CN114951736A - 一种复合润滑结构的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于润滑结构制作领域，具体的说是一种复合润滑结构的生产工艺；通过设置底座、卡爪、转座、直线导轨、竖臂、防水电机和钻头；多个卡爪将复合润滑结构夹紧固定，直线导轨的滑块带动竖臂靠近复合润滑结构的内壁，带动钻头接触到复合润滑结构的内壁，防水电机驱动多个钻头转动，多个钻头同时对复合润滑结构的内壁进行钻孔，当复合润滑结构的内壁一侧完成钻孔后，直线导轨带动竖臂复位，再转动转座，带动竖臂转动设定角度后再进行钻孔，从而提高了复合润滑结构的内壁钻孔效率，继而提高了复合润滑结构的生产效率。
Description
技术领域
本发明属于润滑结构制作领域，具体的说是一种复合润滑结构的生产工艺。
背景技术
复合润滑结构主要为轴承和耐磨板，是当代机械设备中的一种重要部件，主要降低机械运动中的摩擦系数，提高机械设备运动中的流程性，提高机械设备的精确度。
公开号为CN108067657B的一项中国专利公开了一种大直径筒形零件内壁钻孔机床，包括：设备底座、水平回转部、竖直提升部、水平进给部、主切削装置，底座的下部固定。水平回转部包括回转台和回转驱动装置。竖直提升部包括架体和提升驱动装置。水平进给部包括底座单元和设置在底座单元上部的进给滑动部以及进给驱动装置。底座单元通过竖直直线导向部安装在架体上，并与提升驱动装置的提升移动部件相固连。进给驱动装置驱动进给滑动部水平直线移动。主切削装置包括切削驱动装置和切削执行机构。该发明可通过回转驱动装置实现任意角度内壁周向盲孔加工。另外该发明将工件固定设置在机床的外部，由于采用工件固定、机床运动的方式，可以不受工件重量大、直径大、高度大的限制。
复合润滑结构在进行制备时，需要对复合润滑结构进行开设均匀的润滑孔，但是在对圆筒状的复合润滑结构内壁开设润滑孔时，常规的钻孔机只能在复合润滑结构内壁上逐个进行钻孔，极大地降低了复合润滑结构的生产效率。
为此，本发明提供一种复合润滑结构的生产工艺。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种复合润滑结构的生产工艺，生产工艺包括以下步骤：
A1：根据需求制备钢材，同时，将铜合金材料熔炼成水；
A2：浸蚀钢材，对钢材进行清洗，浸蚀钢材时加入黏合剂；黏合剂的加入可以使铝合金浇铸得更为稳固，保证复合润滑结构的强度；
A3：将浸蚀后的钢材安装于离心机，同时将合金铜水灌入到离心机中，通过离心浇铸的方式将合金铜水家浇铸在钢材的表面，浇铸温度在880-910度，经冷却后在钢材表面形成合金铜浇铸层，得到一体结构的复合润滑结构；
A4：将复合润滑结构安装到钻孔机上，利用钻孔机在复合润滑结构上加工出若干均匀分布的润滑孔；
A5：往每个润滑孔中安装有固体润滑剂；
A6：在复合润滑结构上加工出油槽和油孔，油孔与油槽连通。
A1中所述钢材的形状根据需求可制备成圆筒状或板状，A2中所述合金铜浇铸层，当钢材为圆筒状时，合金铜浇铸层浇注在钢材的内表面，同时合金铜浇铸层的厚度为钢材厚度的十分之一，合金铜浇铸层的厚度为2mm，A5中所述固体润滑剂为石墨。
优选的，A2中所述黏合剂的制备方法包括以下步骤：
B1：将氢氧化铝进行球磨粉碎，将得到的氢氧化铝粉末与水进行混合搅拌；
B2：再加入磷酸，进行搅拌同时加热，过滤得到清澈的溶液；
B3：待溶液冷却后加入高铝矾土、高岭土和硅酸溶胶进行混合搅拌，得到黏合剂。
