CN112935723A - 一种节温器总成制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种节温器总成制造方法，包括以下步骤：加工所述连接法兰的端面、加工所述紧固件连接孔、加工所述机加定位孔毛刺和所述壳体的浇口毛刺、加工所述密封圈安装孔；加工所述进水孔的第一部分、所述进水孔的第二部分、加工所述支架安装孔、加工所述出水孔的第一部分；加工所述进水孔的第三部分、加工所述传感器安装孔；加工所述进水孔的第四部分、加工所述出水孔的第二部分、加工所述节温器阀芯安装孔、加工所述节温器盖体安装孔；去除所述壳体的毛刺；清洗所述壳体；压装所述进水管、所述出水管；检查所述节温器总成。节温器总成制造方法工序紧凑，设备投资少，加工节拍短且均衡，废品率低，人工成本少，提高了制造效率。

Description

一种节温器总成制造方法

技术领域

本发明涉及发动机冷却技术领域，特别涉及节温器总成技术领域。

背景技术

节温器总成通常包括壳体及安装在壳体内部的阀芯，壳体上设有进水孔和多个出水孔以及用以通过螺栓紧固件进行连接的连接孔，其中进水孔、出水孔通常设置在节温器的壳体的两端，连接孔设置在壳体的两侧。与进水口、出水孔相连接的管件，通常包括直管和弯管。内部的阀芯根据冷却水的温度不同产生结构变化，形成不同的冷却液的循环通道，调节进入散热器的冷却液的流量，调节冷却器的散热，保证发动机在适当的温度范围内工作。现有的节温器总成，其制造效率有待提高。

发明内容

为了解决上述问题，本发明旨在提供一种节温器总成制造方法，以提高制造效率。

为实现上述目的，本发明按以下技术方案予以实现：

一种节温器总成制造方法，所述节温器总成包括设有凹腔的壳体、进水管、出水管，所述壳体为铝制铸造件，所述凹腔的开口上设有连接法兰，所述连接法兰上设有紧固件连接孔，所述壳体设有机加定位孔、密封圈安装孔、至少四个进水孔、至少两个出水孔、支架安装孔、传感器安装孔、节温器阀芯安装孔、节温器盖体安装孔，所述进水孔包括设置在所述壳体的端部的第一部分、设置在所述壳体的侧壁的第二部分、设置在所述壳体的另一端部的第三部分和第四部分，所述出水孔分为至少两部分进行加工，所述进水管均设置为直管，所述出水管均设置为弯管，包括按先后顺序依次执行以下步骤：步骤S110，加工所述连接法兰的端面、加工所述紧固件连接孔、加工所述机加定位孔毛刺和所述壳体的浇口毛刺、加工所述密封圈安装孔；步骤S120，加工所述进水孔的第一部分、所述进水孔的第二部分、加工所述支架安装孔、加工所述出水孔的第一部分；步骤S130，加工所述进水孔的第三部分、加工所述传感器安装孔；步骤S140，加工所述进水孔的第四部分、加工所述出水孔的第二部分、加工所述节温器阀芯安装孔、加工所述节温器盖体安装孔；步骤S150，去除所述壳体的毛刺；步骤S200，清洗所述壳体；步骤S300，在所述壳体上压装所述进水管、所述出水管，形成节温器总成；步骤S400，检查所述节温器总成。

作为优选，所述步骤S140中，所述加工所述节温器阀芯安装孔，包括先去除所述节温器阀芯安装孔的孔内隔皮再对所述节温器阀芯安装孔的铸造毛坯孔进行扩孔。

作为优选，所述步骤S300包括：步骤S310，先在所述出水孔上安装所述出水管；步骤S320，再在所述进水孔上安装所述进水管。

作为优选，所述步骤S320包括在所述进水管上进行激光打标。

作为优选，所述步骤S120包括同时加工所述进水孔的第一部分、所述进水孔的第二部分。

作为优选，所述步骤S400包括对所述节温器总成进行密封试验。

作为优选，所述步骤S120、所述步骤S130、所述步骤S140均以所述连接法兰的端面为基准进行加工。

作为优选，所述步骤S120、所述步骤S130、所述步骤S140均采设置两个同时加工的工位。

作为优选，所述步骤S120、所述步骤S130、所述步骤S140中，所述进水孔、所述出水孔均包括采用带刮倒角的刀刃进行的粗加工和采用金刚石铰刀的精加工。

作为优选，所述步骤S300，包括先涂胶水再压装所述进水管、所述出水管。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：节温器总成制造方法工序紧凑，设备投资少，加工节拍短且均衡，废品率低，人工成本少，提高了制造效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明节温器总成制造方法实施例的流程示意图。

