CN114955340A - 一种智能化仓储系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种智能化仓储系统，涉及仓储运输的技术领域，其包括分拣装置，分拣装置设置于支撑台上；分拣控制模块，安装于支撑台且与分拣装置连接；分拣装置响应于分拣控制模块的控制信号而运作；分拣装置包括设置在支撑台上的导向轨、与导向轨滑动连接的承载板以及位于承载板一侧的移位板，承载板的一侧固设有垂直于承载板板面的支撑柱，移位板通过支撑柱与承载板连接，移位板沿支撑柱的长度方向活动；分拣装置还包括与移位板转动连接的分拣板以及与分拣板滑动连接的第一延长板，分拣板的转动轴方向沿移位板的轴线方向设置，第一延长板沿分拣板的长度方向滑动。本申请具有满足用户多样化取货需求的效果。

Description

一种智能化仓储系统

技术领域

本申请涉及仓储运输的技术领域，尤其是涉及一种智能化仓储系统。

背景技术

智能仓库管理系统，采用RFID智能仓库管理技术，系统优势是读取方便快捷，实现物流仓储的智能化管理。

现有公开号为CN112298888A的中国专利公开了一种AGV小车和仓储系统。其中，AGV小车包括：小车本体，其中小车本体包括车架和均设置在车架左右两侧的行驶驱动轮组和爬升驱动轮组，行驶驱动轮组和爬升驱动轮组中的至少一个被配置为可相对于车架轴向伸出和收回，以实现AGV小车在运输模式和存取模式之间切换。

针对上述技术，发明人发现，AGV对仓库内的物品进行输送过程时，只能一次性将一整个货架上的全部货品一次性取出，当用户仅需要对该货架上的某一个货品进行出库操作时，AGV难以对该货品执行单独出库操作，存在有AGV难以良好满足用户出库需求的缺陷。

发明内容

为了使AGV能够满足用户的多样化出库需求，本申请提供一种智能化仓储系统。

本申请提供的一种智能化仓储系统采用如下的技术方案：

一种智能化仓储系统，包括支撑台，还包括：

分拣装置，所述分拣装置设置于所述支撑台上；

分拣控制模块，安装于所述支撑台且与所述分拣装置连接；

所述分拣装置响应于所述分拣控制模块的控制信号而运作；

所述分拣装置包括设置在支撑台上的导向轨、与导向轨滑动连接的承载板以及位于所述承载板一侧的移位板，所述承载板的一侧固设有垂直于承载板板面的支撑柱，所述移位板通过所述支撑柱与所述承载板连接，所述移位板沿支撑柱的长度方向活动；

所述分拣装置还包括与所述移位板转动连接的分拣板以及与所述分拣板滑动连接的第一延长板，所述分拣板的转动轴方向沿所述移位板的轴线方向设置，所述第一延长板沿分拣板的长度方向滑动。

通过采用上述技术方案，AGV将整个货架上的全部货品取出放置在支撑台上，分拣控制模块控制分拣装置运作，对用户所需要的货品进行分拣搬运。承载板置于导向轨上滑动，调整移位板的取货位置，当移位板与待分拣货品对齐后，第一延长板与分拣板滑动连接，当第一延长板滑动至货品底部后，移位板向上移动，带动分拣板以及第一延长板上移，进而将货品抬起，此时分拣板与移位板相对转动，将货品从整体货架上取下，并放置在支撑台台面上，进而实现分拣装置的自动分拣功能。分拣装置与AGV相互配合，能够将用户所需的货品自动取出，进而满足用户的多样化取货需求。

可选的，所述支撑台的两端均设有一组分拣装置，所述支撑柱位于两个承载板相互靠近的侧边的两端；所述相邻支撑柱之间的间距大于所述货品的宽度大于所述第一延长板的宽度。

通过采用上述技术方案，对货品进行分拣操作时，两组分拣装置能够同时运作，进而提高了货品的分拣出库效率。

可选的，所述两个承载板相互远离的侧边的两端固设有平行于支撑柱的撑持柱；

所述支撑柱与撑持柱之间设有多个存货板，所述相邻存货板之间的间距大于货品的高度。

通过采用上述技术方案，当分拣装置需要对位于下方的货品进行分拣出库操作时，分拣装置先将位于上方的货品移位至存货板上，存货板对不需要出库的货品进行暂存处理，进而便于分拣装置将位于下方的货品从货架上顺畅便捷的取下。

