CN115034711B - 一种仓储自动货物分配拣收的匹配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种仓储货物自动分配拣收的匹配方法，属于智能仓储管理领域，处理方法包括如下步骤：S1供应商将产品的送货信息录入协同采购系统中,协同采购系统根据录入的送货信息生成送货单号；S2供应商按照录入的送货信息将产品包装成箱，装车，打印送货单；同时生成标签贴在包装箱上；S3供应商或送货公司将货物送至送货地址,交给客户点收；S4客户安排点收员收货，点收员扫描送货单，获取送货信息；S5扫描待收产品包装箱，获取包装信息；S6点收包装箱内的产品，填写包装箱的实际包装收料数量，与仓储管理系统中送货信息比对，完成拣收；本发明提高了收料区域的效率，减少了人力物力的消耗以及人工操作错误的发生。

Description

一种仓储自动货物分配拣收的匹配方法

技术领域

本发明涉及智能仓储管理领域，具体涉及一种仓储自动货物分配拣收的匹配方法。

背景技术

仓储是商品流通的重要环节，也是物流活动的基本支柱。仓储的合理化管理对于提高生产效率起着非常重要的辅助作用，而仓库的收料是仓储的前提。收料是指收料员对于仓库来料的接收，包含货物数量、基本信息以及金额单的核对。目前，制造业收料方式基本使用人工点收。人工点收是指人工对货物进行拆分、盘点比对送货员的账目清单信息和实际货物信息的收料方法；

人工点收完成收料工作,存在如下弊端：

1、实际作业时，通常对于同一个产品或同一类产品分批次下订单采购，每批次订单采购都对应不同的合同，而产品的单价往往是浮动的，即每天的价格有可能不同，因为下订单采购的日期不同，会导致每批次采购的货物的单价不同；

送货时，往往采用批次或定期集中送货，即几个批次的采购订单的货物合并装车一起送货，这就导致了同一车上的货物，产品相同，但产品因为隶属的合同不同，价格有所不同；

这就给人工点收带来了巨大的工作量，人工点收时，需要人工拆分货物，需要找到每一个订单，以及每一个订单上所对应的送货数量，拆分过程复杂繁琐、效率低下，工作量巨大，且繁琐，很容易出错，给产品成本管理带来了巨大的调整和困扰；

2、实际作业时，经常会有一些批次定制属性的产品，如产品的颜色、产品的寿命、产品的外包装、产品的生产日期、产品的材料等有不同的定制要求，但这些定制的产品名称往往都是一样的。运输送货过程中，往往几个批次的产品合并装车一起送货，这就导致了同一车上的货物，虽然产品名称相同，但不同批次采购订单的产品的属性不同；人工点收时，往往时按照数量来点收，不对产品的属性进行点收，会导致点收错误，或者不知道如何区分订单归属以及产品属性的现象；

3、出厂装货时，厂家为了减少包装成本，往往把几个批次不满一个包装箱的货物放置在一个尾箱里面，例：

第一个采购订单为126个；第二个采购订单为117个；第三个订单为95个；每个标准包装箱放置50个产品；

厂家会分别为第一个采购订单、第二个采购订单准备2个包装箱，第三个采购订单准备1个包装箱；同时准备2个尾箱；

将第一个采购订单126个产品中的100个产品按50为一组放置在2个包装箱；剩余的26个产品放在第1个尾箱里面；

将第二个采购订单117个产品中的100个产品按50为一组放置在2个包装箱；剩余的17个产品放在第1个尾箱里面；

将第三个采购订单95个产品中的50个产品放置在1个包装箱；剩余的45个产品中的2个放在第1个尾箱里面，凑成1个整箱，将剩余的43个产品放在第2个尾箱里面；

货物送到后，人工点收时，一方面无法区分一车货物中哪些是尾箱，另一方面，即使是找到尾箱，因为不了解厂家尾箱放置产品的规则，导致拆分困难，甚至无法对尾箱中的产品进行拆分。

