CN212552550U - 一种异形构件拉紧定位工装组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种异形构件拉紧定位工装组件，包括分别与异形构件组装连接的一号拉紧工装构件、二号拉紧定位工装构件和三号工装构件，所述异形构件设置有预留装夹工艺台阶，所述预留装夹工艺台阶上设置有工艺螺纹孔和凹槽；所述一号拉紧工装构件上设置有封闭槽和开放槽，构件本体顶部设置有连接条，封闭槽和开放槽与构件本体顶部之间设置有连接孔；二号拉紧定位工装构件中部设置有空间槽，顶部定位基准面设置有第一工艺孔，构件本体底部工艺基准面设置有夹持部分，夹持部分设置有第二工艺孔；三号工装包括上设置有装夹槽，装夹槽一侧设置有OKVS夹紧块，另一侧设置有夹持凸部；该组件能够实现对超硬材料异形构件的有效加工。

Description

一种异形构件拉紧定位工装组件

技术领域

本实用新型属于数控机械加工技术领域，具体涉及一种异形构件拉紧定位工装组件。

背景技术

异形构件广泛应用于机械传动机构中，其加工尺寸精度、表面粗糙度以及形位公差直接影响到机构传动的性能指标。由于这类构件具有尺寸结构复杂，尺寸精度高和形位公差严的特性，特别是构件易变形，关键特征相对于基准的形位公差精度是需要解决的关键技术，同时材料为超硬材料，淬火硬度达到HRC40-45，其加工方法一直是困扰科研生产的工艺难题。

对于异形构件的加工，目前采取的是在五轴机床上采用通用夹具（平口钳）装夹构件平整部位两侧（构件夹持部位底部留夹持余量），采用圆柱铣刀径向切削模式加工，由于受切削力、夹紧力、切削热和材料应力释放等综合因素影响，加工质量难以保证，背景技术的主要存在以下不足：

1、异形构件装夹过程中，工件被夹持部位需要平口钳夹紧力作用进行定位，各空间位置特征相对于基准要素保持相对平衡状态，构件在装夹后产生微小变形的情况下，完成切削加工并达到了精度要求，但只要装夹一松开，装夹变形就会还原，装夹变形难以避免，从而失去已达到的精度，各形位公差精度发生漂移，无法达到精度要求。

2、异形构件超硬材料淬火硬度高达HRC40-45，切削性能差，构件的关键被加工型面的尺寸精度≤0.02mm、对称度≤0.05mm，切削过程中易产生粘刀和刀尖切削瘤等状况，刀具易磨损产生，型面尺寸易加工漂移（漂移量≥0.02mm），对称度≥0.15mm从而破坏构件被加工表面的几何精度和表面粗糙度，这些综合因素的导致型面尺寸精度和形位公差精度不足。

3、异形构件加工过程中，由于材料硬度高，圆柱铣刀侧刃切削时，径向切削力使工件弯曲变形和产生加工时的振动，径向切削力方向和主轴垂直方向产生微小锥度变形，施力部分释放后构件发生弹性变形。同时刀具受刀具螺旋角影响产生径向拉力，发生微小弹性变形，各形位公差精度发生漂移。铣刀悬长长径比越长，刚性越弱，造成的特征尺寸偏差超过工艺要求公差带。

4、异形构件金属切除率较高，加工过程中去除余量不均匀会导致构件内部残余应力平衡状态被破坏，构件产生变形，尤其是现阶段采用通用夹具（平口钳）装夹定位方式，构件加工完成后的最后工步——去除构件夹持部位底部留夹持余量部位时，一下子去除大量余量，造成残余应力局部释放，构件各尺寸公差和形位公差失去已达到的精度，各形位公差精度发生漂移。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提出一种异形构件拉紧定位工装组件，该组件能够实现对超硬材料异形构件的有效加工。

为了达到上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种异形构件拉紧定位工装组件，包括分别与异形构件组装连接的一号拉紧工装构件、二号拉紧定位工装构件和三号工装构件，所述异形构件设置有预留装夹工艺台阶，所述预留装夹工艺台阶上设置有工艺螺纹孔和凹槽；

