CN114980582B - 一种多层薄介质厚铜板的压合方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种多层薄介质厚铜板的压合方法，涉及厚铜板加工技术领域。本发明将从上至下叠合后的铜箔层、聚酰亚胺介质层、半固化片层与聚酰亚胺覆铜板层通过连续化压合设备进行连续化的热压、冷却压合、裁切修边，自动化、高效率的加工得到压合紧密、树脂填充均匀、耐高压、质量稳定的多层薄介质厚铜板成品，避免不能连续化热压、冷却、修边而使内部树脂填充不均匀、压合不紧密，降低多层薄介质厚铜板的质量。热压过程中第一转动杆和第二转动杆能够转动偏移以缓解连接柱受到的压力，同时压缩弹簧在压合的过程中收缩变形、储存形变能，对多层薄介质厚铜板粗品进行储能压合，对称设置的压缩弹簧使得热压辊的压合力更加均匀。
Description
技术领域
本发明涉及厚铜板加工技术领域，具体涉及一种多层薄介质厚铜板的压合方法。
背景技术
厚铜板具有承载大电流、减少应变、散热性良好的优点，因其铜厚较厚(≥103mm)的特性，在PCB的加工生产过程存在诸多加工难点，尤其在压合工序，图形设计、叠层结构、材料选择、压合程式的匹配以及压机的温升和真空能力，均影响着压合后的产品质量。多层薄介质厚铜板具有以下优点：多层结构能够提高树脂的含量，铜箔铜牙同时刺穿多张玻璃布的概率明显低于一张玻璃布，当某层结构存在异常时其他层结构可以进行弥补。
现有技术(CN105472912B)公开了一种耐高压厚铜PCB的压合方法，包括如下步骤：S1、开料，将外层铜箔、聚酰亚胺介质、纯胶半固化片、聚酰亚胺覆铜板按照需求尺寸裁切；S2、内层图形制作；S3、叠板后，进行压合，含有厚铜板的PCB具有优异的耐高压性能，并且聚酰亚胺玻璃化温度高，在压合过程中可以有效保证线路间充分填充树脂。但是研究发现存在以下技术问题：不能进行连续化的热压、冷却、修边，内部树脂填充不均匀、压合不紧密，降低多层薄介质厚铜板的质量。
针对此方面的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种多层薄介质厚铜板的压合方法，用于解决现有技术中不能进行连续化的热压、冷却、修边，内部树脂填充不均匀、压合不紧密，降低多层薄介质厚铜板的质量的技术问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种多层薄介质厚铜板的压合方法，包括以下步骤：
步骤一，将按照产品尺寸裁切后的铜箔层、聚酰亚胺介质层、半固化片层和聚酰亚胺覆铜板层从上至下叠合后，从连续化压合设备的进料口送入，经进料辊转动输送至调节热压机构；
步骤二，调节热压机构的伸缩气缸通过安装柱、斜拉柱驱动两侧的压缩弹簧同步竖向移动，电加热线圈升温传热至热压辊外壁，配合第一转轴带动热压辊的转动，对多层薄介质厚铜板粗品进行热压得到多层薄介质厚铜板半成品；
步骤三，多层薄介质厚铜板半成品输送至冷却压合机构，冷却油箱内的冷却油经输油管进入进油腔后，由分油管进入储油腔，多个储油腔促进冷压辊的均匀冷却降温；侧压气缸的活塞杆水平伸缩，连接杆带动冷压辊移动对多层薄介质厚铜板半成品的表面进行侧向冷却压合，得到多层薄介质厚铜板冷却品；
步骤四，裁切修边机构的真空泵对真空裁切室抽取真空，裁切气缸驱动真空裁切室向下移动的过程中，裁切刀刃围合而成的区域对多层薄介质厚铜板冷却品外围进行裁切修边得到多层薄介质厚铜板成品；
步骤五，输送皮带将多层薄介质厚铜板成品运输至出料口进行下料；
步骤六，重复上述步骤一至步骤五，进行连续化压合。
进一步的，所述电加热线圈的升温速率为18±1℃，加热温度为130～250℃，热压的压力为280～360Pa。
进一步的，所述冷却压合的温度为35～50℃，冷却压合的压力为150～180Pa。
进一步的，裁切修边产生的废料在真空裁切室的负压环境下，被吸附至废料室内进行收集。