图2为本发明中壳体第一视角下的立体结构示意图。

图3为本发明中壳体第二视角下的立体结构示意图。

图4为本发明中壳体第三视角下的立体结构示意图。

图5为本发明中节温器总成的立体结构示意图。

附图中：1-壳体，11-凹腔，12-连接法兰，121-紧固件连接孔，13-机加定位孔，14-密封圈安装孔，151-进水孔，152-出水孔，16-支架安装孔，17-传感器安装孔，18-节温器阀芯安装孔，19-节温器盖体安装孔，21-进水管，22-出水管

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

参照图1至图5，这是本发明的实施例，具体地：

一种节温器总成制造方法，节温器总成包括设有凹腔11的壳体1、进水管21、出水管22，壳体1为铝制铸造件，凹腔11的开口上设有连接法兰12，连接法兰12上设有紧固件连接孔121，壳体1设有机加定位孔13、密封圈安装孔14、至少四个进水孔151、至少两个出水孔152、支架安装孔16、传感器安装孔17、节温器阀芯安装孔18、节温器盖体安装孔19，进水孔151包括设置在壳体1的端部的第一部分、设置在壳体1的侧壁的第二部分、设置在壳体1的另一端部的第三部分和第四部分，进水孔151的第一部分如附图中的进水孔151(a)所示、进水孔151的第二部分如附图中的进水孔151(b)所示、进水孔151的第三部分如附图中的进水孔151(c)所示、进水孔151的第四部分如附图中的进水孔151(d)所示，出水孔152分为至少两部分进行加工，出水孔152的第一部分如附图中的出水孔152(a)所示、出水孔152的第二部分如附图中的出水孔152(b)所示；进水管21均设置为直管，出水管22均设置为弯管，包括按先后顺序依次执行以下步骤：步骤S110，加工连接法兰12的端面、加工紧固件连接孔121、加工机加定位孔13毛刺和壳体1的浇口毛刺、加工密封圈安装孔14；两处机加定位孔13定位，加工基准和测量基准一致；用涂层立铣刀去除浇口，减少刀具的磨损，延长刀具的使用寿命，另外很大程度上节省了压铸的清理工时，同时不影响加工节拍；密封圈安装孔14通常余量大且是破面孔，采用金刚石镗刀分粗精加工，提高加工效率。步骤S120，加工进水孔151的第一部分、进水孔151的第二部分、加工支架安装孔16、加工出水孔152的第一部分，进水孔151的第一部分151(a)、进水孔151的第二部分151(b)是分布在两个方向的，现放在一道工序一起加工，可节省两把刀(粗加工刀具、精加工刀具)的成本；步骤S130，加工进水孔151的第三部分、加工传感器安装孔17，加工传感器安装孔17采用的是金刚石锪钻；步骤S140，加工进水孔151的第四部分、加工出水孔152的第二部分、加工节温器阀芯安装孔18、加工节温器盖体安装孔19。在压管前先去毛刺，后清洗，易于去除两孔相交处的毛刺及棱边毛刺；清洗把粘附在工件表面及深孔的残留毛刺、粉尘、杂质等清理干净，极大程度上防止后道工序操作过程中基准面的垫渣。

步骤S150，去除壳体1的毛刺；步骤S200，清洗壳体1。

步骤S300，在壳体1上压装进水管21、出水管22，弯管的定位通过一个对开的仿形套筒来固定限位管子，保证管子与压装孔对中及保证管子的装配角度，形成节温器总成；两根管同时压装，减少了一台压床及夹具，以及相对应的人工。步骤S400，检查节温器总成。进水孔151、出水孔152分不同的部分进行加工，能够避免主轴走重复路径，能够减少加工工时，能够平衡加工节拍。

步骤S140中，加工节温器阀芯安装孔18，包括先去除节温器阀芯安装孔18的孔内隔皮再对节温器阀芯安装孔18的铸造毛坯孔进行扩孔。

步骤S300包括：步骤S310，先在出水孔152上安装出水管22；步骤S320，再在进水孔151上安装进水管21。有效避免弯管、直管的安装结构干涉，降低压装夹具的结构复杂性及制造的难度。同时能够有效利用壳体1的端面来承受压装的受力，提高压装时的稳定性。

步骤S320包括在进水管21上进行激光打标，激光打标工序合并在压管工序，减少了人工成本和打标设备成本。还包括通过在压装夹具上固定一支白色的油漆笔，管子压装后气缸推动笔来完成打标识动作。

