CN115012534B - 一种钢骨柱中复杂预埋件的安装方法 - Google Patents

一种钢骨柱中复杂预埋件的安装方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及钢结构的施工技术领域，具体是一种钢骨柱中复杂预埋件的安装方法；包括以下步骤：在钢柱（1）侧面画出预埋件（3）的栓钉（3.2）和栅板（3.3）位置；吊装机械（6）通过吊耳（4）将预埋件（3）吊装至搭接板（1.2）之外；通过未封模板的梁侧面位置来现场焊接预埋件（3）的底板（3.4），并在钢柱（1）的侧面焊接吊耳（4）；安装倒链（5）；通过花篮螺栓（8）微调预埋件（3）标高；最后绑扎预埋件（3）范围内的开口箍形式的箍筋（2.4）。本发明通过提前画线标识预埋件零件位置，利用倒链和增加斜撑来解决传统预埋件安装方法过程中随意切割，焊接变形的问题，从而提高工程质量。

Description

一种钢骨柱中复杂预埋件的安装方法
技术领域
本发明涉及钢结构的施工技术领域，具体是一种钢骨柱中复杂预埋件的安装方法。
背景技术
随着社会的进步和经济水平的提高，人们对建筑结构的安全性要求越来越高，屈曲约束支撑作为一种新型的结构构件，其截面尺寸小，抗震能力强，解决了普通钢支撑的失稳破坏的问题。而传统的屈曲约束支撑预埋件安装过程中，先将梁、柱钢筋绑扎好，后安装预埋件，密集的箍筋和主筋根本无法安装预埋件，只能将与钢柱搭接板碰撞的预埋件栅板、与钢筋碰撞的预埋件栓钉、与预埋件碰撞的箍筋现场直接切除，安装后再将切除部位进行补焊，最后直接把预埋件一侧焊接固定在钢柱上。如此施工，不仅影响工程质量，还影响施工进度。
预埋件底板较宽，且栅板与钢柱的搭接板碰撞，安装困难。
发明内容
本发明的目的在于克服上述缺陷，通过提前画线标识预埋件零件位置，合理安排施工顺序和合理修改箍筋形式，合理拆分预埋件零部件，然后利用倒链和增加斜撑来解决传统预埋件安装方法过程中随意切割，焊接变形的问题，从而提高工程质量。
为了达到上述目的，本发明是这样实现的：
一种可提高屈曲约束支撑预埋件安装质量的方法，包括以下步骤：
步骤1、在钢柱（1）侧面画出预埋件（3）的栓钉（3.2）和栅板（3.3）位置，绑扎上铁第一排钢筋（2.1）、上铁第二排钢筋（2.2）、下铁钢筋（2.3），并预留钢筋间距大于栓钉（3.2）和栅板（3.3）所需宽度，完成上铁第一排钢筋（2.1）、上铁第二排钢筋（2.2）、下铁钢筋（2.3）的焊接；
步骤2、吊装机械（6）通过吊耳（4）将预埋件（3）吊装至搭接板（1.2）之外，并保证栓钉（3.2）和栅板（3.3）位置与钢柱（1）侧面的画线对齐；
步骤3、通过未封模板的梁侧面位置来现场焊接预埋件（3）的底板（3.4），并在钢柱（1）的侧面焊接吊耳（4）；
步骤4、两吊耳（4）之间安装倒链（5），通过倒链（5）将预埋件（3）往钢柱（1）方向拉动，直至预埋件（3）端部顶住钢柱（1）；
步骤5、利用花篮螺栓（8）一端固定在耳板（7）上，另一端挂在斜撑（6）上，通过花篮螺栓（8）微调预埋件（3）标高。待标高调整合格后，将斜撑步骤6、焊接在吊耳（4）和耳板（7）上，作为固定预埋件（3）的临时措施，临时固定后再将预埋件（3）顶板（3.1）端部焊接于钢柱（1）侧面；
步骤7、最后绑扎预埋件（3）范围内的开口箍形式的箍筋（2.4），完成预埋所有工作；
在上述步骤（1）中，位置画线和预留钢筋间距，可保证预埋件（3）在预埋过程中不受钢筋碰撞影响；
在上述步骤（2）中，将预埋件（3）吊装至搭接板（1.2）之外，可保证钢筋焊接不受预埋件遮掩影响；
在上述步骤（3）中，现场焊接底板（3.4），可保证预埋件（3）顺序进入钢筋笼内，且钢筋间距排布基本不受影响；
在上述步骤（4）中，利用倒链（5）解决预埋件（3）人工无法移动问题；
在上述步骤（5）中，通过花篮螺栓（8）微调预埋件（3）标高并利用斜撑（6）临时固定，解决预埋件（3）标高调整和在焊接过程中的变形问题；
在上述步骤（6）中，利用开口箍形式的箍筋（2.4），解决正常形式箍筋无法套入的问题。
本发明与现有技术相比，具有以下优势：
（1）提前找准预埋件各零件的位置并画线标识，根据标识位置调整钢筋间距，从而控制就位精度。
（2）合理安排钢筋与预埋件施工顺序，并修改箍筋形式，保证钢筋绑扎和焊接正常进行。
（3）合理拆分预埋件零部件，提供一种预埋件主体先下放，预埋件零件后焊接的施工方法。
（4）通过倒链移动预埋件位置，便于预埋件尽快就位。
（5）利用花篮螺栓微调预埋件标高，解决预埋件标高调整难题。
（6）利用斜撑临时措施固定预埋件，避免焊接变形，有效的提高了安装效率和安装质量。
附图说明
附图1：钢柱、混凝土梁侧向剖面图1——画线、预留间距、焊接。
附图2：钢柱、混凝土梁侧向剖面图2——预埋件吊装放入钢筋笼内。
附图3：钢柱、混凝土梁侧向剖面图3——焊接钢柱侧面吊耳及预埋件底板。
附图4：钢柱、混凝土梁侧向剖面图4——安装倒链，利用倒链移动预埋件。
附图5：钢柱、混凝土梁侧向剖面图5——倒链移动预埋件到位。
附图6：钢柱、混凝土梁侧向剖面图6——花篮螺栓微调预埋件标高，焊接斜撑来固定预埋件，再焊接固定预埋件。
附图7：钢柱、混凝土梁侧向剖面图7——绑扎箍筋，完成所有工作。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
如图1～图7所示，一种可提高屈曲约束支撑预埋件安装质量的方法，包括以下步骤：
（1）在钢柱（1）侧面画出预埋件（3）的栓钉（3.2）和栅板（3.3）位置，绑扎上铁第一排钢筋（2.1）、上铁第二排钢筋（2.2）、下铁钢筋（2.3），并预留钢筋间距＞栓钉（3.2）和栅板（3.3）所需宽度，完成上铁第一排钢筋（2.1）、上铁第二排钢筋（2.2）、下铁钢筋（2.3）的焊接；
（2）吊装机械（6）通过吊耳（4）将预埋件（3）吊装至搭接板（1.2）之外，并保证栓钉（3.2）和栅板（3.3）位置与钢柱（1）侧面的画线对齐；
（3）通过未封模板的梁侧面位置来现场焊接预埋件（3）的底板（3.4），并在钢柱（1）的侧面焊接吊耳（4）；
（4）在两吊耳（4）之间安装倒链（5），通过倒链（5）将预埋件（3）往钢柱（1）方向拉动，直至预埋件（3）端部顶住钢柱（1）；
（5）利用花篮螺栓（8）一端固定在耳板（7）上，另一端挂在斜撑（6）上，通过花篮螺栓（8）微调预埋件（3）标高。待标高调整合格后，将斜撑（6）焊接在吊耳（4）和耳板（7）上，作为固定预埋件（3）的临时措施。临时固定后再将预埋件（3）顶板（3.1）端部焊接于钢柱（1）侧面；
（6）最后绑扎预埋件（3）范围内的开口箍形式的箍筋（2.4），完成预埋所有工作。
在上述步骤（1）中，位置画线和预留钢筋间距，可保证预埋件（3）在预埋过程中不受钢筋碰撞影响。
在上述步骤（2）中，将预埋件（3）吊装至搭接板（1.2）之外，可保证钢筋焊接不受预埋件遮掩影响。
在上述步骤（3）中，现场焊接底板（3.4），可保证预埋件（3）顺序进入钢筋笼内，且钢筋间距排布基本不受影响。
在上述步骤（4）中，利用倒链（5）解决预埋件（3）人工无法移动问题。
在上述步骤（5）中，通过花篮螺栓（8）微调预埋件（3）标高并利用斜撑（6）临时固定，解决预埋件（3）标高调整和在焊接过程中的变形问题。
在上述步骤（6）中，利用开口箍形式的箍筋（2.4），解决正常形式箍筋无法套入的问题。