发明内容

本发明是针对现有技术中上述的三点缺陷，而提出的一种仓储自动货物分配拣收的匹配方法，包括以下步骤：

S1：供应商将产品的送货信息录入协同采购系统中，协同采购系统生成送货单号；

送货信息包括产品的名称、送货数量、订单采购批次、产品的属性（包材料）、送货地址、送货时间；

产品的属性（包材料）为Y或N，Y表示可以合并，N表示不能合并；

送货数量是指送货单上填写的数量，具体指每一个订单上的产品数量；

协同采购系统根据录入的送货信息生成送货单号；

S2：供应商按照录入的送货信息将产品包装成箱，将包装箱装车，打印出送货单，根据放置在包装箱内的产品，在协同采购系统中选择相应的货物，输入标签数量，生成标签，供应商将标签贴在对应的包装箱上；

供应商按照录入的送货信息将产品放置在不同的包装箱内；

根据放置在包装箱内的产品，在协同采购系统中选择相应的货物，输入标签数量，生成标签，标签上标有标签信息，标签信息包括识别码和包装信息；

包装信息包括：产品编码、产品规格、产品名称、生产日期、批号、标签数量；

同时将标签信息存储在协同采购系统中的标签表中，标签表中的每一个标签与所选择的相应的货物、输入的数量即标签数量相对应；

采用标签机打印标签；标签上标有包装箱的识别码和包装信息；识别码为标识为唯一ID的二维码或条码；所述标签打印机与协同采购系统联网，标签打印机从协同采购系统联网获取标签表中的标签；

供应商将标签贴在对应的包装箱上；

S3：供应商或送货公司根据送货单将货物送至送货地址,交给客户点收；

S4：客户安排点收员收货，点收员收料扫描送货单，获取送货信息；

客户公司安装有仓储管理系统，并配备移动设备；

所述仓储管理系统与协同采购系统联网，仓储管理系统获取协同采购系统中的送货信息和标签信息；移动设备与仓储管理系统联网，移动设备获取仓储管理系统中的送货信息、标签表，以及标签表中的每一个标签与所选择的相应的货物、输入的数量相对应的对应关系；

货物运进仓库时，采用移动设备上的扫描组件对送货员所携带的供应商提供的送货单进行扫描，采集送货单的单号，将送货单的单号录入移动设备中，移动设备按照送货单的单号在仓储管理系统中检索，并获得该送货单的单号所对应的送货信息；

送货信息包括产品的名称、数量、订单采购批次、产品的属性（包材料）、送货地址、送货时间；

所述移动设备为PDA设备；

S5：扫描待收产品包装箱上的标签，获取包装信息；

货物箱表面贴有所包含的货物信息的标签；标签上标有该包装箱的识别码，识别码为二维码或条码；

货物信息包括产品名称、规格型号、产品编码、生产日期、生产批次、订单批次；

进行收料操作时，采用移动设备上的扫描组件直接扫描各个货物箱上识别码，获得包装箱的识别码，扫描组件将扫描到的识别码发送给仓储管理系统，仓储管理系统根据识别码进行检索，检索到标签信息，进而得到该识别码所对应的包装信息；

