钠磺基琥珀酸二异丁酯、纳米颗粒、抗氧剂混合，然后在110℃搅拌混炼，挤出，冷却，切粒，得到发泡颗粒物。发泡剂为AC发泡剂，共聚物树脂为聚乙烯-丙烯酸丁酯，共聚物树脂的使用量为发泡剂的60wt%，钠磺基琥珀酸二异丁酯的使用量为发泡剂的5wt%，纳米颗粒为二氧化硅，纳米颗粒的使用量为发泡剂的4wt%，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，抗氧剂的使用量为发泡剂的0.15wt%。
实施例3：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用了发泡助剂。
发泡颗粒物的制备：将发泡剂、发泡助剂、共聚物树脂、纳米颗粒、抗氧剂混合，然后在110℃搅拌混炼，挤出，冷却，切粒，得到发泡颗粒物。发泡剂为AC发泡剂，发泡助剂为LDPE发泡助剂，发泡助剂的使用量为发泡剂的4wt%，共聚物树脂为聚乙烯-丙烯酸丁酯，共聚物树脂的使用量为发泡剂的60wt%，纳米颗粒为二氧化硅，纳米颗粒的使用量为发泡剂的4wt%，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，抗氧剂的使用量为发泡剂的0.15wt%。
实施例4：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用了偶联剂。
发泡颗粒物的制备：将发泡剂、共聚物树脂、纳米颗粒、抗氧剂、偶联剂混合，然后在110℃搅拌混炼，挤出，冷却，切粒，得到发泡颗粒物。发泡剂为AC发泡剂，共聚物树脂为聚乙烯-丙烯酸丁酯，共聚物树脂的使用量为发泡剂的60wt%，纳米颗粒为二氧化硅，纳米颗粒的使用量为发泡剂的4wt%，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，抗氧剂的使用量为发泡剂的0.15wt%，偶联剂为硅烷偶联剂，偶联剂的使用量为发泡剂的4wt%。
实施例5：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用了钠磺基琥珀酸二异丁酯和发泡助剂。
发泡颗粒物的制备：将发泡剂、发泡助剂、共聚物树脂、钠磺基琥珀酸二异丁酯、纳米颗粒、抗氧剂混合，然后在110℃搅拌混炼，挤出，冷却，切粒，得到发泡颗粒物。发泡剂为AC发泡剂，发泡助剂为LDPE发泡助剂，发泡助剂的使用量为发泡剂的4wt%，共聚物树脂为聚乙烯-丙烯酸丁酯，共聚物树脂的使用量为发泡剂的60wt%，钠磺基琥珀酸二异丁酯的使用量为发泡剂的5wt%，纳米颗粒为二氧化硅，纳米颗粒的使用量为发泡剂的4wt%，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，抗氧剂的使用量为发泡剂的0.15wt%。
实施例6：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用了钠磺基琥珀酸二异丁酯和偶联剂。
发泡颗粒物的制备：将发泡剂、共聚物树脂、钠磺基琥珀酸二异丁酯、纳米颗粒、抗氧剂、偶联剂混合，然后在110℃搅拌混炼，挤出，冷却，切粒，得到发泡颗粒物。发泡剂为AC发泡剂，共聚物树脂为聚乙烯-丙烯酸丁酯，共聚物树脂的使用量为发泡剂的60wt%，钠磺基琥珀酸二异丁酯的使用量为发泡剂的5wt%，纳米颗粒为二氧化硅，纳米颗粒的使用量为发泡剂的4wt%，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，抗氧剂的使用量为发泡剂的0.15wt%，偶联剂为硅烷偶联剂，偶联剂的使用量为发泡剂的4wt%。
实施例7：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用了钠磺基琥珀酸二异丁酯、发泡助剂和偶联剂。
发泡颗粒物的制备：将发泡剂、发泡助剂、共聚物树脂、钠磺基琥珀酸二异丁酯、纳米颗粒、抗氧剂、偶联剂混合，然后在110℃搅拌混炼，挤出，冷却，切粒，得到发泡颗粒物。发泡剂为AC发泡剂，发泡助剂为LDPE发泡助剂，发泡助剂的使用量为发泡剂的4wt%，共聚物树脂为聚乙烯-丙烯酸丁酯，共聚物树脂的使用量为发泡剂的60wt%，钠磺基琥珀酸二异丁酯的使用量为发泡剂的5wt%，纳米颗粒为二氧化硅，纳米颗粒的使用量为发泡剂的4wt%，抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，抗氧剂的使用量为发泡剂的0.15wt%，偶联剂为硅烷偶联剂，偶联剂的使用量为发泡剂的4wt%。