优选的，所述钻孔机包括底座、卡爪、转座、直线导轨、竖臂、防水电机和钻头；所述底座的顶面均匀环绕安装有多个卡爪，多个所述卡爪的中部夹持有复合润滑结构，所述底座的顶面中部转动安装有转座，所述转座的两侧顶面均栓接有直线导轨，所述直线导轨的滑块顶面固接有竖臂，所述直线导轨的滑块靠近转座中部的一侧顶面固接有防水电机，所述竖臂靠近复合润滑结构内壁的一侧设置有多个钻头，所述钻头与防水电机通过传动结构连接；工作时，将复合润滑结构放置到卡爪的中部，多个卡爪在液压缸的驱动下相靠近，将复合润滑结构夹紧固定，直线导轨的滑块带动竖臂靠近复合润滑结构的内壁，带动钻头接触到复合润滑结构的内壁，防水电机驱动多个钻头转动，多个钻头同时对复合润滑结构的内壁进行钻孔，当复合润滑结构的内壁一侧完成钻孔后，直线导轨带动竖臂复位，再转动转座，带动竖臂转动设定角度后再进行钻孔，从而提高了复合润滑结构的内壁钻孔效率，继而提高了复合润滑结构的生产效率。
优选的，所述传动结构包括有十字形滑杆、滑座、一号锥齿轮、二号锥齿轮和三号锥齿轮；所述竖臂的内部开设有竖槽，所述竖槽的两侧均贯穿竖臂的侧壁，所述竖槽的内部转动安装有十字形滑杆，所述十字形滑杆的底部外圈与防水电机的转轴均固接有一号锥齿轮，两侧所述一号锥齿轮相互啮合，所述竖槽的内部滑动安装有滑座，所述十字形滑杆滑动贯穿滑座，且十字形滑杆的外壁滑座之间转动配合，与所述滑座的内部顶面转动安装有二号锥齿轮，所述十字形滑杆滑动贯穿二号锥齿轮，所述滑座内部靠近复合润滑结构内壁的一侧转动安装有三号锥齿轮，所述二号锥齿轮与三号锥齿轮相互啮合，所述滑座外壁靠近复合润滑结构内壁的一侧转动安装有自紧钻夹头，所述自紧钻夹头与三号锥齿轮的中部固接，所述自紧钻夹头的中部夹持钻头；本实施例中的十字形滑杆的截面的十字形，即可为二号锥齿轮的滑动提供导向，又可在十字形滑杆转动时带动二号锥齿轮转动；工作时，根据复合润滑结构的润滑孔设计要求，测定竖直方向的润滑孔之间的距离，推动滑座沿着竖槽滑动，使得相邻的钻头之间的距离与润滑孔之间的距离相同，防水电机的转轴转动，经过一号锥齿轮之间的啮合传动，带动十字形滑杆转动，带动二号锥齿轮转动，带动与之啮合的三号锥齿轮转动，驱动自紧钻夹头转动，带动钻头旋转；从而便于工作人员调整钻头之间的距离，便于工作人员加工不同要求的复合润滑结构，继而提高了钻孔机的适用范围。
优选的，所述滑座远离钻头的一面转动安装有多个锁紧螺栓，多个所述锁紧螺栓的外圈滑动安装有垫板，所述垫板的外壁与竖槽的两侧滑动配合；工作时，当滑座滑动到设置的位置后，使用扳手扳动锁紧螺栓，带动垫板挤压竖槽的侧壁，将滑座固定锁紧，从而降低了钻头进行钻孔时产生的震动造成滑座位移的概率，继而提高了复合润滑结构的润滑孔开设的准确度。
优选的，所述转座的内部底面固接有托台，所述托台的中部顶面固接有伺服电机，所述托台的顶面与转座的底面滑动配合，所述伺服电机的转轴与转座的底面中部固接，所述托台的顶面外圈与转座的底面外圈之间滚动安装有多个钢珠；工作时，复合润滑结构的内壁一侧完成钻孔后，伺服电机驱动转座转动设定的角度，降低了工作人员的操作困难度，提高了工作人员的工作效率；通过设置的钢珠降低了托台与转座之间的摩擦力，提高了转座转动的流畅性和稳定性。
优选的，所述竖臂的底部靠近复合润滑结构内壁的一侧固接有折叠波形滤板；工作时，竖臂靠近复合润滑结构的内壁时，推动折叠波形滤板挤压钻头复合润滑结构的内壁，钻孔时产生的碎屑落下，被折叠波形滤板阻挡收集，降低了碎屑落到转座的顶面影响复合润滑结构的润滑孔开设，同时便于工作人员对碎屑的收集清洗工作。
优选的，所述折叠波形滤板的内部顶面固接有多个弹性竖杆，多个所述弹性竖杆的高度不一，且高度不同的弹性竖杆交替分布；工作时，当碎屑落到折叠波形滤板的内部时，碎屑被多个弹性竖杆分隔阻挡，同时较长的碎屑与弹性竖杆发生缠绕，从而降低了碎屑从折叠波形滤板的内部掉落的概率。