包装信息包括：产品编码、产品规格、产品名称、生产日期、批号、标签数量；

S6：点收步骤S5中的包装箱内的产品，填写步骤S5包装箱的实际包装收料数量，通过移动设备将实际包装收料数量发送给仓储管理系统；

移动设备将获取到的步骤S4中获得的送货信息和步骤S5中获得的包装信息发送给仓储管理系统，

首先，仓储管理系统根据送货信息中的产品属性对收到的产品按照合并规则判断是否可以合并，

合并规则包括：若产品属性为Y，则判断本次货物中的产品可以合并；若产品属性为N，则判断本次货物中的产品不能合并；

根据合并规则判断为合并时，则

仓储管理系统根据数量匹配规则将标签的收料信息存为1条或多条；

标签的收料信息包括标签信息、该标签所对应的送货信息以及收料数量；

根据包装信息中产品编码检索出该送货单的所有符合该产品编码的送货信息，再根据优先级匹配规则对应送货信息；

优先级匹配规则包括：

1.送货信息剩余可收料数量等于实际包装收料数量；

2.送货信息剩余可收料数量大于实际包装收料数量；

3.送货信息剩余可收料数量小于实际包装收料数量，按照可收料数量从大到小进行生成收料信息；

剩余可收料数量等于送货信息中送货数量减去已保存的该送货信息的收料记录中的收料数量的和；

若优先级匹配规则中送货信息剩余可收料数量大于或等于实际包装收料数量时，则仓储管理系统将标签的收料信息存为1条；

若优先级匹配规则中送货信息剩余可收料数量小于实际包装收料数量时，则仓储管理系统将标签的收料信息存为多条；

判断当前送货信息可收货数量，

若为“0”，则标记送货信息收料完成标记；

若大于“0”，则继续重复步骤S4-S6,直至当前送货信息可收货数量为“0”；

收料结束；

若产品属性为N，则判断本次货物中的产品不能合并；

根据包装信息中的产品编码以及批号与该送货单的送货信息进行匹配，匹配到唯一一行送货信息，进行可收料数量检验，不超过剩余可收料数量的，则生成收料信息保存，否则不允许收料；

直至可收料数量为“0”，收料结束；

有益效果：

不需要人工拆分，解决了拆分过程复杂繁琐、效率低下，工作量巨大，且繁琐，很容易出错的难题；

解决了同一车上的货物，虽然产品名称相同，但不同批次采购订单的产品的属性不同，点收货物时点收错误，或者不知道如何区分订单归属以及产品属性的难题；

解决了点收时无法区分一车货物中哪些是尾箱，以及无法对尾箱中的产品进行拆分的难题。

附图说明

图1为本发明仓储自动货物分配拣收的匹配方法流程示意图。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，一种仓储自动货物分配拣收的匹配方法，包括以下步骤：

S1：供应商将产品的送货信息录入协同采购系统中，协同采购系统生成送货单号；

送货信息包括产品的名称、送货数量、订单采购批次、产品的属性（包材料）、送货地址、送货时间；

产品的属性（包材料）为Y或N，Y表示可以合并，N表示不能合并；

送货数量是指送货单上填写的数量，具体指每一个订单上的产品数量；

协同采购系统根据录入的送货信息生成送货单号；

S2：供应商按照录入的送货信息将产品包装成箱，将包装箱装车，打印出送货单，根据放置在包装箱内的产品，在协同采购系统中选择相应的货物，输入标签数量，生成标签，供应商将标签贴在对应的包装箱上；

供应商按照录入的送货信息将产品放置在不同的包装箱内；

根据放置在包装箱内的产品，在协同采购系统中选择相应的货物，输入标签数量，生成标签，标签上标有标签信息，标签信息包括识别码和包装信息；

包装信息包括：产品编码、产品规格、产品名称、生产日期、批号、标签数量；

同时将标签信息存储在协同采购系统中的标签表中，标签表中的每一个标签与所选择的相应的货物、输入的数量即标签数量相对应；

采用标签机打印标签；标签上标有包装箱的识别码和包装信息；识别码为标识为唯一ID的二维码或条码；所述标签打印机与协同采购系统联网，标签打印机从协同采购系统联网获取标签表中的标签；

供应商将标签贴在对应的包装箱上；

S3：供应商或送货公司根据送货单将货物送至送货地址,交给客户点收；

S4：客户安排点收员收货，点收员收料扫描送货单，获取送货信息；

客户公司安装有仓储管理系统，并配备移动设备；

所述仓储管理系统与协同采购系统联网，仓储管理系统获取协同采购系统中的送货信息和标签信息；移动设备与仓储管理系统联网，移动设备获取仓储管理系统中的送货信息、标签表，以及标签表中的每一个标签与所选择的相应的货物、输入的数量相对应的对应关系；