实施例8：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用的纳米颗粒物为三氧化二铝。
实施例9：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用的共聚物树脂为乙烯-丙烯酸丙酯共聚物。
实施例10：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用的共聚物树脂为乙烯-丙烯酸乙酯共聚物。
实施例11：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于，发泡颗粒物的制备中使用的共聚物树脂为乙烯-丙烯酸甲酯共聚物。
实施例12：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例1相比，不同之处在于聚碳酸酯片材的制备。
聚碳酸酯片材的制备：将PC颗粒与改性物、发泡颗粒物混合，在240℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材。PC为双酚A聚碳酸酯。发泡颗粒物的使用量为PC颗粒的6wt%，改性物为聚对苯二甲酸丁二醇酯，改性物的使用量为PC颗粒的6wt%。
实施例13：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例2相比，不同之处在于聚碳酸酯片材的制备。
聚碳酸酯片材的制备：将PC颗粒与改性物、发泡颗粒物混合，在240℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材。PC为双酚A聚碳酸酯。发泡颗粒物的使用量为PC颗粒的6wt%，改性物为聚对苯二甲酸丁二醇酯，改性物的使用量为PC颗粒的6wt%。
实施例14：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例5相比，不同之处在于聚碳酸酯片材的制备。
聚碳酸酯片材的制备：将PC颗粒与改性物、发泡颗粒物混合，在240℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材。PC为双酚A聚碳酸酯。发泡颗粒物的使用量为PC颗粒的6wt%，改性物为聚对苯二甲酸丁二醇酯，改性物的使用量为PC颗粒的6wt%。
实施例15：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例6相比，不同之处在于聚碳酸酯片材的制备。
聚碳酸酯片材的制备：将PC颗粒与改性物、发泡颗粒物混合，在240℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材。PC为双酚A聚碳酸酯。发泡颗粒物的使用量为PC颗粒的6wt%，改性物为聚对苯二甲酸丁二醇酯，改性物的使用量为PC颗粒的6wt%。
实施例16：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本实施例与实施例7相比，不同之处在于聚碳酸酯片材的制备。
聚碳酸酯片材的制备：将PC颗粒与改性物、发泡颗粒物混合，在240℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材。PC为双酚A聚碳酸酯。发泡颗粒物的使用量为PC颗粒的6wt%，改性物为聚对苯二甲酸丁二醇酯，改性物的使用量为PC颗粒的6wt%。
对比例1：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本对比例与实施例1相比，不同之处在于未制备发泡颗粒物，将制备发泡颗粒物的各原料直接加入聚碳酸酯片材的制备步骤中。
对比例2：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本对比例与实施例2相比，不同之处在于未制备发泡颗粒物，将制备发泡颗粒物的各原料直接加入聚碳酸酯片材的制备步骤中。
对比例3：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本对比例与实施例5相比，不同之处在于未制备发泡颗粒物，将制备发泡颗粒物的各原料直接加入聚碳酸酯片材的制备步骤中。