可选的，所述所述第一延长板上滑动连接有平行于所述第一延长板的第二延长板，所述第二延长板沿所述第一延长板的长度方向滑动。

通过采用上述技术方案，第二延长板与第一延长板相互配合，使分拣装置的取货范围变宽，能够对更远处的货品进行分拣搬运操作。

可选的，所述移位板上转动连接有平行于移位板板面且与所述分拣板固定连接的蜗轮，所述移位板上转动连接有与所述蜗轮啮合连接的蜗杆。

通过采用上述技术方案，蜗杆转动带动蜗轮转动，此时蜗轮带动分拣板转动，进而实现移位板与分拣板相对转动过程。

可选的，所述移位板上固设有移位柱，所述移位柱与支撑柱滑动连接，所述支撑柱内设有升降气缸，所述升降气缸的输出轴与移位柱固定连接。

通过采用上述技术方案，升降气缸的输出轴伸缩，带动移位柱移动，使移位柱沿支撑柱的长度方向移动，进而带动移位板移动，实现移位板的自动升降过程，使移位板的位移过程更加灵活。

可选的，所述货品底部设有隔座，所述隔座的下端部开设有空腔，所述空腔的横截面大于所述第二延长板的横截面。

通过采用上述技术方案，当第二延长板对货品进行分拣搬运操作时，第二延长板移动置于空腔内，再将该货品抬起，隔座与第二延长板相配合，使第二延长板能够更加顺畅地移动置于两个货品之间，对货品进行搬运。

可选的，还包括：

货品定位模块，所述货品定位模块安装于所述支撑台且分别与所述分拣装置以及所述分拣控制模块连接；

所述货品定位模块包括RFID射频门，所述分拣控制模块响应于所述RFID射频门的检测信号而控制所述分拣装置运作。

通过采用上述技术方案，RFID射频门通过识别货品表面粘贴的电子标签所携带的信息，确定用户想要取用的具体货品位置，进而生成检测信号并发送，使分拣控制模块响应于检测信号而控制所述分拣装置运作，使分拣装置能够自动地对用户需要的货品执行分拣出库操作。

可选的，所述支撑台上设有货品位置更新模块，所述货品位置更新模块与所述RFID射频门连接，所述货品位置更新模块响应于所述RFID射频门的检测信号而向智能终端推送货品位置更新信号。

通过采用上述技术方案，当用户需要的货品被分拣出库后，AGV将剩余的货品重新运输置于仓库内，此时RFID射频门获取重新摆放后的货品位置，生成检测信号，使货品位置更新模块响应于检测信号而向用户的智能终端推送货品位置更新信号，使用户能够及时得知重新入库后的货品位置。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

AGV将整个货架上的全部货品取出放置在支撑台上，分拣控制模块控制分拣装置运作，对用户所需要的货品进行分拣搬运。承载板置于导向轨上滑动，调整移位板的取货位置，当移位板与待分拣货品对齐后，第一延长板与分拣板滑动连接，当第一延长板滑动至货品底部后，移位板向上移动，带动分拣板以及第一延长板上移，进而将货品抬起，此时分拣板与移位板相对转动，将货品从整体货架上取下，并放置在支撑台台面上，进而实现分拣装置的自动分拣功能。分拣装置与AGV相互配合，能够将用户所需的货品自动取出，进而满足用户的多样化取货需求。

当分拣装置需要对位于下方的货品进行分拣出库操作时，分拣装置先将位于上方的货品移位至存货板上，存货板对不需要出库的货品进行暂存处理，进而便于分拣装置将位于下方的货品从货架上顺畅便捷的取下。

当用户需要的货品被分拣出库后，AGV将剩余的货品重新运输置于仓库内，此时RFID射频门获取重新摆放后的货品位置，生成检测信号，使货品位置更新模块响应于检测信号而向用户的智能终端推送货品位置更新信号，使用户能够及时得知重新入库后的货品位置。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图。

图2是本申请实施例中各模块的模块框图。

图3是本申请实施例中移位柱和升降气缸的结构示意图。

图4是本申请实施例中蜗轮和蜗杆的结构示意图。

图5是本申请实施例中第一气缸和第二气缸的剖视图。

附图标记说明：1、支撑台；2、分拣控制模块；3、分拣装置；31、导向轨；32、承载板；33、移位板；34、分拣板；35、第一延长板；4、支撑柱；5、撑持柱；6、存货板；7、第二延长板；8、蜗轮；9、蜗杆；10、电机；11、移位柱；12、升降气缸；13、隔座；14、货品定位模块；141、RFID射频门；15、货品位置更新模块；16、第一气缸；17、第二气缸。