进一步的，所述连续化压合设备包括上压合室、下压合室和支撑柱，上压合室和下压合室分别设于两个支撑柱的上方和下方，一侧支撑柱处设有进料口，另一侧支撑柱处设有出料口，进料口至出料口依次设有调节热压机构、冷却压合机构和裁切修边机构。
进一步的，所述调节热压机构包括限位板、限位辊、上调节热压结构和下固定热压结构，多个限位板分别设于上调节热压结构和下固定热压结构的两侧，限位辊转动设于限位板的端部；上调节热压结构包括减速电机、滚珠丝杠和伸缩气缸，滚珠丝杠贯穿上方的两个限位板顶部，减速电机与滚珠丝杠的一端连接，滚珠丝杠的外围螺纹连接有丝杠座，丝杠座的底部设有伸缩气缸，伸缩气缸的底部连接有缓冲限位热压结构；下固定热压结构为端部固定在下压合室底部的多个缓冲限位热压结构。
进一步的，所述缓冲限位热压结构包括安装柱、压缩弹簧和热压辊，安装柱固定设于伸缩气缸的底部，两个压缩弹簧通过斜拉柱设于安装柱的底部两侧，压缩弹簧的上下两端均设有固定板；热压辊的轴心贯穿设有第一转轴，下方固定板的外壁通过连接柱连接有套设于第一转轴两侧的第一轴套；下方固定板的外壁相对转动设有两个第一转动杆，第一转动杆的端部转动设置有第二转动杆，第二转动杆的另一端与连接柱的末端转动连接。
进一步的，所述冷却压合机构包括滑动杆、限位柱和冷压辊，限位柱设于限位板靠近出料口的一侧，滑动杆的一端与限位柱连接，另一端与支撑柱连接；滑动杆上滑动设置有两个滑动座，其中一个滑动座的下方连接有冷却油箱，另一个滑动座的下方连接有侧压气缸，侧压气缸的活塞杆水平朝向限位柱；侧压气缸的端部两侧通过转轴连接有两个朝下的连接杆，冷压辊的轴心贯穿设有第二转轴，连接杆的末端连接有套设于第二转轴两侧的第二轴套；连接杆的外壁与侧压气缸活塞杆的外壁之间连接有扭力弹簧。
进一步的，所述裁切修边机构包括环形链条、固定座和裁切气缸，环形链条设于限位柱靠近出料口的一侧，环形链条的内部两侧设有链轮，两个固定座设于环形链条的下方；固定座的下方设有裁切气缸，裁切气缸的下方设有真空裁切室，两个固定座之间固定有真空泵，真空泵的一端通过管道与真空裁切室连通，另一端通过管道与废料室连通。
进一步的，所述真空裁切室的下方设有靠近出料口的输送皮带，进料口与限位板之间设有一组进料辊，冷压辊与输送皮带之间设有一组出料辊。
本发明具备下述有益效果：
1、本发明多层薄介质厚铜板的压合方法，将从上至下叠合后的铜箔层、聚酰亚胺介质层、半固化片层、聚酰亚胺覆铜板层通过连续化压合设备进行连续化的热压、冷却压合、裁切修边，自动化、高效率的加工得到压合紧密、树脂填充均匀、耐高压、质量稳定的多层薄介质厚铜板成品，避免不能连续化热压、冷却、修边而使内部树脂填充不均匀、压合不紧密，降低多层薄介质厚铜板的质量。
2、热压过程中第一转动杆和第二转动杆能够转动偏移以缓解连接柱受到的压力，同时压缩弹簧在压合的过程中收缩变形、储存形变能，对多层薄介质厚铜板粗品进行储能压合，对称设置的压缩弹簧使得热压辊的压合力更加均匀。
3、冷却压合机构中滑动座相对滑动杆移动以带动冷却油箱、侧压气缸侧向移动，侧压气缸的活塞杆水平伸缩过程中，连接杆带动冷压辊移动对多层薄介质厚铜板半成品的表面进行侧向冷却压合，促进树脂均匀分散和冷却。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中多层薄介质厚铜板的连续化压合设备结构示意图；
图2为本发明实施例中多层薄介质厚铜板的连续化压合设备去除上压合室、下压合室外壳后的结构示意图；
图3为本发明实施例中上调节热压结构与限位板、限位辊的配合结构示意图；
图4为本发明实施例中缓冲限位热压结构的侧视图；
图5为本发明实施例中热压辊的剖面图；
图6为本发明实施例中冷却压合机构的结构示意图；
图7为本发明实施例中第二转轴和第二轴套的配合结构剖面图；
图8为本发明实施例中裁切修边机构的结构示意图；
图9为本发明实施例中真空裁切室的三维图。