Claims (1)

1.一种可提高屈曲约束支撑预埋件安装质量的方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤1、在钢柱（1）侧面画出预埋件（3）的栓钉（3.2）和栅板（3.3）位置，绑扎上铁第一排钢筋（2.1）、上铁第二排钢筋（2.2）、下铁钢筋（2.3），并预留钢筋间距大于栓钉（3.2）和栅板（3.3）所需宽度，完成上铁第一排钢筋（2.1）、上铁第二排钢筋（2.2）、下铁钢筋（2.3）的焊接；
步骤2、吊装机械（6）通过吊耳（4）将预埋件（3）吊装至搭接板（1.2）之外，并保证栓钉（3.2）和栅板（3.3）位置与钢柱（1）侧面的画线对齐；
步骤3、通过未封模板的梁侧面位置来现场焊接预埋件（3）的底板（3.4），并在钢柱（1）的侧面焊接吊耳（4）；
步骤4、两吊耳（4）之间安装倒链（5），通过倒链（5）将预埋件（3）往钢柱（1）方向拉动，直至预埋件（3）端部顶住钢柱（1）；
步骤5、利用花篮螺栓（8）一端固定在耳板（7）上，另一端挂在斜撑（6）上，通过花篮螺栓（8）微调预埋件（3）标高；待标高调整合格后，将斜撑（6）焊接在吊耳（4）和耳板（7）上，作为固定预埋件（3）的临时措施，临时固定后再将预埋件（3）顶板（3.1）端部焊接于钢柱（1）侧面；
步骤6、最后绑扎预埋件（3）范围内的开口箍形式的箍筋（2.4），完成预埋所有工作；
在上述步骤（1）中，位置画线和预留钢筋间距，可保证预埋件（3）在预埋过程中不受钢筋碰撞影响；
在上述步骤（2）中，将预埋件（3）吊装至搭接板（1.2）之外，可保证钢筋焊接不受预埋件遮掩影响；
在上述步骤（3）中，现场焊接底板（3.4），可保证预埋件（3）顺序进入钢筋笼内，且钢筋间距排布基本不受影响；
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