具体实施方式

以下结合全部附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种智能化仓储系统，参照图1和图2，包括支撑台1，支撑台1上设置有用于分拣货品的分拣装置3；支撑台1上还设置有分拣控制模块2，分拣控制模块2安装在支撑台1上且与分拣装置3连接；分拣装置3响应于分拣控制模块2的控制信号而运作。

用户通过智能终端发送出库信号，其中，智能终端包括智能手机以及智能触控屏。AGV接收到用户发送的出库信号后，将待取用货品所在的货架从仓库中取出，AGV将货架移位置于支撑台1上。

此时，货架上的全部货品均被取出放置在支撑台1上，其中包括需要出库的货品以及不需要出库的货品，分拣控制模块2根据用户的取货需求，控制分拣装置3运作，使分拣装置3将用户所需要的货品从货架上搬运取出。

支撑台1上设置有货品定位模块14，货品定位模块14分别与分拣装置3以及分拣控制模块2连接；货品定位模块14包括RFID射频门141，分拣控制模块2响应于RFID射频门141的检测信号而控制分拣装置3运作。

其中，RFID射频门141位于支撑台1的一侧，当AGV对货架上的货品进行输送时，AGV携带货架上的货品经过RFID射频门141。此时，RFID射频门141通过对货品上粘贴的电子标签信息进行识别，进而结合用户发送的出库信号，确定用户想要取用的具体货品。

RFID射频门141确定用户想要取用的具体货品位置后，生成检测信号并发送，而后分拣控制模块2响应于检测信号而控制分拣装置3运作，使分拣装置3能够根据用户实际需求，自动地对用户需要的货品执行分拣出库操作。

当分拣装置3将需要出库的货品从货架上取下后，AGV重新运作，将货架从支撑台1上取下，并将该货架重新输送回仓库中。实现货架货品取用之后的自动归位过程，使货品的取用流程更加完善。

支撑台1上设置有货品位置更新模块15，货品位置更新模块15与RFID射频门141连接，货品位置更新模块15响应于RFID射频门141的检测信号而向用户的智能终端推送货品位置更新信号。

当用户需要的货品被分拣出库后，AGV将剩余的货品重新运输置于仓库内，此时AGV携带货架上的货品再次经过RFID射频门141，RFID射频门141再次对货品上的电子标签进行识别。在本实施例中，RFID电子标签采用的是高频和超高频双频标签，群读时采用超高频方式，需要定位时，采用可升降的高频读头进行对电子标签进行位置确认和定位工作。

RFID射频门141获取重新摆放后的货品位置，重新生成检测信号，使货品位置更新模块15响应于检测信号而向用户的智能终端推送货品位置更新信号，使用户能够得知重新入库后的货品实际位置。

支撑台1的两端均设置有一组分拣装置3。当分拣装置3对货架上的货品进行分拣操作时，两组分拣装置3能够同时运作，协同配合，对货架上的货品进行分拣输送，进而提高了货品的分拣出库效率。

参照图1和图3，分拣装置3包括设置在支撑台1上的导向轨31以及与导向轨31滑动连接的承载板32，其中，导向轨31沿支撑台1的宽度方向设置，承载板32沿导向轨31的长度方向与导向轨31滑动连接。

导向轨31的上端部开设有滑槽，承载板32的底面固设有与滑槽滑动连接的四个滑块，滑块与滑槽沿导向轨31的长度方向滑动连接。支撑台1上固设有驱动气缸（图中未画出），驱动气缸沿导向轨31的长度方向设置，驱动气缸的输出轴与承载板32固定连接。

承载板32移动时，驱动气缸的输出轴伸缩，为承载板32提供动力，使承载板32跟随驱动气缸的输出轴移动。当承载板32与导向轨31相对移动时，滑块置于滑槽内移动，此时滑块与滑槽相配合，使承载板32与导向轨31之间的相对滑动过程更加稳定。

承载板32的一侧固设有两个相同的支撑柱4，支撑柱4位于两个承载板32相互靠近的侧边的两端，支撑柱4垂直于承载板32板面且沿竖直方向设置。两个承载板32相互远离的侧边的两端固设有两个相同的撑持柱5，撑持柱5与支撑柱4相互平行且正对设置。

支撑柱4与撑持柱5之间设置有多个存货板6，存货板6沿水平方向设置，相邻存货板6之间的间距相同。相邻支撑柱4之间的间距大于货品的宽度，相邻存货板6之间的间距大于货品的高度。

