CN115030955B - 机床主轴轴承结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种机床主轴轴承结构，属于机床主轴轴承技术领域。该机床主轴轴承结构包括轴承外圈和两个轴承内圈，所述轴承内圈表面套接有保持架，所述保持架内部转动设置有若干个锥形滚子，所述轴承外圈表面开设有若干个通风孔。本发明通过设置的限制块能够通过摩擦固定使得轴承外圈固定在主轴表面，先将轴承外圈与支撑部位接触用以确定轴承整体的安装位置，随后再将两个轴承内圈装入并固定，在两个轴承内圈安装后，限制块自动收缩使得轴承外圈与主轴之间的固定断开，避免影响轴承的工作，安装过程更为简单。
Description
技术领域
本发明属于机床主轴轴承技术领域，特别涉及一种机床主轴轴承结构。
背景技术
机床是指制造机器的机器，机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用，而机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴，是机床加工必不可少的部件之一，通常由主轴、轴承和传动件(齿轮或带轮)等组成主轴部件。
为使得主轴在转动时更为稳定，通常在主轴上装入双列圆锥滚子轴承，在装入轴承时，需要多次调节轴承内圈位置才能使得轴承外圈到达安装位置，轴承外圈与支撑部位接触后，轴承整体便被安装完成，而多次调节轴承内圈位置降低了轴承的安装效率，若机床主轴为垂直设置时，使得在轴承内在未被固定之前会因重力下落，进而使得轴承安装更为不便。
因此，发明机床主轴轴承结构来解决上述问题很有必要。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种机床主轴轴承结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种机床主轴轴承结构，包括轴承外圈和两个轴承内圈，所述轴承内圈表面套接有保持架，所述保持架内部转动设置有若干个锥形滚子，所述轴承外圈表面开设有若干个通风孔，所述轴承外圈位于通风孔位置设置有安装块，所述安装块内部开设有工作槽，所述工作槽内部活动插接有伸缩杆，所述伸缩杆一端固定连接有第一弹簧，所述伸缩杆另一端贯穿工作槽延伸至外部，且伸缩杆端部固定连接有限制块；
所述伸缩杆两侧均设置有齿轮，所述伸缩杆表面设置有与齿轮相啮合的齿牙，所述齿轮一侧啮合连接有齿形条，所述齿形条一端贯穿工作槽延伸至外部，且齿形条端部固定连接有推动块，所述安装块两侧均固定连接有固定杆，所述固定杆表面转动套接有一组挤压变形杆，同一组两个所述挤压变形杆底部与对应的推动块顶部表面贴合，同一组两个所述挤压变形杆一侧均设置有万向轮，两个所述万向轮分别与两个轴承内圈一侧表面贴合。
进一步的，所述轴承外圈内部设置有推动环，所述推动环一侧设置有辅助块，所述推动环转动插接在若干个安装块一侧，所述工作槽内部设置有拉动绳，所述拉动绳两端分别与推动环和伸缩杆固定连接，所述拉动绳一段两侧均设置有转向滑轮，所述转向滑轮一端与工作槽内壁固定连接。
进一步的，所述伸缩杆与限制块中部开设有通风通道，所述通风孔内部设置有密封块，所述密封块一端设置有第二弹簧，两个所述轴承内圈一侧均设置有若干个斜板。
进一步的，所述密封块端部表面设置有密封垫片，所述密封块与相邻两个密封块为相反设置。
进一步的，所述推动环中心线与轴承外圈中心线为同一条直线。
进一步的，所述限制块为弧形设置，所述限制块弧形端部设置有贴合软块，所述贴合软块为橡胶材质，所述贴合软块表面为粗糙设置。
进一步的，两个所述齿轮与齿形条均相对伸缩杆中部对称设置。
进一步的，若干个所述安装块相对轴承外圈中部环形排布，所述安装块为金属材质，所述安装块两侧通过螺钉与轴承外圈固定连接。
进一步的，所述挤压变形杆为V形设置，所述挤压变形杆为金属材质，所述万向轮设置于挤压变形杆中部。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明通过设置的限制块能够通过摩擦固定使得轴承外圈固定在主轴表面，先将轴承外圈与支撑部位接触用以确定轴承整体的安装位置，随后再将两个轴承内圈装入并固定，在两个轴承内圈安装后，限制块自动收缩使得轴承外圈与主轴之间的固定断开，避免影响轴承的工作，进而使得轴承在装入时无需多次调节轴承内圈位置，一次便可将轴承内圈进行安装固定，并且在装入垂直的主轴时无需考虑重力因素的影响，进而提高轴承的安装效率，同时安装过程更为简单。
2、本发明通过设置的推动环能够通过拉动绳使得伸缩杆和限制块收缩，增大若干个限制块之间的距离，进而避免限制块与主轴表面摩擦，不会影响轴承外圈的装入。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本发明实施例的整体结构示意图；