对比例4：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本对比例与实施例6相比，不同之处在于未制备发泡颗粒物，将制备发泡颗粒物的各原料直接加入聚碳酸酯片材的制备步骤中。
对比例5：
一种皮革与聚碳酸酯片材复合成型制备方法，本对比例与实施例7相比，不同之处在于未制备发泡颗粒物，将制备发泡颗粒物的各原料直接加入聚碳酸酯片材的制备步骤中。
试验例：
1.电镜表征
测试样品：实施例2制备得到的聚碳酸酯片材。
将测试样品浸入液氮中进行脆断，在样品的断裂面进行喷涂金粉的处理，并用SEM来表征测试。
本发明制备得到的具有代表性的聚碳酸酯片材的电镜图如图1所示，所得聚碳酸酯片材中存在微小孔隙结构，在涂上粘合剂后，与聚碳酸酯片材具有更高的粘合面积，在与皮革粘合后，提高其剥离强度。
2.力学性能测试
测试样品：各实施例和对比例制备得到的聚碳酸酯片材。
测试样品采用万能试验机进行拉伸测试，拉伸速度为10mm/min。
本发明方法制备得到的聚碳酸酯片材的力学测试结果如图2所示，其中，S1为实施例1，S2为实施例2，S3为实施例3，S4为实施例4，S5为实施例5，S6为实施例6，S7为实施例7，S8为实施例8，S9为实施例9，S10为实施例10，S11为实施例11，S12为实施例12，S13为实施例13，S14为实施例14，S15为实施例15，S16为实施例16，D1为对比例1，D2为对比例2，D3为对比例3，D4为对比例4，D5为对比例5，由实验数据可知，以发泡剂及其他成分制成发泡颗粒物，然后再将发泡颗粒物与聚碳酸酯树脂混合进行混炼制备得到聚碳酸酯片材，所得聚碳酸酯片材的拉伸强度更高，而在发泡剂及其他成分未先制成发泡颗粒物使用时，将上述各成分直接与聚碳酸酯树脂混合，并制成聚碳酸酯片材，其拉伸强度相对弱，表明将发泡剂及其他成分经过一定的温度下混炼后，发泡剂与树脂材料等成分相互作用，其结合更为紧密，在制成聚碳酸酯片材时，使聚碳酸酯片材中出现均整的孔隙，并且发泡颗粒材料可以更好的融入聚碳酸酯片材中，使聚碳酸酯片材的结构更优，从而提高得到的聚碳酸酯片材的拉伸性能，而将制备发泡颗粒材料的各组分直接与聚碳酸酯树脂混合使用，除聚碳酸酯树脂外的原发泡颗粒材料中各成分无法形成更有效的结合，从而影响聚碳酸酯片材的拉伸性能；并且，发泡颗粒中至少需要发泡剂、共聚物树脂、纳米颗粒、抗氧剂组分，并经混炼后得到的产物便具有好的效果，其中，可以将纳米颗粒、共聚物树脂的具体使用物质可以进行替换，在本发明所提到的几种物质进行替换后，得到的聚碳酸酯片材的性能相差不大，基本具有同等效果，并且在发泡颗粒材料制备中，可以进一步使用发泡助剂或偶联剂，采用含有上述两种任一物质的发泡颗粒物制成的聚碳酸酯片材的拉伸强度的提高效果并不明显，表明发泡助剂或偶联剂等物质对聚碳酸酯片材的拉伸性能基本没有贡献；在制备发泡颗粒物时，钠磺基琥珀酸二异丁酯的使用提高了由含有其的发泡颗粒物制备得到的聚碳酸酯片材的拉伸强度，表明钠磺基琥珀酸二异丁酯与发泡剂、共聚物树脂、纳米颗粒、抗氧剂混合后制备得到的发泡颗粒物具有更佳的效果；在使用了发泡颗粒物后，在与聚碳酸酯树脂制备聚碳酸酯片材时，可以加入改性聚合物，进一步用于提高聚碳酸酯片材的拉伸性能。
3.剥离性能测试
测试样品：各实施例和对比例制备得到的聚碳酸酯片材。
参照GB/T 2791-1995的方法进行测试，将皮革与聚碳酸酯片材制成200mm×25mm的形状，然后将皮革与聚碳酸酯片材采用实施例中使用的粘合剂进行粘合，有效粘合部分的尺寸为150mm×25mm，后续处理中将粘接样品置于80℃的干燥箱中，干燥10min后，用压力机对上述样品在1MPa的压力下加压10s后，然后在常温下放置 30min。采用拉力机进行剥离力测试。
本发明方法制备得到的与聚碳酸酯片材复合成型材料的粘合测试结果如图3所示，其中，S1为实施例1，S2为实施例2，S3为实施例3，S4为实施例4，S5为实施例5，S6为实施例6，S7为实施例7，S8为实施例8，S9为实施例9，S10为实施例10，S11为实施例11，S12为实施例12，S13为实施例13，S14为实施例14，S15为实施例15，S16为实施例16，D1为对比例1，D2为对比例2，D3为对比例3，D4为对比例4，D5为对比例5，由实验数据可知，以发泡剂及其他成分制成发泡颗粒物，然后再将发泡颗粒物与聚碳酸酯树脂混合进行混炼制备得到聚碳酸酯片材，所得聚碳酸酯片材与皮革经粘合剂粘合后的剥离力高，