当分拣装置3需要对位于下方的货品进行分拣出库操作时，分拣装置3先将位于上方的货品移位暂存至存货板6上，使存货板6对不需要出库的货品进行暂存处理，分拣装置3将位于目标货品上方的货品移位挪开后，再对目标货品进行出库搬运，使分拣装置3能够将位于下方的货品，稳定顺畅地从货架上取下。

分拣装置3还包括位于承载板32一侧的移位板33。其中，移位板33位于两个承载板32相互靠近的一侧。移位板33上固设有两个相同的移位柱11，移位柱11位于移位板33靠近承载板32一侧的两端，移位柱11与支撑柱4沿竖直方向滑动连接。

支撑柱4内固设有沿竖直方向设置的升降气缸12，升降气缸12位于支撑柱4的下端部，升降气缸12的输出轴与移位柱11的上端部固定连接。移位柱11的上端部置于支撑柱4内且与支撑柱4沿竖直方向滑动连接。

升降气缸12的输出轴伸缩，带动移位柱11的上端部置于支撑柱4内移动，使移位柱11沿支撑柱4的长度方向移动，移位柱11进而带动移位板33沿竖直方向移动，实现移位板33的自动升降过程，使移位板33的位移过程更加自动灵活。

参照图3和4,分拣装置3还包括与移位板33转动连接的分拣板34，移位板33的板面面积大于分拣板34的板面面积，分拣板34与移位板33同轴设置，分拣板34的转动轴方向沿移位板33的中轴线方向设置。

移位板33的上端面转动连接有蜗轮8，蜗轮8沿水平方向设置且与分拣板34的底端同轴固定连接，移位板33上沿水平方向转动连接有与蜗轮8啮合连接的蜗杆9，移位板33上固设有与蜗杆9同向设置的电机10，电机10的输出轴与蜗杆9同轴固定连接。

电机10工作时，电机10的输出轴带动蜗杆9沿其轴线方向转动，蜗杆9转动带动蜗轮8转动，此时蜗轮8带动分拣板34沿竖直方向转动，进而实现移位板33与分拣板34之间的自动转动过程。

分拣装置3还包括与分拣板34滑动连接的第一延长板35，第一延长板35与分拣板34相互平行且沿分拣板34的长度方向滑动。第一延长板35的上端面滑动连接有平行于第一延长板35的第二延长板7，第二延长板7沿第一延长板35的长度方向滑动。

第一延长板35的宽度小于相邻支撑柱4之间的间距，第二延长板7的宽度小于相邻支撑柱4之间的间距。

对货品进行分拣操作时，承载板32置于导向轨31上滑动，调整移位板33的取货位置，当移位板33与待分拣货品对齐后，第一延长板35与分拣板34相对滑动，第二延长板7与第一延长板35相对滑动。

此时，第二延长板7能够从分拣板34上伸出，当第二延长板7滑动置于货品底部后，移位板33向上移动，带动分拣板34、第一延长板35以及第二延长板7上移，进而将货品抬起，此时分拣板34与移位板33相对转动，将货品从整体货架上取下，进而实现货品的自动取放过程。第二延长板7与第一延长板35相互配合，使分拣装置3的取货范围变宽，能够对更远处的货品进行分拣搬运操作。

参照图4和图5，分拣板34的上端面固设有第一气缸16，第一气缸16沿分拣板34的长度方向设置，第一气缸16的输出轴与第一延长板35远离承载板32的端部固定连接。第一延长板35的上端面固设有第二气缸17，第二气缸17平行于第一气缸16，第二气缸17的输出轴与第二延长板7远离承载板32的端部固定连接。

第一气缸16的输出轴伸缩，带动第一延长板35移动，实现第一延长板35与分拣板34之间的相对滑动过程。第二气缸17的输出轴伸缩，带动第二延长板7移动，实现第一延长板35与第二延长板7之间的相对滑动过程。实现第一延长板35与第二延长板7的伸缩自动化功能。

参照图2和图3，支撑台1上设置有监控摄像机，货品位置更新模块15与监控摄像机连接，货品位置更新模块15响应于监控摄像机的监测信号而控制第二气缸17运作。

当货品的出库操作完成时，第二延长板7运输不需要出库的货品，将货品从存货板6上移动置于货架上，此时监控摄像机对货品的摆放位置进行监控，监控摄像机生成监控信号，使货品位置更新模块15响应于监控信号而控制第二气缸17运作，第二延长板7能够将多个货品整齐摆放字货架上，使货品之间的相对位置关系更加稳定。

参照图3，货品底部设置有隔座13，隔座13的下端部开设有空腔，空腔的横截面大于第二延长板7的横截面，空腔的纵截面大于第二延长板7的纵截面。

当第二延长板7对货品进行分拣搬运操作时，第二延长板7移动置于空腔内，再将该货品抬起，隔座13与第二延长板7相配合，使第二延长板7能够更加顺畅地移动置于两个货品之间，对货品进行搬运。