图2示出了本发明实施例的主视剖视图；
图3示出了本发明实施例的左视剖视图；
图4示出了本发明实施例中安装块的主视剖视图；
图5示出了本发明实施例中安装块的左视剖视图；
图中：1、轴承外圈；2、轴承内圈；3、保持架；4、锥形滚子；5、通风孔；6、安装块；7、工作槽；8、伸缩杆；9、第一弹簧；10、限制块；11、齿轮；12、齿形条；13、推动块；14、固定杆；15、挤压变形杆；16、万向轮；17、推动环；18、贴合软块；19、拉动绳；20、转向滑轮；21、通风通道；22、密封块；23、第二弹簧；24、斜板；25、密封垫片。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种机床主轴轴承结构，如图1-5所示，包括轴承外圈1和两个轴承内圈2，所述轴承内圈2表面套接有保持架3，所述保持架3内部转动设置有若干个锥形滚子4，所述轴承外圈1表面开设有若干个通风孔5，所述轴承外圈1位于通风孔5位置设置有安装块6，若干个所述安装块6相对轴承外圈1中部环形排布，所述安装块6为金属材质，所述安装块6两侧通过螺钉与轴承外圈1固定连接，所述安装块6内部开设有工作槽7，所述工作槽7内部活动插接有伸缩杆8，所述伸缩杆8一端固定连接有第一弹簧9，所述伸缩杆8另一端贯穿工作槽7延伸至外部，且伸缩杆8端部固定连接有限制块10，所述限制块10为弧形设置，所述限制块10弧形端部设置有贴合软块18，所述贴合软块18为橡胶材质，所述贴合软块18表面为粗糙设置；
所述伸缩杆8两侧均设置有齿轮11，所述伸缩杆8表面设置有与齿轮11相啮合的齿牙，所述齿轮11一侧啮合连接有齿形条12，所述齿形条12一端贯穿工作槽7延伸至外部，且齿形条12端部固定连接有推动块13，两个所述齿轮11与齿形条12均相对伸缩杆8中部对称设置，所述安装块6两侧均固定连接有固定杆14，所述固定杆14表面转动套接有一组挤压变形杆15，同一组两个所述挤压变形杆15底部与对应的推动块13顶部表面贴合，同一组两个所述挤压变形杆15一侧均设置有万向轮16，两个所述万向轮16分别与两个轴承内圈2一侧表面贴合，所述挤压变形杆15为V形设置，所述挤压变形杆15为金属材质，所述万向轮16设置于挤压变形杆15中部。
在垂直主轴上装入轴承时，先将其中一个轴承内圈2直接套在主轴表面，底部轴承内圈2带动与之一体的保持架3在重力下移动至主轴底部，随之便可将轴承外圈1移动至安装位置，若干个推动块13端部的贴合软块18与主轴表面贴合，处于压缩状态的第一弹簧9产生的推力通过伸缩杆8将推动块13向主轴位置推动，更因贴合软块18表面粗糙，使得推动块13与主轴进行摩擦固定，进而使得轴承外圈1固定在主轴表面，随之便可将底部轴承内圈2推动至安装位置并通过外部装置固定，在底部轴承内圈2进入到轴承外圈1时，底部轴承内圈2通过一侧转向滑轮20将两组挤压变形杆15推动使其偏转，挤压变形杆15偏转过程中不与推动块13接触，随后便可将另一个轴承内圈2装入主轴上，在顶部轴承内圈2进入到轴承外圈1时，两个轴承内圈2通过两侧的转向滑轮20将两组挤压变形杆15同时推动使其变形，一组两个挤压变形杆15被挤压变形开始向推动块13方向延伸，延伸的挤压变形杆15将两个推动块13推动使其移动，齿形条12随之从工作槽7内延伸而出，齿形条12移动通过齿轮11带动伸缩杆8向工作槽7内收缩，并继续将第一弹簧9压缩，伸缩杆8移动使得端部的限制块10逐渐远离主轴表面，当顶部轴承内圈2完全状入至轴承外圈1并被外部装置固定后，此时挤压变形杆15通过推动块13将齿形条12移动至最大位置并固定，进而使得伸缩杆8和限制块10位置固定，确保限制块10表面的贴合软块18不会与主轴表面接触，在机床工作时，主轴带动两个轴承内圈2转动，万向轮16随之在轴承内圈2表面转动，设置的万向轮16避免挤压变形杆15与轴承内圈2表面接触，同时使得轴承内圈2不会将挤压变形杆15摩擦。
本发明通过设置的限制块10能够通过摩擦固定使得轴承外圈1固定在主轴表面，先将轴承外圈1与支撑部位接触用以确定轴承整体的安装位置，随后再将两个轴承内圈2装入并固定，在两个轴承内圈2安装后，限制块10自动收缩使得轴承外圈1与主轴之间的固定断开，避免影响轴承的工作，进而使得轴承在装入时无需多次调节轴承内圈2位置，一次便可将轴承内圈2进行安装固定，并且在装入垂直的主轴时无需考虑重力因素的影响，进而提高轴承的安装效率，同时安装过程更为简单。
