CN114986107A - 一种凸轮轴保持架的制造方法及凸轮轴保持架 - Google Patents

Abstract

本发明属于混合型动力汽车零部件技术领域，提供一种凸轮轴保持架的制造方法及凸轮轴保持架，其中的制造方法包括以下步骤：S1、压铸毛坯成型；S2、加工装配平面、第一定位孔和第二定位孔；S3、加工第一螺栓过孔、第二螺栓过孔及第三螺栓过孔；S4、加工第一半圆孔、第二半圆孔、第一半圆槽和第二半圆槽；S5、对工件进行去毛刺；S6、清洗工件；S7、对工件进行激光打标；S8、外观检查；S9、包装。本发明的凸轮轴保持架的制造方法工序紧凑，设备投资少，加工节拍短且均衡，废品率低，人工成本少，提高了制造效率。

Description

一种凸轮轴保持架的制造方法及凸轮轴保持架

技术领域

本发明属于混合型动力汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种凸轮轴保持架的制造方法及凸轮轴保持架。

背景技术

近些年，汽车行业新能源转型趋势非常显著，大部分混合动力汽车在新能源汽车中占有重要的地位。这类汽车为了达到“低油耗、低排放、低成本”的目标，很多汽车厂做了大量的轻量化工作，使得很多零部件具有轻、薄壁、精度高等特点，这给压铸件加工行业带来很大的困难和挑战。例如，混合型动力汽车中的凸轮轴保持架就属于这类产品，其具有薄壁易变形、精度严格的特点；该产品的平面度小于0.05mm，壁厚为3～4mm，工件在加工过程中容易被多个夹具压紧而导致变形，加工后工件又容易变形反弹，造成平面度不好，甚至超差，使得CPK(生产过程能力指数)过小，不能满足质量管理要求，此时若进行100％检查工件的平面度，将会导致人工和时间成本的大幅提升。因此，为了满足混合型动力汽车中的新型凸轮轴保持架的质量要求，有必要提出一种针对该凸轮轴保持架的制造方法。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种凸轮轴保持架的制造方法，以提高产品制造精度，满足质量管理要求，提高生产效率，降低制造成本。

本发明的另一目的在于提供一种由上述制造方法加工而成的凸轮轴保持架。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种凸轮轴保持架的制造方法，包括以下步骤：

S1、采用压铸成型的方式获取工件毛坯，所述工件毛坯的加工部位包括装配平面、第一定位孔、第二定位孔、第一半圆孔、第二半圆孔、第一半圆槽、第二半圆槽、第一螺栓过孔、第二螺栓过孔以及第三螺栓过孔；其中，

所述第一定位孔、第二定位孔、第一半圆孔、第二半圆孔、第一半圆槽以及第二半圆槽均设置在所述装配平面上，且所述第一半圆孔、第二半圆孔、第一半圆槽以及第二半圆槽的开口朝上设置；所述装配平面上设有若干条油槽，若干条所述油槽穿过所述第一半圆孔和所述第二半圆孔；

所述第一螺栓过孔、第二螺栓过孔以及第三螺栓过孔均设置在非装配面上，所述非装配面为所述装配平面的背面；所述第一螺栓过孔与所述第一定位孔同轴设置，所述第二螺栓过孔与所述第二定位孔同轴设置，所述第三螺栓过孔贯穿至所述装配平面；

S2、使用第一夹具将所述工件毛坯夹紧固定；

以所述第一螺栓过孔和所述第二螺栓过孔作为夹具粗定位孔，并在所述非装配面上选取三个台面作为三个粗定位点；所述第一夹具的压紧点与所述三个粗定位点一一对应设置；所述装配平面朝上设置；

加工所述装配平面、所述第一定位孔和所述第二定位孔；

S3、更换夹具，采用第二夹具将完成步骤S2加工后的工件夹紧固定；

以所述第一定位孔和所述第二定位孔作为夹具精定位孔，并在所述装配平面上选取三个定位点作为三个精定位点；所述第二夹具的压紧点与所述三个精定位点一一对应设置；所述非装配面朝上设置；

