CN115029863B - 一种蚕丝面膜基布的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种蚕丝面膜基布的生产方法，蚕丝面膜基布由蚕丝纤维和粘胶纤维共混后制得，其中，蚕丝纤维的纤维长度为40~50mm，粘胶纤维的纤维长度为30~40mm、纤维细度为1.0~2.5D。本发明中的生产方法，蚕丝纤维与粘胶纤维具有较佳的匹配度，制备过程中容易梳理，降低了蚕丝面膜基布的制备难度，制得的蚕丝面膜基布具有较佳的保水性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种蚕丝面膜基布的生产方法。
背景技术
现代都市人越来越重视皮肤保养和美容，面贴膜（可剥离类面膜）是以基布作为载体吸附精华液，然后敷在面部使精华液中的有效成分缓缓渗透到皮肤内，一定时间后揭去即可实现皮肤的护理，使用简单快捷，携带方便，占据了市场的较大份额。近年来，消费者对面膜的选择更加趋向高端、绿色和功能化，相较于以棉、木浆等纤维为主的基布，蚕丝纤维具有更强的渗透作用、消炎抗菌功效以及天然的生物相容性，以蚕丝作为基布的蚕丝面膜受到越来越多消费者的青睐。然而，蚕丝本身保水性不佳，将其制成基布后无法保留精华液，导致其使用效果不佳。目前，有研究者将蚕丝纤维与纤维素纤维共混制得基布，一定程度上能够提高蚕丝面膜基布的保水性，但由于蚕丝纤维易产生静电，蚕丝纤维与纤维素纤维匹配性不佳等因素，蚕丝面膜基布制备过程中难以梳理，极容易发生缠辊现象，一定程度上限制了蚕丝面膜基布的发展。
发明内容
本发明的目的是提供一种保水性能佳的蚕丝面膜基布的生产方法，该生产方法制备过程不易缠辊，容易梳理。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种蚕丝面膜基布的生产方法，所述蚕丝面膜基布由蚕丝纤维和粘胶纤维共混后制得，其中，所述蚕丝纤维的纤维长度为40~50mm，所述粘胶纤维的纤维长度为30~40mm、纤维细度为1.0~2.5D。
蚕丝纤维及粘胶纤维长度过长均容易在开松、梳理等过程中发生缠辊现象，增大蚕丝面膜基布的制备难度；长度过短，虽然能够减少缠辊现象的发生，然而制得的蚕丝面膜基布强度较弱，无法满足面膜基布的强度要求。本发明通过将蚕丝纤维的纤维长度控制在40~50mm，粘胶纤维的纤维长度控制在30~40mm、纤维细度控制在1.0~2.5D，使得蚕丝纤维与粘胶纤维具有较佳的匹配度，既能够减少开松、梳理等过程中缠辊现象的发生，降低蚕丝纤维的制备难度，又能使制得的蚕丝面膜基布满足面膜基布的强度要求。
粘胶纤维的纤维细度过大（例如大于2.5D），蚕丝纤维与粘胶纤维的匹配度下降，蚕丝面膜基布的制备难度增加，制得的蚕丝面膜基布较为粗糙，使用者体验感下降；而粘胶纤维的纤维细度过小（例如小于1.0D），粘胶纤维在制备过程中容易断裂。作为优选，所述粘胶纤维的纤维细度为1.0~1.5D。
优选地，所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维的投料质量比为（10~20）：（80~90）。本发明中的蚕丝面膜基布对皮肤有较强的亲和力，随着蚕丝面膜基布中蚕丝纤维的占比增加，蚕丝面膜基布的保水性下降，携液量减少，同时，蚕丝纤维占比的增加也会导致蚕丝面膜基布制备成本的增加；而随着蚕丝面膜的占比降低，蚕丝面膜基布对皮肤的亲和力下降，使用者体验感下降，本发明的蚕丝面膜基布将蚕丝纤维和粘胶纤维的投料质量比控制在（10~20）：（80~90），蚕丝面膜基布的具有较佳的保水性、透气性，纤维细腻，对皮肤有较强的亲和力，可有效贴合皮肤，提升使用者的体验感。
进一步优选地，所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维的投料质量比为（13~18）：（82~87），例如可以为13:87、14:86、15:85、16:84、17:83等。