附图标记：10、上压合室；11、进料辊；12、出料辊；20、下压合室；30、支撑柱；31、进料口；32、出料口；40、调节热压机构；41、限位板；42、限位辊；43、减速电机；44、滚珠丝杠；45、伸缩气缸；46、丝杠座；47、安装柱；48、压缩弹簧；49、热压辊；50、斜拉柱；51、固定板；52、第一转轴；53、连接柱；54、第一轴套；55、第一转动杆；56、第二转动杆；57、隔热石棉层；58、电加热线圈；59、加固传热丝；60、冷却压合机构；61、滑动杆；62、限位柱；63、冷压辊；64、滑动座；65、冷却油箱；66、侧压气缸；67、连接杆；68、第二转轴；69、第二轴套；70、扭力弹簧；71、输油管；72、流量控制阀；73、进油腔；74、储油腔；75、分油管；80、裁切修边机构；81、环形链条；82、固定座；83、裁切气缸；84、链轮；85、真空裁切室；86、真空泵；87、废料室；88、输送皮带；851、通孔；852、裁切刀刃；853、限位凸台。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1-2所示，本实施例提供一种多层薄介质厚铜板的连续化压合设备，包括上压合室10、下压合室20和支撑柱30，上压合室10和下压合室20分别设于两个支撑柱30的上方和下方，一侧支撑柱30处设有进料口31，另一侧支撑柱30处设有出料口32，进料口31至出料口32依次设有调节热压机构40、冷却压合机构60和裁切修边机构80。该连续化压合设备将叠合后的多层薄介质厚铜板粗品从进料口31送入后，经过调节热压机构40的可调节热压、冷却压合机构60的冷却压合、裁切修边机构80的裁切修边后，连续化得到压合紧密、树脂填充均匀、耐高压、质量稳定的多层薄介质厚铜板成品。
具体地，如图2-4所示，调节热压机构40包括限位板41、限位辊42、上调节热压结构和下固定热压结构，多个限位板41分别设于上调节热压结构和下固定热压结构的两侧，限位辊42转动设于限位板41的端部。上调节热压结构包括减速电机43、滚珠丝杠44和伸缩气缸45，滚珠丝杠44贯穿上方的两个限位板41顶部，减速电机43与滚珠丝杠44的一端连接，滚珠丝杠44的外围螺纹连接有丝杠座46，丝杠座46的底部设有伸缩气缸45，伸缩气缸45的底部连接有缓冲限位热压结构。下固定热压结构为端部固定在下压合室20底部的多个缓冲限位热压结构。
上调节热压结构中的减速电机43驱动滚珠丝杠44旋转后，滚珠丝杠44的旋转运动转化为丝杠座46的直线运动，丝杠座46带动上方的缓冲限位热压结构侧向移动，便于调节上调节热压结构与下固定热压结构的相对位置，对多层薄介质厚铜板粗品进行适应性的压合。
缓冲限位热压结构包括安装柱47、压缩弹簧48和热压辊49，安装柱47固定设于伸缩气缸45的底部，两个压缩弹簧48通过斜拉柱50设于安装柱47的底部两侧，压缩弹簧48的上下两端均设有固定板51。热压辊49的轴心贯穿设有第一转轴52，下方固定板51的外壁通过连接柱53连接有套设于第一转轴52两侧的第一轴套54。下方固定板51的外壁相对转动设有两个第一转动杆55，第一转动杆55的端部转动设置有第二转动杆56，第二转动杆56的另一端与连接柱53的末端转动连接。
缓冲限位热压结构在丝杠座46侧向移动的过程中，伸缩气缸45通过安装柱47、斜拉柱50驱动两侧的压缩弹簧48同步竖向移动；连接柱53与第一轴套54配合在第一转轴52转动过程中进行转动限位，由于第一转动杆55能够相对固定板51转动，第二转动杆56能够相对第一转动杆55和连接柱53转动，在第一轴套54带动热压辊49压合的过程中，第一转动杆55和第二转动杆56能够转动偏移以缓解连接柱53受到的压力，同时压缩弹簧48在压合的过程中收缩变形、储存形变能，对多层薄介质厚铜板粗品进行储能压合，对称设置的压缩弹簧48使得热压辊49的压合力更加均匀。其中，第一转轴52的端部连接有驱动机构，用于驱动第一转轴52、热压辊49的转动，图中未示出。