加工所述第一螺栓过孔、第二螺栓过孔以及第三螺栓过孔；

S4、更换夹具，采用第三夹具将完成步骤S3加工后的工件夹紧固定；

以所述第一定位孔和所述第二定位孔作为夹具精定位孔，并在所述装配平面上选取三个定位点作为三个精定位点；所述第三夹具的压紧点与所述三个精定位点一一对应设置；所述装配平面竖直放置，所述装配平面上的所述第一半圆孔、所述第二半圆孔、所述第一半圆槽以及所述第二半圆槽朝向一侧；

加工所述第一半圆孔、所述第二半圆孔、所述第一半圆槽以及所述第二半圆槽；

S5、对完成步骤S4加工后的工件进行去毛刺；

S6、清洗工件；

S7、对工件进行激光打标；

S8、外观检查；

S9、包装。

作为优选，步骤S1中，在压铸成型获取所述工件毛坯时，所述装配平面留有加工余量0.5mm，所述第一定位孔、所述第二定位孔、所述第一半圆孔、所述第二半圆孔、所述第一半圆槽、所述第二半圆槽、所述第一螺栓过孔、所述第二螺栓过孔以及所述第三螺栓过孔留有加工余量为单边0.4mm。

作为优选，所述非装配面上设有至少三个台面，至少三个台面分布设置在与所述第一半圆槽和所述第二半圆槽的对应处；所述三个粗定位点不在同一直线上。

作为优选，步骤S2中，采用金刚石盘铣刀加工所述装配平面。

作为优选，步骤S2中，所述第一定位孔和第二定位孔的加工先后分为粗加工和精加工；粗加工时采用硬质合金钻头，精加工时采用金刚石铰刀。

作为优选，步骤S3中，所述三个精定位点分别为第一精定位点、第二精定位点和第三精定位点；所述第一精定位点位于所述第一定位孔的一侧，所述第二精定位点位于所述第二定位孔的一侧，所述第三精定位点位于所述第三螺栓过孔中位于所述装配平面上的端口的一侧。

作为优选，步骤S3中，在加工所述第一螺栓过孔、所述第二螺栓过孔以及所述第三螺栓过孔的同时，对其进行倒角加工。

作为优选，将所述第一夹具、所述第二夹具以及所述第三夹具分别设置在三台加工中心处；步骤S2、步骤S3以及步骤S4分别在所述三台加工中心处进行。

一种凸轮轴保持架，由所述凸轮轴保持架的制造方法制造而成。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的凸轮轴保持架的制造方法工序紧凑，设备投资少，加工节拍短且均衡，废品率低，人工成本少，提高了制造效率。

本发明的凸轮轴保持架的制造方法，在步骤S2、步骤S3以及步骤S4中的重点加工工序中，分别采用不同的夹具针对性地夹紧固定，有利于提高制造精度和产品质量，并且相较于采用转台调整工件位置的方式，有效提高加工效率，有利于实现产品的批量化制造生产。

在加工过程中，夹具压紧固定工件时，压紧点与定位点一一对应，有利于避免工件变形，提高加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的凸轮轴保持架的制造方法的流程框图。

图2为本发明的凸轮轴保持架第一视角立体图。

图3为本发明的凸轮轴保持架第二视角立体图。

图4为本发明的凸轮轴保持架第三视角立体图(图中箭头为步骤S4中的刀具进刀方向)。

其中：

1-装配平面，2-第一定位孔，3-第二定位孔，4-第一半圆孔，5-第二半圆孔，6-第一半圆槽，7-第二半圆槽，8-第一螺栓过孔，9-第二螺栓过孔，10-第三螺栓过孔，11-非装配面，12-第一粗定位点，13-第二粗定位点，14-第三粗定位点，15-第一精定位点，16-第二精定位点，17-第三精定位点。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