所述一号拉紧工装构件，包括构件本体，所述构件本体上设置有封闭槽和开放槽，构件本体顶部设置有连接条，所述封闭槽和开放槽与构件本体顶部之间设置有连接孔；构件本体轴向设置有贯穿孔；

二号拉紧定位工装构件包括构件本体，所述构件本体中部设置有空间槽，顶部为定位基准面，定位基准面设置有第一工艺孔，构件本体底部为工艺基准面，工艺基准面设置有夹持部分，所述夹持部分包括对应孔距和孔径的第二工艺孔；

所述三号工装包括工装本体，工装本体上设置有装夹槽，所述装夹槽一侧设置有OKVS夹紧块，另一侧设置有夹持凸部。

进一步的，所述贯穿孔为内六方结构，其中可拆卸插入连接扳手，所述贯穿孔位于封闭槽和开放槽与构件本体底部之间。

进一步的，所述第一工艺孔和第二工艺孔均为内螺纹孔。

进一步的，所述构件本体四周设置有工装斜面。

进一步的，所述夹持凸部内侧设置有限位凹部。

一种超硬材料异形构件拉紧定位微量渐进铣削方法，包括以下依次进行的步骤：

第一步，排料；

第二步，粗加工：按照工艺图纸要求将构件进行粗加工；

第三步，加工工艺凸台：制作构件基准面预留装夹工艺台阶；

第四步，在预留装夹工艺台阶上制工艺螺纹孔，用于定位装夹时和工装连接拉紧定位；

第五步，在工艺台阶底部加工凹槽；

第六步，淬火处理；

第七步，在工艺台阶面上制成工艺螺纹孔；

第八步，半精加工，以工艺平面为基准平面，在半精铣工艺台阶面，使用铣刀进行半精加工，单边留第一余量，在半精铣工艺台阶面，半精加工基准孔；

第九步，时效处理，自然时效不小于12小时；

第十步，找正基准平面，在半精加工基准孔的基础上精加工基准孔；

第十一步，使用一号拉紧工装构件，找正，半精铣各型面，各部位单边留第二余量；

第十二步，精加工：

12.1使用二号拉紧定位工装构件，二号工装装夹构件中间部位预留封闭槽和开放槽，用于拉紧定位，采用精铣刀进行底齿微量切削加工，各部位留第三余量；

12.2精铣工艺螺纹孔所在的基准平面，以该平面作为零件精加工基准，选取坐标和中心位置，循环多次半精铣各型面，各部位均留第四余量进行精加工；循环多次半精铣各型面的过程中，第四余量逐渐减小至0，得到成品；

第十三步，去除工艺阶台。

进一步的，所述第一余量大于第二余量，第二余量大于第三余量，第三余量大于第四余量。

进一步的，第五步中所述凹槽槽底加工为圆角。

进一步的，第十二步中，步骤12.2具体包括以下步骤：

1）精铣工艺螺纹孔所在的基准平面，以该平面作为零件精加工基准，保证工艺螺纹孔与基准面垂直，保证基准面平面度≤0.01mm；

2）调取测头校平基准平面X轴方向，坐标系C轴抓取当前值；

3）测基准平面两端和中心3个位置，取3位置的平均值，抓取Z轴方向当前值为平均值；

4）找正孔中心位置，抓取当前位置值；

5）测头复位移动至机床Z轴机械坐标处，翻转工作台；

6）旋转工作台组合角度，根据检测值修订刀具补偿值；

7）按照所述步骤1）—6）中的工序半精铣各型面，各部位均留一次第四余量精加工，采用立铣刀精铣刀底齿微量切削加工，底齿切削加工各个型面；

8）按照所述步骤1）—6）中的工序半精铣各型面，各部位均留二次第四余量精加工，采用立铣刀精铣刀底齿微量切削加工，底齿切削加工各个型面；

9）按照所述步骤1）—6）中的工序半精铣各型面，各部位均留三次第四余量精加工，采用立铣刀精铣刀底齿微量切削加工，底齿切削加工各个型面。

所述一次第四余量大于二次第四余量，所述三次第四余量为0。

本实用新型相对于现有技术所产生的有益效果为：

本方法通过采取设计专用的轴向拉紧力定位工装、选用小直径、短刃铣刀底齿轴向微量渐进铣削释放防变形技术、采用控制应力变形的复合加工措施，实现对超硬材料异形构件进行有效加工的目的。