如图4-5所示，热压辊49的内腔与第一转轴52的外围之间填充有隔热石棉层57，隔热石棉层57与热压辊49的外壁之间缠绕有电加热线圈58，相邻电加热丝之间连接有加固传热丝59。隔热石棉层57的截面呈弧形或波纹状，加固传热丝59呈向外弯曲的弧形，电加热线圈58和加固传热丝59的材质为导热铜丝或导热合金丝。其中，电加热线圈58的一端连接有电控加热设备，用于控制电加热线圈58的加热温度、加热时间。隔热石棉层57阻止热量向第一转轴52传导而增加热量损耗，使得电加热线圈58和加固传热丝59通电后产生的热量传导至热压辊49的外壁，对多层薄介质厚铜板粗品的表面进行热压得到多层薄介质厚铜板半成品；加固传热丝59不仅对电加热线圈58进行加固支撑以避免变形，同时提高了升温速率。
实施例2
如图2、图6-7所示，本实施例的一种多层薄介质厚铜板的连续化压合设备，在实施例1的基础上进行改进，区别在于，冷却压合机构60包括滑动杆61、限位柱62和冷压辊63，限位柱62设于限位板41靠近出料口32的一侧，滑动杆61的一端与限位柱62连接，另一端与支撑柱30连接。滑动杆61上滑动设置有两个滑动座64，其中一个滑动座64的下方连接有冷却油箱65，另一个滑动座64的下方连接有侧压气缸66，侧压气缸66的活塞杆水平朝向限位柱62。冷却油箱65内盛放有冷却油。侧压气缸66的端部两侧通过转轴连接有两个朝下的连接杆67，冷压辊63的轴心贯穿设有第二转轴68，连接杆67的末端连接有套设于第二转轴68两侧的第二轴套69。连接杆67的外壁与侧压气缸66活塞杆的外壁之间连接有扭力弹簧70。第二转轴68的轴心与冷却油箱65之间连接有输油管71，输油管71上设有温度控制器和流量控制阀72。输油管71与第二转轴68的轴心之间连接有进油腔73，进油腔73与冷压辊63的内腔之间设有多个储油腔74，储油腔74与进油腔73之间连接有分油管75。
冷却压合机构60中滑动座64能够相对滑动杆61移动以带动冷却油箱65、侧压气缸66侧向移动，侧压气缸66的活塞杆水平伸缩的过程中，连接杆67带动冷压辊63移动对多层薄介质厚铜板半成品的表面进行侧向冷却压合，促进树脂均匀分散和冷却。冷却油箱65内的冷却油经输油管71进入进油腔73后，由分油管75进入储油腔74，多个储油腔74促进冷压辊63的均匀冷却降温，冷压辊63对多层薄介质厚铜板半成品进行冷却得到多层薄介质厚铜板冷却品。流量控制阀72便于调节冷却油的进油量，第二轴套69在第二转轴68的转动过程中起到限位作用，扭力弹簧70的拉力避免连接杆67的摆动幅度过大而使冷压辊63无规律冷压。
如图8-9所示，裁切修边机构80包括环形链条81、固定座82和裁切气缸83，环形链条81设于限位柱62靠近出料口32的一侧，环形链条81的内部两侧设有链轮84，两个固定座82设于环形链条81的下方。固定座82的下方设有裁切气缸83，裁切气缸83的下方设有真空裁切室85，两个固定座82之间固定有真空泵86，真空泵86的一端通过管道与真空裁切室85连通，另一端通过管道与废料室87连通。真空裁切室85呈下方开口的长方体状，其壁部开设与管道连接的通孔851，底部外围设有裁切刀刃852，裁切刀刃852的上方设有若干圈限位凸台853。裁切刀刃852围合而成的区域尺寸与多层薄介质厚铜板成品尺寸相同。
裁切修边机构80的环形链条81绕链轮84转动的过程中，环形链条81带动固定座82移动，真空泵86对真空裁切室85抽取真空，裁切气缸83驱动真空裁切室85向下移动的过程中，裁切刀刃852围合而成的区域对多层薄介质厚铜板冷却品外围进行裁切修边得到多层薄介质厚铜板成品。限位凸台853避免多层薄介质厚铜板成品在负压作用下被吸附至真空裁切室85内腔。裁切修边产生的废料在真空裁切室85的负压环境下，被吸附至废料室87内进行收集。