而在发泡剂及其他成分未先制成发泡颗粒物使用时，将上述各成分直接与聚碳酸酯树脂混合，并制成聚碳酸酯片材，其与皮革经粘合剂粘合后的剥离力相对弱，表明将发泡剂及其他成分经过一定的温度下混炼后，发泡剂与树脂材料等成分相互作用，其结合更为紧密，在制成聚碳酸酯片材时，使聚碳酸酯片材中出现均整的孔隙，并且发泡颗粒材料可以更好的融入聚碳酸酯片材中，使聚碳酸酯片材的结构更优，与皮革经粘合剂粘合后，其剥离力提高，而将制备发泡颗粒材料的各组分直接与聚碳酸酯树脂混合使用，除聚碳酸酯树脂外的原发泡颗粒材料中各成分无法形成更有效的结合，与皮革经粘合剂粘合后，其剥离力相对较差；并且，发泡颗粒中至少需要发泡剂、共聚物树脂、纳米颗粒、抗氧剂组分，并经混炼后得到的产物与皮革经粘合剂粘合后才具有好的效果，其中，可以将纳米颗粒、共聚物树脂的具体使用物质可以进行替换，在本发明所提到的几种物质进行替换后，得到的聚碳酸酯片材与皮革经粘合剂粘合后，其剥离力相差不大，基本具有同等效果，并且在发泡颗粒材料制备中，可以进一步使用发泡助剂或偶联剂，采用含有上述两种任一物质的发泡颗粒物制成的聚碳酸酯片材与皮革经粘合剂粘合后，其剥离力的提高效果并不明显，表明发泡助剂或偶联剂等物质对聚碳酸酯片材与皮革粘合后的剥离力基本没有贡献；在制备发泡颗粒物时，含有钠磺基琥珀酸二异丁酯的聚碳酸酯片材与皮革经粘合剂粘合后，其剥离力提高，表明钠磺基琥珀酸二异丁酯与发泡剂、共聚物树脂、纳米颗粒、抗氧剂混合后制备得到的发泡颗粒物具有更佳的效果；在使用了发泡颗粒物后，在与聚碳酸酯树脂制备聚碳酸酯片材时，可以加入改性聚合物，进一步用于提高所得聚碳酸酯片材与皮革经粘合剂粘合后的剥离力。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (4)

1.一种皮革与聚碳酸酯片材的复合材料，包括：一种聚碳酸酯片材，以及通过粘合剂粘接的皮革；所述聚碳酸酯片材制备中，将PC颗粒与改性物、发泡颗粒物混合，在200-260℃混炼，注塑成型得到聚碳酸酯片材；所述PC为双酚A聚碳酸酯，所述改性物为聚对苯二甲酸丁二醇酯，改性物的使用量为PC颗粒的3-9wt%；发泡颗粒物的使用量为PC颗粒的3-9wt%；
所述发泡颗粒物中含有发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂、钠磺基琥珀酸二异丁酯；所述发泡剂为AC发泡剂；所述共聚物树脂为乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸丙酯共聚物、乙烯-丙烯酸丁酯共聚物中至少一种；纳米颗粒的使用量为发泡剂的2-6wt%；共聚物树脂的使用量为发泡剂的40-80wt%；抗氧剂的使用量为发泡剂的0.03-0.25wt%；钠磺基琥珀酸二异丁酯的使用量为发泡剂的1-10wt%；所述纳米颗粒为二氧化硅、三氧化二铝中至少一种；所述抗氧剂为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯；所述发泡颗粒物含有发泡助剂和/或偶联剂；发泡助剂的使用量为发泡剂的1-6wt%；偶联剂的使用量为发泡剂的1-5wt%。
2.根据权利要求1所述的一种皮革与聚碳酸酯片材的复合材料，其特征是：所述皮革与聚碳酸酯片材之间有粘合剂。
3.一种根据权利要求1所述皮革与聚碳酸酯片材的复合材料的制备方法，包括：分别在皮革和聚碳酸酯片材的表面涂布粘合剂，在60-80℃下处理5-20min，然后在90-130℃热压处理得到皮革与聚碳酸酯片材复合材料，所述聚碳酸酯片材制备中，由发泡颗粒物与聚碳酸酯树脂混合，经混炼制备得到聚碳酸酯材料，所述发泡颗粒物中含有发泡剂、纳米颗粒、共聚物树脂、抗氧剂、钠磺基琥珀酸二异丁酯；所述发泡剂为AC发泡剂；所述共聚物树脂为乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸丙酯共聚物、乙烯-丙烯酸丁酯共聚物中至少一种；纳米颗粒的使用量为发泡剂的2-6wt%；共聚物树脂的使用量为发泡剂的40-80wt%；抗氧剂的使用量为发泡剂的0.03-0.25wt%；钠磺基琥珀酸二异丁酯的使用量为发泡剂的1-10wt%。
4.根据权利要求3所述的一种皮革与聚碳酸酯片材的复合材料的制备方法，其特征是：所述粘合剂为环氧树脂类粘合剂。
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