货物运进仓库时，采用移动设备上的扫描组件对送货员所携带的供应商提供的送货单进行扫描，采集送货单的单号，将送货单的单号录入移动设备中，移动设备按照送货单的单号在仓储管理系统中检索，并获得该送货单的单号所对应的送货信息；

送货信息包括产品的名称、数量、订单采购批次、产品的属性（包材料）、送货地址、送货时间；

所述移动设备为PDA设备；

S5：扫描待收产品包装箱上的标签，获取包装信息；

货物箱表面贴有所包含的货物信息的标签；标签上标有该包装箱的识别码，识别码为二维码或条码；

货物信息包括产品名称、规格型号、产品编码、生产日期、生产批次、订单批次；

进行收料操作时，采用移动设备上的扫描组件直接扫描各个货物箱上识别码，获得包装箱的识别码，扫描组件将扫描到的识别码发送给仓储管理系统，仓储管理系统根据识别码进行检索，检索到标签信息，进而得到该识别码所对应的包装信息；

包装信息包括：产品编码、产品规格、产品名称、生产日期、批号、标签数量；

S6：点收步骤S5中的包装箱内的产品，填写步骤S5包装箱的实际包装收料数量，通过移动设备将实际包装收料数量发送给仓储管理系统；

移动设备将获取到的步骤S4中获得的送货信息和步骤S5中获得的包装信息发送给仓储管理系统，

首先，仓储管理系统根据送货信息中的产品属性对收到的产品按照合并规则判断是否可以合并，

合并规则包括：若产品属性为Y，则判断本次货物中的产品可以合并；若产品属性为N，则判断本次货物中的产品不能合并；

根据合并规则判断为合并时，则

仓储管理系统根据数量匹配规则将标签的收料信息存为1条或多条；

标签的收料信息包括标签信息、该标签所对应的送货信息以及收料数量；

根据包装信息中产品编码检索出该送货单的所有符合该产品编码的送货信息，再根据优先级匹配规则对应送货信息；

优先级匹配规则包括：

1.送货信息剩余可收料数量等于实际包装收料数量；

2.送货信息剩余可收料数量大于实际包装收料数量；

3.送货信息剩余可收料数量小于实际包装收料数量，按照可收料数量从大到小进行生成收料信息；

剩余可收料数量等于送货信息中送货数量减去已保存的该送货信息的收料记录中的收料数量的和；

若优先级匹配规则中送货信息剩余可收料数量大于或等于实际包装收料数量时，则仓储管理系统将标签的收料信息存为1条；

若优先级匹配规则中送货信息剩余可收料数量小于实际包装收料数量时，则仓储管理系统将标签的收料信息存为多条；

判断当前送货信息可收货数量，

若为“0”，则标记送货信息收料完成标记；

若大于“0”，则继续重复步骤S4-S6,直至当前送货信息可收货数量为“0”；

收料结束；

若产品属性为N，则判断本次货物中的产品不能合并；

根据包装信息中的产品编码以及批号与该送货单的送货信息进行匹配，匹配到唯一一行送货信息，进行可收料数量检验，不超过剩余可收料数量的，则生成收料信息保存，否则不允许收料；