1）异形构件精加工装夹采用一面两销拉紧定位工装，改变传统夹具对异形构件产生的夹紧弹性变形，实现异形构件一次装夹、多空间部位加工，确保异形构件的尺寸精度和形位公差要求。

2）工装制作过程操作简单灵活，为类似不规则异形构件装夹提供了设计思路，特别适合多品种、小批量的生产要求。

3）小直径、短刃铣刀底齿微量切削，可有效消除刀具径向切削力对工件的切削变形影响。

4）加工余量渐进切削过程中，构件本身残余应力得到逐步均匀释放，使异形构件变形可控。

5）构件基准面预留装夹余量部位开槽，可使工艺凸台既能满足装夹定位要求，又能控制大量去除余量时产生的变形。

6）消除了超硬材料热处理后零件的变形，解决了异形构件的尺寸公差和形位公差难以保证难题，可用于类似零件的加工，能有效保证该类零件的加工质量。

附图说明

图1为本实用新型中的预留装夹工艺台阶与异形构件连接结构示意图。

图2为本实用新型中的一号拉紧工装构件结构示意图。

图3为本实用新型中的一号拉紧工装构件与异形构件的连接结构示意图。

图4为本实用新型中的二号拉紧定位工装构件结构示意图。

图5为本实用新型中的二号拉紧定位工装构件与异形构件的连接结构示意图。

图6为图5的A-A剖视图。

图7为本实用新型中的三号工装与异形构件的连接结构俯视示意图。

图8为本实用新型中的三号工装与异形构件的连接结构立体示意图。

图9为本实用新型中的三号工装的工装横向基准面与工件横向基准面关系示意图。

其中，1-异形构件、2-预留装夹工艺台阶、3-工艺螺纹孔、4-凹槽、5-封闭槽、6-开放槽、7-卡条、8-定位基准面、9-第一工艺孔、10-工艺基准面，11-空间槽，12-第二工艺孔，13-工装斜面、14-工装本体、15-装夹槽，16-OKVS夹紧块，17-夹持凸部，18-限位凹部，19-工装横向基准面，20-工件横向基准面，21-连接孔，22-贯穿孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合实施例和附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。下面结合实施例及附图详细说明本实用新型的技术方案，但保护范围不被此限制。

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合实施例和附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。下面结合实施例及附图详细说明本实用新型的技术方案，但保护范围不被此限制。

实施例1

一种超硬材料异形构件拉紧定位铣削方法，包括以下依次进行的步骤：

第一步，排料；

构件毛坯为Φ120*170mm圆棒料，采用线切割工艺将毛坯从中间左右对称加工成两件零件，可以最大限度的利用材料。

第二步，粗加工：按照工艺图纸要求将构件进行粗加工；

采用软件编程方式编制加工程序，按照工艺图纸要求将异形构件1进行粗加工，按图制成外形，单边留3mm余量，粗加工时在异形构件上预留装夹工艺台阶余量。

第三步，加工工艺凸台：制作构件基准面预留装夹工艺台阶；

如图1所示，制作构件基准面预留装夹工艺台阶，在筋板部位11mm处增加厚度为20mm，作为预留装夹工艺台阶2（阴影部分为工艺台阶）。

第四步，在预留装夹工艺台阶2上制2-M6工艺螺纹孔3（如图1所示），用于定位装夹时和工装连接拉紧定位；此步骤只需使用头锥攻丝即可。

第五步，在工艺台阶底部加工凹槽；

为避免异形构件加工完成后，在最后工步去除底部余量部位时一下子去除大量余量引起应力释放失衡，导致精度超差问题，构件在淬火处理工序之前在预留装夹工艺台阶2底部加工凹槽4，槽宽20mm、槽深3mm、槽底圆角R0.2mm，用于充分释放底部夹持余量部分残余内应力，仅留下满足拉紧定位部分（如图1箭头所指部位），避免工件加工完成后去除预留工艺台阶部分时一下子去大量余量引起应力释放，导致精度超差。同时凹槽槽底加工圆角，避免槽底尖角部位应力集中导致构件断裂。