实施例1

参见图1-图4，本实施例公开一种凸轮轴保持架的制造方法，包括以下步骤：

S1、采用压铸成型的方式获取工件毛坯，所述工件毛坯的加工部位包括装配平面1、第一定位孔2、第二定位孔3、第一半圆孔4、第二半圆孔5、第一半圆槽6、第二半圆槽7、第一螺栓过孔8、第二螺栓过孔9以及第三螺栓过孔10；所述装配平面1留有加工余量0.5mm，所述第一定位孔2、所述第二定位孔3、所述第一半圆孔4、所述第二半圆孔5、所述第一半圆槽6、所述第二半圆槽7、所述第一螺栓过孔8、所述第二螺栓过孔9以及所述第三螺栓过孔10留有加工余量为单边0.4mm。

其中，所述第一定位孔2、第二定位孔3、第一半圆孔4、第二半圆孔5、第一半圆槽6以及第二半圆槽7均设置在所述装配平面1上，且所述第一半圆孔4、第二半圆孔5、第一半圆槽6以及第二半圆槽7的开口朝上设置；所述装配平面1上设有若干条油槽，若干条所述油槽穿过所述第一半圆孔4和所述第二半圆孔5，将第一半圆孔4和第二半圆孔5分成多个阶段的形状；

所述第一螺栓过孔8、第二螺栓过孔9以及第三螺栓过孔10均设置在非装配面11上，所述非装配面11为所述装配平面1的背面；所述第一螺栓过孔8与所述第一定位孔2同轴设置，所述第二螺栓过孔9与所述第二定位孔3同轴设置，所述第三螺栓过孔10贯穿至所述装配平面1。

S2、使用第一夹具将所述工件毛坯夹紧固定；

以所述第一螺栓过孔8和所述第二螺栓过孔9作为夹具粗定位孔，并在所述非装配面11上选取三个台面作为三个粗定位点；所述第一夹具的压紧点与所述三个粗定位点一一对应设置；所述装配平面1朝上设置；

加工所述装配平面1、所述第一定位孔2和所述第二定位孔3；具体地，采用金刚石盘铣刀加工所述装配平面1；第一定位孔2和第二定位孔3的加工先后分为粗加工和精加工；粗加工时采用硬质合金钻头，精加工时采用金刚石铰刀。

S3、更换夹具，采用第二夹具将完成步骤S2加工后的工件夹紧固定；

以所述第一定位孔2和所述第二定位孔3作为夹具精定位孔，并在所述装配平面1上选取三个定位点作为三个精定位点；所述第二夹具的压紧点与所述三个精定位点一一对应设置；所述非装配面11朝上设置；

加工所述第一螺栓过孔8、第二螺栓过孔9以及第三螺栓过孔10；在加工第一螺栓过孔8、所述第二螺栓过孔9以及所述第三螺栓过孔10的同时，对其进行倒角加工。进一步地，第一螺栓过孔8及倒角和第二螺栓过孔9及倒角采用同一把刀加工，刀具采用硬质合金钻头，并且设计倒角刀刃；第三螺栓过孔10及倒角则采用另外一把刀具加工，刀具采用硬质合金钻头，并且设计倒角刀刃；由于所述第三螺栓过孔10和第一螺栓过孔8、第二螺栓过孔9的加工深度不同，因此分别采用两把刀加工。

S4、更换夹具，采用第三夹具将完成步骤S3加工后的工件夹紧固定；

本实施例中该步骤的第三夹具的定位方式与步骤S3的定位方式相同；具体地，以所述第一定位孔2和所述第二定位孔3作为夹具精定位孔，并在所述装配平面1上选取三个定位点作为三个精定位点；所述第三夹具的压紧点与所述三个精定位点一一对应设置。但为了方便第一半圆孔4、第二半圆孔5、第一半圆槽6以及第二半圆槽7的加工，在该步骤中，所述装配平面1竖直侧立放置，所述装配平面1上的所述第一半圆孔4、所述第二半圆孔5、所述第一半圆槽6以及所述第二半圆槽7朝向一侧。