优选地，所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维依次经混合、开松、梳理、铺网、针刺成型及烘干后制得所述蚕丝面膜基布，其中，在梳理的过程中在物料上喷洒整理剂，所述整理剂由和毛油和水混合后制得。
蚕丝纤维和粘胶纤维在梳理过程中抱合力较弱，纤维与纤维之间不容易缠结聚拢，纤维容易被扯断，不容易梳理，通过在梳理过程中喷洒整理剂，能够增加纤维之间的抱合力，降低纤维的梳理难度，更易于蚕丝面膜基布的制备。然而，当整理剂中和毛油的占比过大，在梳理过程中，蚕丝纤维和粘胶纤维容易粘黏，反而会容易出现缠辊现象，增大梳理难度；而和毛油占比过小，蚕丝纤维及粘胶纤维抱合力增加不明显，还是会难以梳理。作为优选，所述和毛油与所述水的投料质量比为1：（7~8），例如可以为1:7、1:7.5、1:8等。
进一步优选地，所述物料与所述整理剂的投料质量比为100：（5~15），例如可以为100:5、100:8、100:10、100:12等。
优选地，所述蚕丝纤维为桑蚕丝纤维。
根据一些优选的实施方式，所述生产方法包括如下步骤：（1）将所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维送入开棉机进行开松；（2）将步骤（1）得到的物料送入混棉机进行混合；（3）将步骤（2）得到的物料送入梳棉机进行梳理，梳理过程中使用喷雾装置将整理剂喷洒在物料上，然后再对梳理后的物料进行铺网；（4）将步骤（3）得到的物料送入针刺机进行针刺加工，然后再进行烘干，得到所述蚕丝面膜基布。
优选地，所述针刺机使用的刺针针号为36~42号。刺针越细，制得的蚕丝面膜基布越细腻、牢固，作为优选，刺针针号为40~42号，更优选为42号。
优选地，控制所述烘干的温度为50~70℃，进一步优选为55~65℃。
优选地，所述生产方法还包括在步骤（1）之前将所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维先进行人工混合的步骤。将蚕丝纤维和粘胶纤维先进行人工预混合，利于后续开松及机械混合等步骤的进行，并且还能够提升蚕丝面膜基布的均匀性。
优选地，所述蚕丝面膜基布的克重为45~50g/cm2。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明中的生产方法，蚕丝纤维与粘胶纤维具有较佳的匹配度，制备过程中容易梳理，降低了蚕丝面膜基布的制备难度，制得的蚕丝面膜基布具有较佳的保水性能。
具体实施方式
蚕丝面膜基布存在保水性能差及制备过程中纤维难以梳理的问题，通过将蚕丝纤维与其他的纤维共混，虽然一定程度上能够提高基布的保水性，但基布制备过程中还是存在纤维难以梳理的问题，这极大程度上限制了蚕丝面膜基布的发展。本申请人意外地发现，将纤维长度为40~50mm的蚕丝纤维与纤维长度为30~40mm、纤维细度为1.0~2.5D的粘胶纤维共混，蚕丝纤维与粘胶纤维具有较佳的匹配度，制备过程中纤维容易梳理，纤维几乎不发生缠辊现象，降低了蚕丝面膜基布的制备难度，制得的蚕丝面膜基布具有较佳的保水性。下面对本发明方案做具体论述。
根据一些具体且优选的实施方式，一种蚕丝面膜基布的生产方法包括如下步骤：
（1）将蚕丝纤维和粘胶纤维送入开棉机进行开松，其中，蚕丝纤维的纤维长度为40~50mm，粘胶纤维的纤维长度为30~40mm、纤维细度为1.0~2.5D；
（2）将步骤（1）得到的物料送入混棉机进行混合；
（3）将步骤（2）得到的物料送入梳棉机进行梳理，梳理过程中使用喷雾装置将整理剂喷洒在物料上，然后再对梳理后的物料进行铺网，其中，整理剂由和毛油和水按照质量比为1：（7~8）混合制得，物料与整理剂的投料质量比为100：（5~15）；