直至可收料数量为“0”，收料结束；

本发明不需要人工拆分，解决了拆分过程复杂繁琐、效率低下，工作量巨大，且繁琐，很容易出错的难题；

解决了同一车上的货物，虽然产品名称相同，但不同批次采购订单的产品的属性不同，点收货物时点收错误，或者不知道如何区分订单归属以及产品属性的难题；

解决了点收时无法区分一车货物中哪些是尾箱，以及无法对尾箱中的产品进行拆分的难题。

实施例2：

如图1所示，本例中，供货商的送货信息为：羽毛球拍40副、乒乓球拍30副、网球拍15副，联名足球13个、定制足球12个；

订购批次都为第二批，送货地址为仓库A，送货时间为10月15号，产品属性为羽毛球拍Y、乒乓球拍Y、网球拍Y、联名足球N、定制足球N；

供应商将上述的送货信息录入协同采购系统中，生成送货单号；

供应商根据送货信息将产品包装到5个送货箱里，根据放置在包装箱内的产品，在协同采购系统中选择相应的货物，输入标签数量为分别为40、30、15、13、12，生成各个包装箱的标签；

用标签机打印标签，贴在对应的包装箱上；

供应商或送货公司将货物送至体育馆,交给客户点收；

客户安排点收员收货，点收员用公司配备的移动设备扫描送货单，获取送货单号，移动设备按照送货单的单号在仓储管理系统中检索，并获得该送货单的单号所对应的送货信息；

采用移动设备上的扫描组件直接扫描各个货物箱上识别码，获得包装箱的识别码，扫描组件将扫描到的识别码发送给仓储管理系统，仓储管理系统根据识别码进行检索，检索到标签信息，进而得到该识别码所对应的包装信息；

点收员点收包装箱内的产品，填写包装箱的实际包装收料数量，通过移动设备将实际包装收料数量发送给仓储管理系统；

系统判知该批产品中羽毛球拍、乒乓球拍以及网球拍可以合并；联名足球和定制足球不可以合并；

将不可合并货物的包装信息中的产品编码以及批号与该送货单的送货信息进行匹配，此例中，递归联名足球和定制足球，当匹配到剩余可收料货物行为联名足球行时，将仓储管理系统中送货的联名足球的数量与包装信息中的数量进行对比，如果都为13，则联名足球拣收完成，进行下一行的拣收；如果联名足球的数量两者不符合，则进行差异确认，实际联名足球数多于13，系统进行提醒，不再过多登记；如果实际联名足球数少于13，则系统会将少于13的货物数量进行信息展示；进入下一轮的匹配，此时不可合并货物的剩余可收货数量为12；重复上述过程，直到不可合并货物可收料数量为0，则收料完成，最终系统会将所有未达到收货数量的货物信息进行展示；

将可合并货物的包装信息中的产品编码以及批号与该送货单的送货信息进行匹配，合并行名为球拍行；将系统中球拍行的数量与实际球拍行数量进行匹配，如果系统中球拍行数量大于等于85，系统中球拍行可完全容纳货物，此时将收料信息保存为1行，剩余可收料数量为0，拣收完成；如果系统中剩余可收料数量小于85，系统中没有某一行可完全容纳货物，则按照可收料数量从大到小的顺序进行收料，即按照羽毛球拍、乒乓球拍、网球拍的顺序；当匹配行为羽毛球拍行时，首先进行羽毛球拍的拣收，如果仓储管理系统中羽毛球拍数量与包装信息中都为40，则羽毛球拍拣收完成，进行下一行的拣收；如果羽毛球拍的数量两者不符合，则进行差异确认，实际羽毛球拍数多于40，系统进行提醒，不再过多登记；如果实际羽毛球拍数少于40，则系统会将少于40的货物数量进行信息展示；进入下一轮的匹配，此时不可合并货物的剩余可收货数量为45；重复上述步骤，依次进行乒乓球拍和网球拍的拣收，直至剩余可收料数量为0，拣收完成，系统最终会将所有未达到收料数量的货物按照从大到小的顺序生成收料信息进行展示。

实施例3：

如图1所示，与传统的人工点收相比，人工点收需要去一个个点数，根据送货单上明细数量进行拆分，将一箱或一筐中的材料根据每一行送货明细进行拆分，尤其是通用件像螺丝、螺母等拆分相当耗时和麻烦，而自动分配拣收，只需要关心总数是否正确即可，系统会自动将多行数量分配到物料属性相匹配的送货明细行；