优选的，所述竖臂的顶部开设有水腔，所述水腔的顶部水管连通切削液水箱，且切削液水箱设置有水泵，所述水腔靠近钻头的一侧连通有万向喷嘴，所述转座的中部开设有水槽，所述水槽的底部外圈连接有多个弯管，所述托台的顶部外圈固接有环形收集槽，所述弯管的底部伸入环形收集槽的内部，所述环形收集槽的底部连通废液箱，所述水腔的中部滑动安装有过滤筒；工作时，当钻头对复合润滑结构的内壁进行钻孔时，切削液水箱内的切削液被水泵泵入水腔的内部，切削液从万向喷嘴喷射到钻头的表面，从而对钻头进行润滑降温，降低了钻头与复合润滑结构发生损坏的概率；切削液落下后，经过折叠波形滤板的过滤，将切销的碎屑过滤，切削液流入水槽内，再被过滤筒进行过滤，过滤后的切削液从弯管处流入环形收集槽内，再流入废液箱内，从而便于工作人员的收集工作；通过设置的弯管与环形收集槽的滑动配合，降低了转座转动时对切削液的收集的影响。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种复合润滑结构的生产工艺，通过设置底座、卡爪、转座、直线导轨、竖臂、防水电机和钻头；多个卡爪将复合润滑结构夹紧固定，直线导轨的滑块带动竖臂靠近复合润滑结构的内壁，带动钻头接触到复合润滑结构的内壁，防水电机驱动多个钻头转动，多个钻头同时对复合润滑结构的内壁进行钻孔，当复合润滑结构的内壁一侧完成钻孔后，直线导轨带动竖臂复位，再转动转座，带动竖臂转动设定角度后再进行钻孔，从而提高了复合润滑结构的内壁钻孔效率，继而提高了复合润滑结构的生产效率。
2.本发明所述的一种复合润滑结构的生产工艺，通过设置十字形滑杆、滑座、一号锥齿轮、二号锥齿轮和三号锥齿轮；根据复合润滑结构的润滑孔设计要求，测定竖直方向的润滑孔之间的距离，推动滑座沿着竖槽滑动，使得相邻的钻头之间的距离与润滑孔之间的距离相同，防水电机的转轴转动，经过一号锥齿轮之间的啮合传动，带动十字形滑杆转动，带动二号锥齿轮转动，带动与之啮合的三号锥齿轮转动，驱动自紧钻夹头转动，带动钻头旋转，从而便于工作人员调整钻头之间的距离，便于工作人员加工不同要求的复合润滑结构，继而提高了钻孔机的适用范围。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明实施例一的立体图；
图2是本发明实施例一的剖视图；
图3是图2中A处局部放大图；
图4是图3中B处局部放大图；
图5是本发明实施例二直线导轨的局部结构图；
图6是本发明的生产工艺流程图；
图7是本发明的黏合剂制备方法流程图；
图中：1、底座；2、卡爪；3、转座；4、直线导轨；5、竖臂；6、防水电机；7、钻头；8、复合润滑结构；9、十字形滑杆；10、滑座；11、一号锥齿轮；12、二号锥齿轮；13、三号锥齿轮；14、竖槽；15、自紧钻夹头；16、锁紧螺栓；17、垫板；18、托台；19、伺服电机；20、钢珠；21、折叠波形滤板；22、弹性竖杆；23、水腔；24、万向喷嘴；25、水槽；26、弯管；27、环形收集槽；28、过滤筒；29、弹性橡胶套。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例一
如图6所示，本发明实施例所述的一种复合润滑结构的生产工艺，生产工艺包括以下步骤：
A1：根据需求制备钢材，同时，将铜合金材料熔炼成水；
A2：浸蚀钢材，对钢材进行清洗，浸蚀钢材时加入黏合剂；黏合剂的加入可以使铝合金浇铸得更为稳固，保证复合润滑结构8的强度；
A3：将浸蚀后的钢材安装于离心机，同时将合金铜水灌入到离心机中，通过离心浇铸的方式将合金铜水家浇铸在钢材的表面，浇铸温度在880-910度，经冷却后在钢材表面形成合金铜浇铸层，得到一体结构的复合润滑结构8；