步骤S120包括同时加工进水孔151的第一部分、进水孔151的第二部分。

步骤S400包括对节温器总成进行密封试验，还包括对节温器总成进行尺寸、形位要求等在内的全检。

步骤S120、步骤S130、步骤S140均以连接法兰12的端面为基准进行加工。在进行加工时，在连接法兰12的端面的四周各取三点作为夹具压紧点，在三处压紧点的背侧三处对应取三点作为夹具定位点，采用扣压式液压夹具进行夹紧定位，采用PCD盘铣刀加工连接法兰12的端面以形成基准面。采用的是扣压式气动夹具进行夹紧定位，加工进水孔151、出水孔152及各方向的螺纹孔。

步骤S120、步骤S130、步骤S140均采设置两个同时加工的工位，很好地均衡了加工节拍。每道工序都由两个夹具两两组合，很好地均衡了每道序的加工节拍，大大缩短了整体加工节拍

步骤S110、步骤S120、步骤S130、步骤S140的加工设备均采用BT30加工中心

步骤S120、步骤S130、步骤S140中，进水孔151、出水孔152均包括采用带刮倒角的刀刃进行的粗加工和采用金刚石铰刀的精加工。

步骤S300，包括先涂胶水再压装进水管21、出水管22，采用的是半自动涂胶辅具来涂布，与机床联动动作，保证胶水涂布均匀且涂布时间短。其中进水管21(a)、进水管21(b)、进水管21(c)、进水管21(d)分别与进水孔151(a)、进水孔151(b)、进水孔151(c)、进水孔151(d)对应，出水管22(a)、出水管22(b)分别与出水孔152(a)、出水孔152(b)对应。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种节温器总成制造方法，其特征在于，所述节温器总成包括设有凹腔的壳体、进水管、出水管，所述壳体为铝制铸造件，所述凹腔的开口上设有连接法兰，所述连接法兰上设有紧固件连接孔，所述壳体设有机加定位孔、密封圈安装孔、至少四个进水孔、至少两个出水孔、支架安装孔、传感器安装孔、节温器阀芯安装孔、节温器盖体安装孔，所述进水孔包括设置在所述壳体的端部的第一部分、设置在所述壳体的侧壁的第二部分、设置在所述壳体的另一端部的第三部分和第四部分，所述出水孔分为至少两部分进行加工，所述进水管均设置为直管，所述出水管均设置为弯管，包括按先后顺序依次执行以下步骤：步骤S110，加工所述连接法兰的端面、加工所述紧固件连接孔、加工所述机加定位孔毛刺和所述壳体的浇口毛刺、加工所述密封圈安装孔；步骤S120，加工所述进水孔的第一部分、所述进水孔的第二部分、加工所述支架安装孔、加工所述出水孔的第一部分；步骤S130，加工所述进水孔的第三部分、加工所述传感器安装孔；步骤S140，加工所述进水孔的第四部分、加工所述出水孔的第二部分、加工所述节温器阀芯安装孔、加工所述节温器盖体安装孔；步骤S150，去除所述壳体的毛刺；步骤S200，清洗所述壳体；步骤S300，在所述壳体上压装所述进水管、所述出水管，形成节温器总成；步骤S400，检查所述节温器总成。

2.根据权利要求1所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S140中，所述加工所述节温器阀芯安装孔，包括先去除所述节温器阀芯安装孔的孔内隔皮再对所述节温器阀芯安装孔的铸造毛坯孔进行扩孔。

3.根据权利要求1所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S300包括：步骤S310，先在所述出水孔上安装所述出水管；步骤S320，再在所述进水孔上安装所述进水管。

4.根据权利要求2所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S320包括在所述进水管上进行激光打标。

5.根据权利要求1所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S120包括同时加工所述进水孔的第一部分、所述进水孔的第二部分。

6.根据权利要求1所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S400包括对所述节温器总成进行密封试验。

7.根据权利要求1所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S120、所述步骤S130、所述步骤S140均以所述连接法兰的端面为基准进行加工。

8.根据权利要求1所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S120、所述步骤S130、所述步骤S140均采设置两个同时加工的工位。

9.根据权利要求1所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S120、所述步骤S130、所述步骤S140中，所述进水孔、所述出水孔均包括采用带刮倒角的刀刃进行的粗加工和采用金刚石铰刀的精加工。

10.根据权利要求1所述的节温器总成制造方法，其特征在于，所述步骤S300，包括先涂胶水再压装所述进水管、所述出水管。

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