当所有包装全部扫描完成后，系统将所有包装自动分配完毕;使用差异确认功能自行查看数量不正确的明细收料情况；

扫描完成后，进行货物的自动化分配拣收，优先匹配该物料在本送货单中采购行，若只有一行则直接归属。若存在多行，检查当前包装未分配数量是否可以直接满足某一行，如果可以满足，则进行归属。若没有一行可以直接满足所有包装数量，则递归所有未完成收料的当前物料送货单明细行；

所称递归收料货物是指每次扣减掉计算行中数量，将包装剩余数量再次带入下一明细行中匹配，直至该包装可分配数量为0或者所有送货单明细行都已数量收满，此时拣收完成；

拣收完成后，对各个货物箱所包含的物品数与货箱表面标签上的数目以及送货员的清单明细进行对比，如果三者一致，推送给质量检验，检验合格后，进行入库操作；如果三者由于供应商发货未仔细，导致多送或者少送的情况出现，当多送时，系统校验收料数量已满进行提示，不再过多登记，并给与收料员一定的提醒；若少送时，就需要差异确认；

所称差异确认是指对于所有收料数量未能达到供应商所填写的清单明细的货物，系统会将货物差异进行展示，并提醒收料员计划送货数量和实际收料数量，给与其参考，确认无误后再与收料员确认，系统只认可实际收料数量；

差异确认完毕，锁定送货单，收料员差异确认之后，系统将锁定送货单，当前送货单即完成送货，但由于未确认材料质量，系统会默认根据自动分配的数量作为每一行的总数，推送给质量检验；质量检验会根据来料的物料进行检验，同一批次同一种物料结果相同，此时我们自动分配的不同行的物料可能仍然处于相同包装内，必然也符合相同物料同一种检验结果；

合格后同包装同时入库，检验合格后，进行入库操作，由于相同包装内因为分配到多行送货行的情况，当一包入库后，有可能代表了多行的入库完成，系统根据包装所包含送货单明细反向查找当前明细行是否所有所在的包装已全部完成入库，如果全部入库完成，则自动分配拣货完成。

Claims (5)

1.一种仓储自动货物分配拣收的匹配方法，其特征在于，包括：

S1：供应商将产品的送货信息录入协同采购系统中，协同采购系统生成送货单号；

所述送货信息包括产品的名称、送货数量、订单采购批次、产品的属性、送货地址、送货时间；

所述产品的属性为Y或N，Y表示可以合并，N表示不能合并；

所述送货数量是指送货单上填写的数量，具体指每一个订单上的产品数量；

协同采购系统根据录入的送货信息生成送货单号；

S2：供应商按照录入的送货信息将产品包装成箱，将包装箱装车，打印出送货单，根据放置在包装箱内的产品，在协同采购系统中选择相应的货物，输入标签数量，生成标签，供应商将标签贴在对应的包装箱上；

S3：供应商或送货公司根据送货单将货物送至送货地址,交给客户点收；

S4：客户安排点收员收货，点收员收料扫描送货单，获取送货信息；

S5：扫描待收产品包装箱上的标签，获取包装信息；

S6：点收步骤S5中的包装箱内的产品，填写步骤S5包装箱的实际包装收料数量，通过移动设备将实际包装收料数量发送给仓储管理系统；

包括以下子步骤：

S61，仓储管理系统根据送货信息中的产品属性对收到的产品按照合并规则判断是否可以合并，合并规则包括：若产品属性为Y，则判断本次货物中的产品可以合并；若产品属性为N，则判断本次货物中的产品不能合并；