A4：将复合润滑结构8安装到钻孔机上，利用钻孔机在复合润滑结构8上加工出若干均匀分布的润滑孔；
A5：往每个润滑孔中安装有固体润滑剂；
A6：在复合润滑结构8上加工出油槽和油孔，油孔与油槽连通；
A1中所述钢材的形状根据需求可制备成圆筒状或板状，A2中所述合金铜浇铸层，当钢材为圆筒状时，合金铜浇铸层浇注在钢材的内表面，同时合金铜浇铸层的厚度为钢材厚度的十分之一，合金铜浇铸层的厚度为2mm，A5中所述固体润滑剂为石墨。
如图7所示，A2中所述黏合剂的制备方法包括以下步骤：
B1：将氢氧化铝进行球磨粉碎，将得到的氢氧化铝粉末与水进行混合搅拌；
B2：再加入磷酸，进行搅拌同时加热，过滤得到清澈的溶液；
B3：待溶液冷却后加入高铝矾土、高岭土和硅酸溶胶进行混合搅拌，得到黏合剂。
如图1至图3所示，所述钻孔机包括底座1、卡爪2、转座3、直线导轨4、竖臂5、防水电机6和钻头7；所述底座1的顶面均匀环绕安装有多个卡爪2，多个所述卡爪2的中部夹持有复合润滑结构8，所述底座1的顶面中部转动安装有转座3，所述转座3的两侧顶面均栓接有直线导轨4，所述直线导轨4的滑块顶面固接有竖臂5，所述直线导轨4的滑块靠近转座3中部的一侧顶面固接有防水电机6，所述竖臂5靠近复合润滑结构8内壁的一侧设置有多个钻头7，所述钻头7与防水电机6通过传动结构连接；工作时，将复合润滑结构8放置到卡爪2的中部，多个卡爪2在液压缸的驱动下相靠近，将复合润滑结构8夹紧固定，直线导轨4的滑块带动竖臂5靠近复合润滑结构8的内壁，带动钻头7接触到复合润滑结构8的内壁，防水电机6驱动多个钻头7转动，多个钻头7同时对复合润滑结构8的内壁进行钻孔，当复合润滑结构8的内壁一侧完成钻孔后，直线导轨4带动竖臂5复位，再转动转座3，带动竖臂5转动设定角度后再进行钻孔，从而提高了复合润滑结构8的内壁钻孔效率，继而提高了复合润滑结构8的生产效率。
如图2至图4所示，所述传动结构包括有十字形滑杆9、滑座10、一号锥齿轮11、二号锥齿轮12和三号锥齿轮13；所述竖臂5的内部开设有竖槽14，所述竖槽14的两侧均贯穿竖臂5的侧壁，所述竖槽14的内部转动安装有十字形滑杆9，所述十字形滑杆9的底部外圈与防水电机6的转轴均固接有一号锥齿轮11，两侧所述一号锥齿轮11相互啮合，所述竖槽14的内部滑动安装有滑座10，所述十字形滑杆9滑动贯穿滑座10，且十字形滑杆9的外壁滑座10之间转动配合，与所述滑座10的内部顶面转动安装有二号锥齿轮12，所述十字形滑杆9滑动贯穿二号锥齿轮12，所述滑座10内部靠近复合润滑结构8内壁的一侧转动安装有三号锥齿轮13，所述二号锥齿轮12与三号锥齿轮13相互啮合，所述滑座10外壁靠近复合润滑结构8内壁的一侧转动安装有自紧钻夹头15，所述自紧钻夹头15与三号锥齿轮13的中部固接，所述自紧钻夹头15的中部夹持钻头7；本实施例中的十字形滑杆9的截面的十字形，即可为二号锥齿轮12的滑动提供导向，又可在十字形滑杆9转动时带动二号锥齿轮12转动；工作时，根据复合润滑结构8的润滑孔设计要求，测定竖直方向的润滑孔之间的距离，推动滑座10沿着竖槽14滑动，使得相邻的钻头7之间的距离与润滑孔之间的距离相同，防水电机6的转轴转动，经过一号锥齿轮11之间的啮合传动，带动十字形滑杆9转动，带动二号锥齿轮12转动，带动与之啮合的三号锥齿轮13转动，驱动自紧钻夹头15转动，带动钻头7旋转；从而便于工作人员调整钻头7之间的距离，便于工作人员加工不同要求的复合润滑结构8，继而提高了钻孔机的适用范围。
如图4所示，所述滑座10远离钻头7的一面转动安装有多个锁紧螺栓16，多个所述锁紧螺栓16的外圈滑动安装有垫板17，所述垫板17的外壁与竖槽14的两侧滑动配合；工作时，当滑座10滑动到设置的位置后，使用扳手扳动锁紧螺栓16，带动垫板17挤压竖槽14的侧壁，将滑座10固定锁紧，从而降低了钻头7进行钻孔时产生的震动造成滑座10位移的概率，继而提高了复合润滑结构8的润滑孔开设的准确度。