如图2所示，真空裁切室85的下方设有靠近出料口32的输送皮带88，进料口31与限位板41之间设有一组进料辊11，冷压辊63与输送皮带88之间设有一组出料辊12。输送皮带88用于将多层薄介质厚铜板成品运输至出料口32进行下料。进料辊11和出料辊12的转动方便连续化的进料和出料。
实施例3
如图1-9所示，本实施例提供一种多层薄介质厚铜板的压合方法，包括以下步骤：
步骤一，将按照产品尺寸裁切后的铜箔层、聚酰亚胺介质层、半固化片层和聚酰亚胺覆铜板层从上至下叠合后，从连续化压合设备的进料口31送入，经进料辊11转动输送至调节热压机构40；其中，半固化片层的材质为聚酰亚胺或玻璃纤维布。
步骤二，调节热压机构40的减速电机43驱动滚珠丝杠44旋转，滚珠丝杠44的旋转运动转化为丝杠座46的直线运动，丝杠座46带动上方的缓冲限位热压结构侧向移动，调节上调节热压结构与下固定热压结构的相对位置；伸缩气缸45通过安装柱47、斜拉柱50驱动两侧的压缩弹簧48同步竖向移动，电加热线圈58升温传热至热压辊49外壁，配合第一转轴52带动热压辊49的转动，对多层薄介质厚铜板粗品进行热压得到多层薄介质厚铜板半成品；其中，电加热线圈58的升温速率为18±1℃，加热温度为130～250℃，热压的压力为280～360Pa。
步骤三，多层薄介质厚铜板半成品输送至冷却压合机构60，冷却油箱65内的冷却油经输油管71进入进油腔73后，由分油管75进入储油腔74，多个储油腔74促进冷压辊63的均匀冷却降温；侧压气缸66的活塞杆水平伸缩，连接杆67带动冷压辊63移动对多层薄介质厚铜板半成品的表面进行侧向冷却压合，得到多层薄介质厚铜板冷却品；其中，冷却压合的温度为35～50℃，冷却压合的压力为150～180Pa。
步骤四，裁切修边机构80的真空泵86对真空裁切室85抽取真空，裁切气缸83驱动真空裁切室85向下移动的过程中，裁切刀刃852围合而成的区域对多层薄介质厚铜板冷却品外围进行裁切修边得到多层薄介质厚铜板成品。裁切修边产生的废料在真空裁切室85的负压环境下，被吸附至废料室87内进行收集。
步骤五，输送皮带88将多层薄介质厚铜板成品运输至出料口32进行下料；
步骤六，重复上述步骤一至步骤五，进行连续化压合。
本实施例多层薄介质厚铜板的压合方法，将从上至下叠合后的铜箔层、聚酰亚胺介质层、半固化片层、聚酰亚胺覆铜板层通过连续化压合设备进行连续化的热压、冷却压合、裁切修边，自动化、高效率的加工得到压合紧密、树脂填充均匀、耐高压、质量稳定的多层薄介质厚铜板成品，避免不能连续化热压、冷却、修边而使内部树脂填充不均匀、压合不紧密，降低多层薄介质厚铜板的质量。
以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (1)
1.一种多层薄介质厚铜板的压合方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将按照产品尺寸裁切后的铜箔层、聚酰亚胺介质层、半固化片层和聚酰亚胺覆铜板层从上至下叠合后，从连续化压合设备的进料口(31)送入，经进料辊(11)转动输送至调节热压机构(40)；
步骤二，调节热压机构(40)的伸缩气缸(45)通过安装柱(47)、斜拉柱(50)驱动两侧的压缩弹簧(48)同步竖向移动，电加热线圈(58)升温传热至热压辊(49)外壁，配合第一转轴(52)带动热压辊(49)的转动，对多层薄介质厚铜板粗品进行热压得到多层薄介质厚铜板半成品；
步骤三，多层薄介质厚铜板半成品输送至冷却压合机构(60)，冷却油箱(65)内的冷却油经输油管(71)进入进油腔(73)后，由分油管(75)进入储油腔(74)，多个储油腔(74)促进冷压辊(63)的均匀冷却降温；侧压气缸(66)的活塞杆水平伸缩，连接杆(67)带动冷压辊(63)移动对多层薄介质厚铜板半成品的表面进行侧向冷却压合，得到多层薄介质厚铜板冷却品；
步骤四，裁切修边机构(80)的真空泵(86)对真空裁切室(85)抽取真空，裁切气缸(83)驱动真空裁切室(85)向下移动的过程中，裁切刀刃(852)围合而成的区域对多层薄介质厚铜板冷却品外围进行裁切修边得到多层薄介质厚铜板成品；