（4）将步骤（3）得到的物料送入针刺机进行针刺加工，然后再进行烘干，得到蚕丝面膜基布，其中，针刺机使用的刺针针号为36~42号，烘干的温度为50~70℃；
（5）蚕丝面膜基布经切割、检验、包装后即得蚕丝面膜基布成品。
本发明的生产方法至少具有如下优点：
（1）本发明中的蚕丝纤维与粘胶纤维具体较佳的匹配度，大大减少了制备过程中缠辊现象的发生及纤维梳理难度，更易于蚕丝面膜基布的制备，适用于蚕丝面膜基布的工业化生产以及推广普及。
（2）本发明中的蚕丝面膜基布保水性能佳，具有较强的吸水携液能力。
（3）本发明中的蚕丝面膜基布具有较佳的抑菌及抗菌性能，菌落总数能够控制在10CFU/g以内。
（4）相较于100%纯蚕丝面膜基布，在不降低蚕丝面膜基布的透气性及皮肤亲和力的同时，通过将蚕丝纤维与粘胶纤维的共混，并使蚕丝纤维的占比控制在在10~20%之间，大大降低了蚕丝面膜基布的制备成本，制得的蚕丝面膜基布纤维细腻、透气性佳，使用者体验感较好。
下面结合实施例对本发明作进一步描述。但本发明并不限于以下实施例。实施例中采用的实施条件可以根据具体使用的不同要求做进一步调整，未注明的实施条件为本行业中的常规条件。本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
下述实施例以及对比例中的蚕丝棉球为桑蚕丝纤维，购自天朋纺织原料公司；
粘胶纤维购自兰州石化；
和毛油购自北京纺星助剂有限公司，牌号为FX-902N。
实施例1
本实施例中的蚕丝面膜基布的制备方法包括如下步骤：
（1）取2号蚕丝棉球（40mm＜纤维长度＜50mm）15份，粘胶纤维（1.5D×32mm）85份，人工进行预混合；
（2）预混合结束后，将步骤（1）的物料送入开棉机进行开松；
（3）开松结束后，将物料送入混棉机进行机械混合；
（4）将步骤（3）机械混合后的物料送入梳棉机进行梳理，在梳理的过程中使用喷雾装置将整理剂（和毛油和水按照质量比1:7.5混合后制得）喷洒在物料上，整理剂的投料质量为物料投料质量的8%，物料在梳理过程中容易梳理，未发生缠辊现象，梳理结束后，将物料进行铺网；
（4）铺网结束后，将物料送入针刺机进行针刺成型（刺针针号为42号），然后在55℃下进行烘干即得到蚕丝面膜基布，其中，得到的蚕丝面膜基布的克重为48g/m2；蚕丝面膜基布纤维细腻，透气性佳；
（5）蚕丝面膜基布经切割、检验、包装后即得蚕丝面膜基布成品。
取1片（尺寸为22cm×25cm）上述步骤（5）制得的蚕丝面膜基布成品，将其浸入25ml的精华液（精华液成分参见CN202011160768.7）中使其充分吸收携液，制得蚕丝面膜，经过一个月的存放，蚕丝面膜基布成品的保水率（LAC）为72%，其中，LAC=（V1-V2）/V1×100%，V1为精华液的总体积（该实施例为25ml），V2为蚕丝面膜基布成品吸液后取出残留的精华液的体积。
上述蚕丝面膜基布成品经检测（检测方法依据GB/T20944.3-2008），菌落总数＜10CFU/g，霉菌和酵母菌总数＜10CFU/g，耐热大肠菌群未检出，金黄色葡萄球菌未检出，铜绿假单胞菌未检出。
实施例2
与实施例1的区别在于步骤（1）2号蚕丝棉球（40mm＜纤维长度＜50mm）25份，粘胶纤维（1.5D×32mm）75份。
该实施例梳理过程中容易梳理，未发生缠辊现象，制得的蚕丝面膜基布的克重为45g/m2，蚕丝面膜基布纤维细腻，透气性佳。
经计算，该对比例制得的蚕丝基布成品的保水率（LAC）为65%。
实施例3
与实施例1的区别在于步骤（1）2号蚕丝棉球（40mm＜纤维长度＜50mm）8份，粘胶纤维（1.5D×32mm）92份。
该实施例梳理过程中容易梳理，未发生缠辊现象，制得的蚕丝面膜基布的克重为50g/m2，蚕丝面膜基布手感偏硬。
经计算，该对比例制得的蚕丝基布成品的保水率（LAC）为75%。
实施例4
与实施例1的区别在于步骤（3）使用的整理剂由和毛油和水按照质量比1：6制得。