如图2所示，所述转座3的内部底面固接有托台18，所述托台18的中部顶面固接有伺服电机19，所述托台18的顶面与转座3的底面滑动配合，所述伺服电机19的转轴与转座3的底面中部固接，所述托台18的顶面外圈与转座3的底面外圈之间滚动安装有多个钢珠20；工作时，复合润滑结构8的内壁一侧完成钻孔后，伺服电机19驱动转座3转动设定的角度，降低了工作人员的操作困难度，提高了工作人员的工作效率；通过设置的钢珠20降低了托台18与转座3之间的摩擦力，提高了转座3转动的流畅性和稳定性。
如图3所示，所述竖臂5的底部靠近复合润滑结构8内壁的一侧固接有折叠波形滤板21；工作时，竖臂5靠近复合润滑结构8的内壁时，推动折叠波形滤板21挤压钻头7复合润滑结构8的内壁，钻孔时产生的碎屑落下，被折叠波形滤板21阻挡收集，降低了碎屑落到转座3的顶面影响复合润滑结构8的润滑孔开设，同时便于工作人员对碎屑的收集清洗工作。
如图3所示，所述折叠波形滤板21的内部顶面固接有多个弹性竖杆22，多个所述弹性竖杆22的高度不一，且高度不同的弹性竖杆22交替分布；工作时，当碎屑落到折叠波形滤板21的内部时，碎屑被多个弹性竖杆22分隔阻挡，同时较长的碎屑与弹性竖杆22发生缠绕，从而降低了碎屑从折叠波形滤板21的内部掉落的概率。
如图2所示，所述竖臂5的顶部开设有水腔23，所述水腔23的顶部水管连通切削液水箱，且切削液水箱设置有水泵，所述水腔23靠近钻头7的一侧连通有万向喷嘴24，所述转座3的中部开设有水槽25，所述水槽25的底部外圈连接有多个弯管26，所述托台18的顶部外圈固接有环形收集槽27，所述弯管26的底部伸入环形收集槽27的内部，所述环形收集槽27的底部连通废液箱，所述水腔23的中部滑动安装有过滤筒28；工作时，当钻头7对复合润滑结构8的内壁进行钻孔时，切削液水箱内的切削液被水泵泵入水腔23的内部，切削液从万向喷嘴24喷射到钻头7的表面，从而对钻头7进行润滑降温，降低了钻头7与复合润滑结构8发生损坏的概率；切削液落下后，经过折叠波形滤板21的过滤，将切销的碎屑过滤，切削液流入水槽25内，再被过滤筒28进行过滤，过滤后的切削液从弯管26处流入环形收集槽27内，再流入废液箱内，从而便于工作人员的收集工作；通过设置的弯管26与环形收集槽27的滑动配合，降低了转座3转动时对切削液的收集的影响。
实施例二
如图5所示，对比实施例一，其中本发明的另一种实施方式为：所述直线导轨4的顶部设置有弹性橡胶套29，所述弹性橡胶套29的两端与直线导轨4的两端挡块固接，所述弹性橡胶套29的中部与直线导轨4的滑块两侧固接；工作时，通过设置的弹性橡胶套29将直线导轨4进行密封，避免切削液进入直线导轨4的内部，造成直线导轨4内部的润滑油损失，从而提高了直线导轨4的工作稳定性和使用寿命。
工作时：根据需求制备钢材，同时，将铜合金材料熔炼成水；浸蚀钢材，对钢材进行清洗，浸蚀钢材时加入黏合剂；黏合剂的加入可以使铝合金浇铸得更为稳固，保证复合润滑结构8的强度；将浸蚀后的钢材安装于离心机，同时将合金铜水灌入到离心机中，通过离心浇铸的方式将合金铜水家浇铸在钢材的表面，浇铸温度在880-910度，经冷却后在钢材表面形成合金铜浇铸层，得到一体结构的复合润滑结构8；根据复合润滑结构8的润滑孔设计要求，测定竖直方向的润滑孔之间的距离，推动滑座10沿着竖槽14滑动，使得相邻的钻头7之间的距离与润滑孔之间的距离相同，使用扳手扳动锁紧螺栓16，带动垫板17挤压竖槽14的侧壁，将滑座10固定锁紧；