步骤五，输送皮带(88)将多层薄介质厚铜板成品运输至出料口(32)进行下料；
步骤六，重复上述步骤一至步骤五，进行连续化压合；
所述电加热线圈(58)的升温速率为18±1℃，加热温度为130～250℃，热压的压力为280～360Pa；
所述冷却压合的温度为35～50℃，冷却压合的压力为150～180Pa；
裁切修边产生的废料在真空裁切室(85)的负压环境下，被吸附至废料室内进行收集；
所述连续化压合设备包括上压合室(10)、下压合室(20)和支撑柱(30)，上压合室(10)和下压合室(20)分别设于两个支撑柱(30)的上方和下方，一侧支撑柱(30)处设有进料口(31)，另一侧支撑柱(30)处设有出料口(32)，进料口(31)至出料口(32)依次设有调节热压机构(40)、冷却压合机构(60)和裁切修边机构(80)；
所述调节热压机构(40)包括限位板(41)、限位辊(42)、上调节热压结构和下固定热压结构，多个限位板(41)分别设于上调节热压结构和下固定热压结构的两侧，限位辊(42)转动设于限位板(41)的端部；上调节热压结构包括减速电机(43)、滚珠丝杠(44)和伸缩气缸(45)，滚珠丝杠(44)贯穿上方的两个限位板(41)顶部，减速电机(43)与滚珠丝杠(44)的一端连接，滚珠丝杠(44)的外围螺纹连接有丝杠座(46)，丝杠座(46)的底部设有伸缩气缸(45)，伸缩气缸(45)的底部连接有缓冲限位热压结构；下固定热压结构为端部固定在下压合室(20)底部的多个缓冲限位热压结构；
所述缓冲限位热压结构包括安装柱(47)、压缩弹簧(48)和热压辊(49)，安装柱(47)固定设于伸缩气缸(45)的底部，两个压缩弹簧(48)通过斜拉柱(50)设于安装柱(47)的底部两侧，压缩弹簧(48)的上下两端均设有固定板(51)；热压辊(49)的轴心贯穿设有第一转轴(52)，下方固定板(51)的外壁通过连接柱(53)连接有套设于第一转轴(52)两侧的第一轴套(54)；下方固定板(51)的外壁相对转动设有两个第一转动杆(55)，第一转动杆(55)的端部转动设置有第二转动杆(56)，第二转动杆(56)的另一端与连接柱(53)的末端转动连接；
所述冷却压合机构(60)包括滑动杆(61)、限位柱(62)和冷压辊(63)，限位柱(62)设于限位板(41)靠近出料口(32)的一侧，滑动杆(61)的一端与限位柱(62)连接，另一端与支撑柱(30)连接；滑动杆(61)上滑动设置有两个滑动座(64)，其中一个滑动座(64)的下方连接有冷却油箱(65)，另一个滑动座(64)的下方连接有侧压气缸(66)，侧压气缸(66)的活塞杆水平朝向限位柱(62)；侧压气缸(66)的端部两侧通过转轴连接有两个朝下的连接杆(67)，冷压辊(63)的轴心贯穿设有第二转轴(68)，连接杆(67)的末端连接有套设于第二转轴(68)两侧的第二轴套(69)；连接杆(67)的外壁与侧压气缸(66)活塞杆的外壁之间连接有扭力弹簧(70)；
所述裁切修边机构(80)包括环形链条(81)、固定座(82)和裁切气缸(83)，环形链条(81)设于限位柱(62)靠近出料口(32)的一侧，环形链条(81)的内部两侧设有链轮(84)，两个固定座(82)设于环形链条(81)的下方；固定座(82)的下方设有裁切气缸(83)，裁切气缸(83)的下方设有真空裁切室(85)，两个固定座(82)之间固定有真空泵(86)，真空泵(86)的一端通过管道与真空裁切室(85)连通，另一端通过管道与废料室(87)连通；
所述真空裁切室(85)的下方设有靠近出料口(32)的输送皮带(88)，进料口(31)与限位板(41)之间设有一组进料辊(11)，冷压辊(63)与输送皮带(88)之间设有一组出料辊(12)。
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