加工所述第一半圆孔4、所述第二半圆孔5、所述第一半圆槽6以及所述第二半圆槽7；加工第一半圆孔4和第二半圆孔5的刀具采用粗精一体的方式，下端设置多个金刚石刀片进行粗加工，粗加工完成后，上端设置一个金刚石刀片进行精加工；加工第一半圆槽6和第二半圆槽7时，先后采用两把刀具采用“先粗后精”的方式进行侧铣加工，刀具为多个金刚石刀片焊接式；半圆孔和半圆槽的加工均采用侧面进刀的方式。

S5、对完成步骤S4加工后的工件进行去毛刺。去毛刺可采用人工手动去毛刺加工的方式。

S6、清洗工件。

S7、对工件进行激光打标。

S8、外观检查。

S9、包装。

参见图3，所述非装配面11上设有至少三个台面，至少三个台面分布设置在与所述第一半圆槽6和所述第二半圆槽7的对应处；所述三个粗定位点不在同一直线上，如图3所示，三个粗定位点分别为第一粗定位点12、第二粗定位点13和第三粗定位点14。将非装配面11上的台面设置在与第一半圆槽6和第二半圆槽7的对应处，使得第一夹具在压紧工件时，压紧位置为装配平面1上的第一半圆槽6和第二半圆槽7，这样可避免第一夹具的压紧点与装配平面1干涉，让整个需要加工的装配平面1露出，方便加工。为了适应第一半圆槽6和第二半圆槽7上的压紧点，第一夹具的压紧部位可优选设置为半圆或弧形，以提高压紧稳定性。

参见图2，步骤S3中，所述三个精定位点分别为第一精定位点15、第二精定位点16和第三精定位点17；所述第一精定位点15位于所述第一定位孔2的一侧，所述第二精定位点16位于所述第二定位孔3的一侧，所述第三精定位点17位于所述第三螺栓过孔10中位于所述装配平面1上的端口的一侧。通过选取以上三个精定位点，使得第二夹具在非装配面11上的压紧点分别位于第一螺栓过孔8一侧、第二螺栓过孔9一侧以及第三螺栓过孔10一侧；由于步骤S3是对第一螺栓过孔8一侧、第二螺栓过孔9一侧以及第三螺栓过孔10进行加工，因此这样的压紧点，有利于提高加工以上螺栓过孔时的工件的稳定件，降低振动，有利于避免工件变形。

本实施例中，将所述第一夹具、所述第二夹具以及所述第三夹具分别设置在三台加工中心处；步骤S2、步骤S3以及步骤S4分别在所述三台加工中心处进行。这样，三台加工中心具体对应工件的三个重点加工工序，加工制造时，三台加工中心同时运行工作，实现凸轮轴保持架的批量化制造加工，有利于提升工件制造效率和质量。

本实施例中的凸轮轴保持架的制造方法的其他相关加工步骤和具体实施方式，可参见现有技术。

参见图2-图4，本实施例还公开一种凸轮轴保持架，由上述凸轮轴保持架的制造方法制造而成。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种凸轮轴保持架的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、采用压铸成型的方式获取工件毛坯，所述工件毛坯的加工部位包括装配平面、第一定位孔、第二定位孔、第一半圆孔、第二半圆孔、第一半圆槽、第二半圆槽、第一螺栓过孔、第二螺栓过孔以及第三螺栓过孔；其中，

所述第一定位孔、第二定位孔、第一半圆孔、第二半圆孔、第一半圆槽以及第二半圆槽均设置在所述装配平面上，且所述第一半圆孔、第二半圆孔、第一半圆槽以及第二半圆槽的开口朝上设置；所述装配平面上设有若干条油槽，若干条所述油槽穿过所述第一半圆孔和所述第二半圆孔；