第六步，淬火处理；

1）正火。

2）试料与工件同炉进行淬火及回火，保证HRC40～45，机械性能应达到：σb ≥1350N/mm2，σs ≥1200N/mm2 ，δ5≥11%，ψ≥50%，Aku≥40J（室温），Aku≥35J（-40℃）（Z101）。

第七步，在工艺台阶面上制成2-M6工艺螺纹孔；

1) 复查淬火后构件尺寸，划对称中心线。

清理工艺台阶平面及2-M6孔内多余物，找正螺纹孔轴线，在工艺台阶面上制成2-M6工艺螺纹孔，采用M6二锥精攻钻，深度为5mm。

第八步，半精加工，以工艺平面为基准平面，在半精铣工艺台阶面，使用铣刀进行半精加工，单边留2mm第一余量；

1）半精铣工艺台阶面，使用Φ20mm硬质合金铣刀，加工至离R10与平面相交切线处2 mm处抬刀（不允许过切R10），转速1500±20r/min，进给量600±10mm/min，切深<0.5mm，加工至表面见光即可，保证加工平面度不大于0.01mm，M6螺纹孔与工艺台阶面垂直度不大于0.01mm。

2）以工艺平面为基准平面，半精铣基准平面相邻两侧面，保证各处对称度不大于0.1mm，单边留余量2mm余量，

3）在预留⌀10 mm的位置，半精加工基准孔为φ8mm孔。此时的基准孔留有余量。

第九步，时效处理，自然时效不小于12小时；

第十步，找正基准平面φ8mm孔，在半精加工基准孔的基础上精加工制成⌀10mm基准孔。

第十一步，使用一号拉紧工装构件，找正，半精铣各型面，各部位单边留0.3mm第二余量；

1） 使用一号工装装夹构件，找正工装，

2） 在五轴机床刀库中调取机床测头，找正工件加工坐标系，设定工件坐标系在Φ10孔中心。

3)半精铣各型面，均留余量 0.3mm，对型腔槽底和交叉部位根部均采用小直径铣刀加工，各部位均留余量0.3mm。

4）工件和工装同时装卸，翻转工件，次以机床Y轴镜向装夹。

5）按照所述第十一步的步骤2）- 4）中的工序半精铣各型面，均留余量0.3mm。

第十二步，精加工：

12.1使用二号拉紧定位工装构件，二号工装装夹构件中间部位预留封闭槽和开放槽，用于拉紧定位，采用精铣刀进行底齿微量切削加工，各部位留第三余量；

1）使用二号拉紧定位工装构件(如图4、5、6）

在五轴加工中心上加工异形构件时，为了能有效的保证空间位置特征尺寸公差和形位公差，必须遵循统一基准原则，实现一次装夹，特采用二号专用工装。工装在设计时要满足定位装夹可靠，又要满足机床、刀具和工装等工艺系统相互不干涉，同时还要考虑到五轴铣头摆头的行程限制，同一号工装一样工装中间部位预留的封闭槽和开放槽均是用于拉紧定位时锁紧螺钉内六方扳手施力所用。

2）各部位留第三余量0.15精加工，采用Φ12硬质合金立铣刀精铣刀底齿微量切削加工，底齿切削加工各个型面,转速4500r/min，进给量550mm/min，切削深度0.05mm。

12.2精铣工艺螺纹孔所在的基准平面，以该平面作为零件精加工基准，选取坐标和中心位置，循环多次半精铣各型面，各部位均留第四余量进行精加工；循环多次半精铣各型面的过程中，第四余量逐渐减小至0，得到成品；