该实施例梳理过程蚕丝棉球及粘胶纤维容易粘黏，出现缠辊现象，梳理难度增加。
制得的蚕丝面膜基布的克重为49g/m2，蚕丝面膜基布纤维细腻，透气性佳。
经计算，该对比例制得的蚕丝基布成品的保水率（LAC）为70%。
实施例5
与实施例1的区别在于步骤（3）使用的整理剂由和毛油和水按照质量比1：9制得。
该实施例梳理过程中未出现缠辊现象，但蚕丝棉球及粘胶纤维抱合力较弱，梳理难度增加。
制得的蚕丝面膜基布的克重为48g/m2，蚕丝面膜基布纤维细腻，透气性佳。
经计算，该对比例制得的蚕丝基布成品的保水率（LAC）为70%。
对比例1
与实施例1的区别在于步骤（1）1号蚕丝棉球（70mm＜纤维长度＜80mm）15份，粘胶纤维（1.5D×32mm）85份。
该对比例梳理过程出现缠辊现象，制得的蚕丝面膜基布的克重为45g/m2，蚕丝面膜基布均匀度较差，手感偏硬。
经计算，该对比例制得的蚕丝基布成品的保水率（LAC）为72%。
对比例2
与实施例1的区别在于步骤（1）3号蚕丝棉球（20mm＜纤维长度＜40mm）15份，粘胶纤维（1.5D×32mm）85份。
该对比例梳理过程中容易梳理，未发生缠辊现象，制得的蚕丝面膜基布的克重为45g/m2，蚕丝面膜基布的强度达不到面膜基布的强度要求。
经计算，该对比例制得的蚕丝基布成品的保水率（LAC）为70%。
对比例3
与实施例1的区别在于步骤（1）2号蚕丝棉球（40mm＜纤维长度＜50mm）15份，粘胶纤维（5D×70mm）85份。
该对比例在开松、梳理过程中易发生缠辊现象，制得的蚕丝面膜基布的克重为55g/m2，均匀度较差，手感偏硬。
经计算，该对比例制得的蚕丝基布成品的保水率（LAC）为69%。
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (5)
1.一种蚕丝面膜基布的生产方法，其特征在于：所述蚕丝面膜基布由蚕丝纤维和粘胶纤维共混后制得，其中，所述蚕丝纤维的纤维长度为40~50mm，所述粘胶纤维的纤维长度为30~40mm、纤维细度为1.0~1.5D，所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维依次经开松、混合、梳理、铺网、针刺成型及烘干后制得所述蚕丝面膜基布，在梳理的过程中在物料上喷洒整理剂，所述整理剂由和毛油和水混合后制得，所述和毛油与所述水的投料质量比为1：（7~8），所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维的投料质量比为（13~18）：（82~87），所述物料与所述整理剂的投料质量比为100：（5~15）。
2.根据权利要求1所述的蚕丝面膜基布的生产方法，其特征在于：所述蚕丝纤维为桑蚕丝纤维。
3.根据权利要求1或2所述的蚕丝面膜基布的生产方法，其特征在于：所述生产方法包括如下步骤：
（1）将所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维送入开棉机进行开松；
（2）将步骤（1）得到的物料送入混棉机进行混合；
（3）将步骤（2）得到的物料送入梳棉机进行梳理，梳理过程中使用喷雾装置将整理剂喷洒在物料上，然后再对梳理后的物料进行铺网；
（4）将步骤（3）得到的物料送入针刺机进行针刺加工，然后再进行烘干，得到所述蚕丝面膜基布。
4.根据权利要求3所述的蚕丝面膜基布的生产方法，其特征在于：所述针刺机使用的刺针针号为36~42号；和/或，
控制所述烘干的温度为50~70℃。
5.根据权利要求3所述的蚕丝面膜基布的生产方法，其特征在于：所述生产方法还包括在步骤（1）之前将所述蚕丝纤维和所述粘胶纤维先进行人工混合的步骤。
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