所述第一螺栓过孔、第二螺栓过孔以及第三螺栓过孔均设置在非装配面上，所述非装配面为所述装配平面的背面；所述第一螺栓过孔与所述第一定位孔同轴设置，所述第二螺栓过孔与所述第二定位孔同轴设置，所述第三螺栓过孔贯穿至所述装配平面；

S2、使用第一夹具将所述工件毛坯夹紧固定；

以所述第一螺栓过孔和所述第二螺栓过孔作为夹具粗定位孔，并在所述非装配面上选取三个台面作为三个粗定位点；所述第一夹具的压紧点与所述三个粗定位点一一对应设置；所述装配平面朝上设置；

加工所述装配平面、所述第一定位孔和所述第二定位孔；

S3、更换夹具，采用第二夹具将完成步骤S2加工后的工件夹紧固定；

以所述第一定位孔和所述第二定位孔作为夹具精定位孔，并在所述装配平面上选取三个定位点作为三个精定位点；所述第二夹具的压紧点与所述三个精定位点一一对应设置；所述非装配面朝上设置；

加工所述第一螺栓过孔、第二螺栓过孔以及第三螺栓过孔；

S4、更换夹具，采用第三夹具将完成步骤S3加工后的工件夹紧固定；

以所述第一定位孔和所述第二定位孔作为夹具精定位孔，并在所述装配平面上选取三个定位点作为三个精定位点；所述第三夹具的压紧点与所述三个精定位点一一对应设置；所述装配平面竖直放置，所述装配平面上的所述第一半圆孔、所述第二半圆孔、所述第一半圆槽以及所述第二半圆槽朝向一侧；

加工所述第一半圆孔、所述第二半圆孔、所述第一半圆槽以及所述第二半圆槽；

S5、对完成步骤S4加工后的工件进行去毛刺；

S6、清洗工件；

S7、对工件进行激光打标；

S8、外观检查；

S9、包装。

2.根据权利要求1所述的凸轮轴保持架的制造方法，其特征在于，步骤S1中，在压铸成型获取所述工件毛坯时，所述装配平面留有加工余量0.5mm，所述第一定位孔、所述第二定位孔、所述第一半圆孔、所述第二半圆孔、所述第一半圆槽、所述第二半圆槽、所述第一螺栓过孔、所述第二螺栓过孔以及所述第三螺栓过孔留有加工余量为单边0.4mm。

3.根据权利要求1或2所述的凸轮轴保持架的制造方法，其特征在于，所述非装配面上设有至少三个台面，至少三个台面分布设置在与所述第一半圆槽和所述第二半圆槽的对应处；所述三个粗定位点不在同一直线上。

4.根据权利要求1所述的凸轮轴保持架的制造方法，其特征在于，步骤S2中，采用金刚石盘铣刀加工所述装配平面。

5.根据权利要求4所述的凸轮轴保持架的制造方法，其特征在于，步骤S2中，所述第一定位孔和第二定位孔的加工先后分为粗加工和精加工；粗加工时采用硬质合金钻头，精加工时采用金刚石铰刀。

6.根据权利要求1或2所述的凸轮轴保持架的制造方法，其特征在于，步骤S3中，所述三个精定位点分别为第一精定位点、第二精定位点和第三精定位点；所述第一精定位点位于所述第一定位孔的一侧，所述第二精定位点位于所述第二定位孔的一侧，所述第三精定位点位于所述第三螺栓过孔中位于所述装配平面上的端口的一侧。

7.根据权利要求6所述的凸轮轴保持架的制造方法，其特征在于，步骤S3中，在加工所述第一螺栓过孔、所述第二螺栓过孔以及所述第三螺栓过孔的同时，对其进行倒角加工。

8.根据权利要求1所述的凸轮轴保持架的制造方法，其特征在于，将所述第一夹具、所述第二夹具以及所述第三夹具分别设置在三台加工中心处；步骤S2、步骤S3以及步骤S4分别在所述三台加工中心处进行。

9.一种凸轮轴保持架，其特征在于，由所述凸轮轴保持架的制造方法制造而成。

Images