S62，根据合并规则判断为合并时，则仓储管理系统根据数量匹配规则将标签的收料信息存为1条或多条；

S621，根据包装信息中产品编码检索出该送货单的所有符合该产品编码的送货信息，再根据优先级匹配规则对应送货信息；

S622，若优先级匹配规则中送货信息剩余可收料数量大于或等于实际包装收料数量时，则仓储管理系统将标签的收料信息存为1条；

S623，若优先级匹配规则中送货信息剩余可收料数量小于实际包装收料数量时，则仓储管理系统将标签的收料信息存为多条；

S624,判断当前送货信息可收货数量，若为“0”，则标记送货信息收料完成标记；若大于“0”，则继续重复步骤S4-S6,直至当前送货信息可收货数量为“0”；收料结束；

S63：若产品属性为N，则判断本次货物中的产品不能合并，则根据包装信息中的产品编码以及批号与该送货单的送货信息进行匹配，匹配到唯一一行送货信息，进行可收料数量检验，不超过剩余可收料数量的，则生成收料信息保存，否则不允许收料；

直至可收料数量为“0”，收料结束。

2.根据权利要求1所述的仓储自动货物分配拣收的匹配方法，其特征在于：

步骤S2中，供应商按照录入的送货信息将产品放置在不同的包装箱内；根据放置在包装箱内的产品，在协同采购系统中选择相应的货物，输入标签数量，生成标签，标签上标有标签信息，标签信息包括识别码和包装信息；

所述包装信息包括：产品编码、产品规格、产品名称、生产日期、批号、标签数量；

同时将标签信息存储在协同采购系统中的标签表中，标签表中的每一个标签与所选择的相应的货物、输入的数量即标签数量相对应；

采用标签机打印标签；标签上标有包装箱的识别码和包装信息；识别码为标识为唯一ID的二维码或条码；所述标签机与协同采购系统联网，标签打印机从协同采购系统联网获取标签表中的标签；供应商将标签贴在对应的包装箱上。

3.根据权利要求1所述的仓储自动货物分配拣收的匹配方法，其特征在于：

步骤S4中，客户公司安装有仓储管理系统，并配备移动设备；

所述仓储管理系统与协同采购系统联网，仓储管理系统获取协同采购系统中的送货信息和标签信息；移动设备与仓储管理系统联网，移动设备获取仓储管理系统中的送货信息、标签表，以及标签表中的每一个标签与所选择的相应的货物、输入的数量相对应的对应关系；货物运进仓库时，采用移动设备上的扫描组件对送货员所携带的供应商提供的送货单进行扫描，采集送货单的单号，将送货单的单号录入移动设备中，移动设备按照送货单的单号在仓储管理系统中检索，并获得该送货单的单号所对应的送货信息；

所述送货信息包括产品的名称、数量、订单采购批次、产品的属性、送货地址、送货时间；

所述移动设备为PDA设备。

4.根据权利要求1所述的仓储自动货物分配拣收的匹配方法，其特征在于：

步骤S5中，货物箱表面贴有所包含的货物信息的标签；标签上标有该包装箱的识别码，识别码为二维码或条码；

所述货物信息包括产品名称、规格型号、产品编码、生产日期、生产批次、订单批次；进行收料操作时，采用移动设备上的扫描组件直接扫描各个货物箱上识别码，获得包装箱的识别码，扫描组件将扫描到的识别码发送给仓储管理系统，仓储管理系统根据识别码进行检索，检索到标签信息，进而得到该识别码所对应的包装信息；

所述包装信息包括：产品编码、产品规格、产品名称、生产日期、批号、标签数量。

5.根据权利要求1所述的仓储自动货物分配拣收的匹配方法，其特征在于：

S621中，优先级匹配规则包括：

1.送货信息剩余可收料数量等于实际包装收料数量；

2.送货信息剩余可收料数量大于实际包装收料数量；

3.送货信息剩余可收料数量小于实际包装收料数量，按照可收料数量从大到小进行生成收料信息；

剩余可收料数量等于送货信息中送货数量减去已保存的该送货信息的收料记录中的收料数量的和。