本申请实施例一种智能化仓储系统的实施原理为：对货品进行分拣操作时，承载板32置于导向轨31上滑动，调整移位板33的取货位置，当移位板33与待分拣货品对齐后，第一延长板35与分拣板34相对滑动，第二延长板7与第一延长板35相对滑动。第二延长板7能够从分拣板34上伸出，并移动置于待取用货品底部的空腔内。此时，升降气缸12的输出轴伸出，带动移位柱11上移，进而使移位板33向上移动，带动分拣板34、第一延长板35以及第二延长板7上移，进而将货品抬起。而后第二延长板7复位，将货品移动置于分拣板34上，此时分拣板34与移位板33相对转动，当分拣板34转动至所需角度后，第二延长板7再次伸出，将货品移动至所需位置上。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种智能化仓储系统，包括支撑台(1)，其特征在于，还包括：

分拣装置(3)，所述分拣装置(3)设置于所述支撑台(1)上；

分拣控制模块(2)，安装于所述支撑台(1)且与所述分拣装置(3)连接；

所述分拣装置(3)响应于所述分拣控制模块(2)的控制信号而运作；

所述分拣装置(3)包括设置在支撑台(1)上的导向轨(31)、与导向轨(31)滑动连接的承载板(32)以及位于所述承载板(32)一侧的移位板(33)，所述承载板(32)的一侧固设有垂直于承载板(32)板面的支撑柱(4)，所述移位板(33)通过所述支撑柱(4)与所述承载板(32)连接，所述移位板(33)沿支撑柱(4)的长度方向活动；

所述分拣装置(3)还包括与所述移位板(33)转动连接的分拣板(34)以及与所述分拣板(34)滑动连接的第一延长板(35)，所述分拣板(34)的转动轴方向沿所述移位板(33)的轴线方向设置，所述第一延长板(35)沿分拣板(34)的长度方向滑动。

2.根据权利要求1所述的一种智能化仓储系统，其特征在于：所述支撑台(1)的两端均设有一组分拣装置(3)，所述支撑柱(4)位于两个承载板(32)相互靠近的侧边的两端；所述相邻支撑柱(4)之间的间距大于所述货品的宽度大于所述第一延长板(35)的宽度。

3.根据权利要求2所述的一种智能化仓储系统，其特征在于：所述两个承载板(32)相互远离的侧边的两端固设有平行于支撑柱(4)的撑持柱(5)；

所述支撑柱(4)与撑持柱(5)之间设有多个存货板(6)，所述相邻存货板(6)之间的间距大于货品的高度。

4.根据权利要求1所述的一种智能化仓储系统，其特征在于：所述所述第一延长板(35)上滑动连接有平行于所述第一延长板(35)的第二延长板(7)，所述第二延长板(7)沿所述第一延长板(35)的长度方向滑动。

5.根据权利要求1所述的一种智能化仓储系统，其特征在于：所述移位板(33)上转动连接有平行于移位板(33)板面且与所述分拣板(34)固定连接的蜗轮(8)，所述移位板(33)上转动连接有与所述蜗轮(8)啮合连接的蜗杆(9)。

6.根据权利要求1所述的一种智能化仓储系统，其特征在于：所述移位板(33)上固设有移位柱(11)，所述移位柱(11)与支撑柱(4)滑动连接，所述支撑柱(4)内设有升降气缸(12)，所述升降气缸(12)的输出轴与移位柱(11)固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种智能化仓储系统，其特征在于：所述货品底部设有隔座(13)，所述隔座(13)的下端部开设有空腔，所述空腔的横截面大于所述第二延长板(7)的横截面。

8.根据权利要求1所述的一种智能化仓储系统，其特征在于，还包括：

货品定位模块(14)，所述货品定位模块(14)安装于所述支撑台(1)且分别与所述分拣装置(3)以及所述分拣控制模块(2)连接；

所述货品定位模块(14)包括RFID射频门(141)，所述分拣控制模块(2)响应于所述RFID射频门(141)的检测信号而控制所述分拣装置(3)运作。

9.根据权利要求1所述的一种智能化仓储系统，其特征在于：所述支撑台(1)上设有货品位置更新模块(15)，所述货品位置更新模块(15)与所述RFID射频门(141)连接，所述货品位置更新模块(15)响应于所述RFID射频门(141)的检测信号而向智能终端推送货品位置更新信号。

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