如图5所示，所述轴承外圈1内部设置有推动环17，所述推动环17中心线与轴承外圈1中心线为同一条直线，所述推动环17一侧设置有辅助块，所述推动环17转动插接在若干个安装块6一侧，所述工作槽7内部设置有拉动绳19，所述拉动绳19两端分别与推动环17和伸缩杆8固定连接，所述拉动绳19一段两侧均设置有转向滑轮20，所述转向滑轮20一端与工作槽7内壁固定连接。
在将轴承外圈1装入到主轴表面时，推动推动环17上的辅助块使其发生偏转，推动环17部分转动并通过拉动绳19带动伸缩杆8向工作槽7内收缩，限制块10随之移动，进而使得轴承外圈1再装入时，限制块10之间距离扩大，不影响轴承外圈1的装入。
本发明通过设置的推动环17能够通过拉动绳19使得伸缩杆8和限制块10收缩，增大若干个限制块10之间的距离，进而避免限制块10与主轴表面摩擦，不会影响轴承外圈1的装入。
如图4所示，所述伸缩杆8与限制块10中部开设有通风通道21，所述通风孔5内部设置有密封块22，所述密封块22一端设置有第二弹簧23，两个所述轴承内圈2一侧均设置有若干个斜板24，所述密封块22端部表面设置有密封垫片25，所述密封块22与相邻两个密封块22为相反设置。
在主轴带动两个轴承内圈2转动时，若干个斜板24随之转动，斜板24转动使得轴承内部产生空气流动，空气气流将密封块22推动并将第二弹簧23压缩，由于密封块22与相邻两个密封块22为相反设置，空气气流只能在通风通道21内单向通过。
本发明通过设置的密封块22使得空气气流只能在通风通道21内单向通过，同时因密封块22设置的不同，空气气流从一个通风通道21进入到轴承内，并从另一个通风通道21离开轴承内部，加快空气气流从轴承内的流经速度，进而对轴承整体进行散热。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种机床主轴轴承结构，包括轴承外圈（1）和两个轴承内圈（2），其特征在于：轴承内圈（2）表面套接有保持架（3），保持架（3）内部转动设置有若干个锥形滚子（4），轴承外圈（1）表面开设有若干个通风孔（5），轴承外圈（1）位于通风孔（5）位置设置有安装块（6），安装块（6）内部开设有工作槽（7），工作槽（7）内部活动插接有伸缩杆（8），伸缩杆（8）一端固定连接有第一弹簧（9），伸缩杆（8）另一端贯穿工作槽（7）延伸至外部，且伸缩杆（8）端部固定连接有限制块（10）；伸缩杆（8）两侧均设置有齿轮（11），伸缩杆（8）表面设置有与齿轮（11）相啮合的齿牙，齿轮（11）一侧啮合连接有齿形条（12），齿形条（12）一端贯穿工作槽（7）延伸至外部，且齿形条（12）端部固定连接有推动块（13），安装块（6）两侧均固定连接有固定杆（14），固定杆（14）表面转动套接有一组挤压变形杆（15），同一组两个挤压变形杆（15）底部与对应的推动块（13）顶部表面贴合，同一组两个挤压变形杆（15）一侧均设置有万向轮（16），两个万向轮（16）分别与两个轴承内圈（2）一侧表面贴合，限制块（10）为弧形设置，限制块（10）弧形端部设置有贴合软块（18），贴合软块（18）为橡胶材质，贴合软块（18）表面为粗糙设置。
2.根据权利要求1所述的机床主轴轴承结构，其特征在于：轴承外圈（1）内部设置有推动环（17），推动环（17）一侧设置有辅助块，推动环（17）转动插接在若干个安装块（6）一侧，工作槽（7）内部设置有拉动绳（19），拉动绳（19）两端分别与推动环（17）和伸缩杆（8）固定连接，拉动绳（19）一段两侧均设置有转向滑轮（20），转向滑轮（20）一端与工作槽（7）内壁固定连接。
3.根据权利要求1所述的机床主轴轴承结构，其特征在于：伸缩杆（8）与限制块（10）中部开设有通风通道（21），通风孔（5）内部设置有密封块（22），密封块（22）一端设置有第二弹簧（23），两个轴承内圈（2）一侧均设置有若干个斜板（24）。
4.根据权利要求3所述的机床主轴轴承结构，其特征在于：密封块（22）端部表面设置有密封垫片（25），密封块（22）与相邻两个密封块（22）为相反设置。
5.根据权利要求2所述的机床主轴轴承结构，其特征在于：推动环（17）中心线与轴承外圈（1）中心线为同一条直线。
6.根据权利要求1所述的机床主轴轴承结构，其特征在于：两个齿轮（11）与齿形条（12）均相对伸缩杆（8）中部对称设置。
7.根据权利要求1所述的机床主轴轴承结构，其特征在于：若干个安装块（6）相对轴承外圈（1）中部环形排布，安装块（6）为金属材质，安装块（6）两侧通过螺钉与轴承外圈（1）固定连接。
8.根据权利要求1所述的机床主轴轴承结构，其特征在于：挤压变形杆（15）为V形设置，挤压变形杆（15）为金属材质，万向轮（16）设置于挤压变形杆（15）中部。
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