第十二步中，步骤12.2具体包括以下步骤：

1）精铣工艺螺纹孔所在的基准平面，以该平面作为零件精加工基准，保证工艺螺纹孔与基准面垂直，保证基准面平面度≤0.01mm；

2）五轴机床刀库中调取测头校平基准平面X轴方向，坐标系C轴抓取当前值；

3）翻转A轴-90º激活测头3DROT模式，测基准平面两端和中心3个位置，取3位置的平均值，抓取Z轴方向当前值为平均值；

4）测头在A轴-90º状态，移动至钻孔Φ10基准孔处，用4点测孔模式找正孔中心位置，抓取当前值；

5）测头复位移动至机床Z轴机械坐标处，取消测头3DROT模式，翻转工作台A轴C轴至0度。

6）旋转工作台组合角度，五面同时采用面铣削区域切削模式，刀轴选择垂直于各型面，在机测量各型面尺寸公差和形位公差值，根据检测值修订刀具补偿值；

7）按照所述步骤1）—6）中的工序半精铣各型面，各部位均留一次第四余量0.1mm精加工，采用Φ10硬质合金立铣刀精铣刀底齿微量切削加工，底齿切削加工各个型面,转速4600r/min，进给量560mm/min，切削深度0.05mm；

8）按照所述步骤1）—6）中的工序半精铣各型面，各部位均留二次第四余量0.05mm精加工，采用Φ10硬质合金立铣刀精铣刀底齿微量切削加工，底齿切削加工各个型面,转速4800r/min，进给量580mm/min，切削深度0.05mm；

9）按照所述步骤1）—6）中的工序半精铣各型面，各部位均留三次第四余量0mm精加工，采用Φ8硬质合金立铣刀精铣刀底齿微量切削加工，底齿切削加工各个型面,转速5000r/min，进给量600mm/min，切削深度0.05mm。

第十三步，去除工艺阶台，将成品装夹在三号工装上，去除工艺台阶部分。

一种异形构件拉紧定位工装组件，包括分别与异形构件组装连接的一号拉紧工装构件、二号拉紧定位工装构件和三号工装构件，所述异形构件1设置有预留装夹工艺台阶2，所述预留装夹工艺台阶2上设置有工艺螺纹孔3，作为拉紧孔和凹槽4。

所述一号拉紧工装构件，包括构件本体，所述构件本体上设置有封闭槽5和开放槽6，构件本体顶部设置有连接条7，所述封闭槽5和开放槽6与构件本体顶部之间设置有连接孔21；构件本体轴向设置有贯穿孔22，所述贯穿孔22为内六方结构，其中可拆卸插入连接扳手，所述贯穿孔22位于封闭槽5和开放槽6与构件本体底部之间；所述异形构件1通过工艺螺纹孔3连接一号拉紧工装构件的连接孔21；

一号拉紧工装构件如图2所示，图2中（a）表示一号拉紧工装构件正视图，（b）表示一号拉紧工装构件右视图，（c）表示一号拉紧工装构件仰视图，（d）表示一号拉紧工装构件立体结构示意图。

使用时装夹在平口钳上，一号拉紧工装构件通过工装俯视图定位基准面定位，并通过基准面上2个孔，使用M6螺栓和一号拉紧工装构件连接锁紧，一号拉紧工装构件中间部位预留的封闭槽和开放槽均是用于拉紧定位时锁紧螺钉内六方扳手施力所用。如图3所示。

一号拉紧工装构件后虽然不能满足高的定位精度，但在在平口钳上翻转货物方便，加工各型面加工效率高，比较适合半精加工。

二号拉紧定位工装构件包括构件本体，所述构件本体中部设置有空间槽11，顶部为定位基准面8，定位基准面设置有第一工艺孔9，构件本体底部为工艺基准面10，工艺基准面10设置有夹持部分，所述夹持部分包括对应孔距和孔径的第二工艺孔12，所述第一工艺孔9和第二工艺孔12均为内螺纹孔。所述构件本体四周设置有工装斜面13。

二号拉紧定位工装构件如图4所示，图4中（a）表示二号拉紧定位工装构件正视图，（b）表示二号拉紧定位工装构件右视图，（c）表示二号拉紧定位工装构件仰视图，（d）表示二号拉紧定位工装构件立体结构示意图。

本构件加工部位较多，尺寸精度和形位公差的精度要求高，各空间结构尺寸间关联度较强，故采用五轴加工机床，实现采用工序集中、一次装夹、多部位加工的方式，更容易保证尺寸要求。二号拉紧定位工装构件（如图4）设计制作过程中综合考虑五轴机床行程尺寸和摆角度过程中刀具、工件和工装的干涉碰撞因素。

a）采取一面两销定位原则，在二号拉紧定位工装构件顶部制作定位基准面和第一工艺孔，在构件底部夹持部分制作对应孔距和孔径的内螺纹第二工艺孔，用螺钉连接紧固，实现工件和工装拉紧定位功能。如图5-6所示。

b）工装工艺基准面10的第二工艺孔下部设计空间槽，实现拧紧螺钉的施力空间，不妨碍操作时发生障碍。

c）设计制作工装斜面，实现五轴机床摆头组合角度时刀具、工件和工装等工艺系统不发生干涉碰撞。

异形构件精加工完成后，去除预留装夹工艺台阶部分的过程中，三号工装用于夹持，夹持力要适当，选择小的切削力，控制切削热，避免变形。

如图7所示，所述三号工装包括工装本体14，工装本体14上设置有装夹槽15，所述装夹槽15一侧设置有OKVS夹紧块16，另一侧设置有夹持凸部17，所述夹持凸部17内侧可以设置有限位凹部18，所述限位凹部18一侧作为工装横向基准面19，使用时，工装横向基准面抵触异形工件1的工件横向基准面20，如图8、9所示。

本实用新型方法中：

1）基于构件特征设计的拉紧力定位技术。

通过设计拉紧力定位工装，改单面定位双面夹紧为一面拉紧定位，解决异形构件由于夹紧力定位造成的弹性变形对对称度公差造成的影响，减小构件受力变形，实现异形构件一次装夹、多空间部位加工，避免和工艺系统发生的干涉问题，在以上措施的综合作用下，保证了异形构件的对称度公差要求。

2）平面特征底齿轴向微量渐进铣削技术。

加工平面特征选用小直径、短刃铣刀，消除侧刃铣刀螺旋切削力对工件的径向拉力影响，微量渐进铣削可使零件逐步释放内应力，使异形构件变形可控。

3）应力释放防变形技术。

异形件基准面预留装夹工艺凸台，并在工艺凸台上开槽，充分释放异形件内应力，使异形件在自然状态下进行装夹和加工。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式仅限于此，对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的前提下，还可以做出若干简单的推演或替换，都应当视为属于本实用新型由所提交的权利要求书确定专利保护范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”“顺时针”“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

Claims (5)

1.一种异形构件拉紧定位工装组件，其特征在于，包括分别与异形构件组装连接的一号拉紧工装构件、二号拉紧定位工装构件和三号工装构件，所述异形构件设置有预留装夹工艺台阶，所述预留装夹工艺台阶上设置有工艺螺纹孔和凹槽；

所述一号拉紧工装构件，包括构件本体，所述构件本体上设置有封闭槽和开放槽，构件本体顶部设置有连接条，所述封闭槽和开放槽与构件本体顶部之间设置有连接孔；构件本体轴向设置有贯穿孔；

二号拉紧定位工装构件包括构件本体，所述构件本体中部设置有空间槽，顶部为定位基准面，定位基准面设置有第一工艺孔，构件本体底部为工艺基准面，工艺基准面设置有夹持部分，所述夹持部分包括对应孔距和孔径的第二工艺孔；

所述三号工装包括工装本体，工装本体上设置有装夹槽，所述装夹槽一侧设置有OKVS夹紧块，另一侧设置有夹持凸部。

2.根据权利要求1所述的一种异形构件拉紧定位工装组件，其特征在于，所述贯穿孔为内六方结构，其中可拆卸插入连接扳手，所述贯穿孔位于封闭槽和开放槽与构件本体底部之间。

3.根据权利要求1所述的一种异形构件拉紧定位工装组件，其特征在于，所述第一工艺孔和第二工艺孔均为内螺纹孔。

4.根据权利要求1所述的一种异形构件拉紧定位工装组件，其特征在于，所述构件本体四周设置有工装斜面。

5.根据权利要求1所述的一种异形构件拉紧定位工装组件，其特征在于，所述夹持凸部内侧设置有限位凹部。

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