将复合润滑结构8放置到卡爪2的中部，多个卡爪2在液压缸的驱动下相靠近，将复合润滑结构8夹紧固定，直线导轨4的滑块带动竖臂5靠近复合润滑结构8的内壁，带动钻头7接触到复合润滑结构8的内壁，防水电机6的转轴转动，经过一号锥齿轮11之间的啮合传动，带动十字形滑杆9转动，带动二号锥齿轮12转动，带动与之啮合的三号锥齿轮13转动，驱动自紧钻夹头15转动，带动钻头7旋转；多个钻头7同时对复合润滑结构8的内壁进行钻孔，当复合润滑结构8的内壁一侧完成钻孔后，直线导轨4带动竖臂5复位；伺服电机19驱动转座3转动设定的角度，带动竖臂5转动设定角度后再进行钻孔；
同时，当钻头7对复合润滑结构8的内壁进行钻孔时，切削液水箱内的切削液被水泵泵入水腔23的内部，切削液从万向喷嘴24喷射到钻头7的表面，从而对钻头7进行润滑降温，降低了钻头7与复合润滑结构8发生损坏的概率；切削液落下后，经过折叠波形滤板21的过滤，将切销的碎屑过滤，切削液流入水槽25内，再被过滤筒28进行过滤，过滤后的切削液从弯管26处流入环形收集槽27内，再流入废液箱内，便于工作人员的收集工作；
当复合润滑结构8的润滑后开设完成后，往每个润滑孔中安装有固体润滑剂，在复合润滑结构8上加工出油槽和油孔，油孔与油槽连通。
上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图1为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：生产工艺包括以下步骤：
A1：根据需求制备钢材，同时，将铜合金材料熔炼成水；
A2：浸蚀钢材，对钢材进行清洗，浸蚀钢材时加入黏合剂；
A3：将浸蚀后的钢材安装于离心机，同时将合金铜水灌入到离心机中，通过离心浇铸的方式将合金铜水家浇铸在钢材的表面，浇铸温度在880-910度，经冷却后在钢材表面形成合金铜浇铸层，得到一体结构的复合润滑结构(8)；
A4：将复合润滑结构(8)安装到钻孔机上，利用钻孔机在复合润滑结构(8)上加工出若干均匀分布的润滑孔；
A5：往每个润滑孔中安装有固体润滑剂；
A6：在复合润滑结构(8)上加工出油槽和油孔，油孔与油槽连通。
2.根据权利要求1所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：A2中所述黏合剂的制备方法包括以下步骤：
B1：将氢氧化铝进行球磨粉碎，将得到的氢氧化铝粉末与水进行混合搅拌；
B2：再加入磷酸，进行搅拌同时加热，过滤得到清澈的溶液；
B3：待溶液冷却后加入高铝矾土、高岭土和硅酸溶胶进行混合搅拌，得到黏合剂。
3.根据权利要求1所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：所述钻孔机包括底座(1)、卡爪(2)、转座(3)、直线导轨(4)、竖臂(5)、防水电机(6)和钻头(7)；所述底座(1)的顶面均匀环绕安装有多个卡爪(2)，多个所述卡爪(2)的中部夹持有复合润滑结构(8)，所述底座(1)的顶面中部转动安装有转座(3)，所述转座(3)的两侧顶面均栓接有直线导轨(4)，所述直线导轨(4)的滑块顶面固接有竖臂(5)，所述直线导轨(4)的滑块靠近转座(3)中部的一侧顶面固接有防水电机(6)，所述竖臂(5)靠近复合润滑结构(8)内壁的一侧设置有多个钻头(7)，所述钻头(7)与防水电机(6)通过传动结构连接。
4.根据权利要求3所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：所述传动结构包括有十字形滑杆(9)、滑座(10)、一号锥齿轮(11)、二号锥齿轮(12)和三号锥齿轮(13)；所述竖臂(5)的内部开设有竖槽(14)，所述竖槽(14)的两侧均贯穿竖臂(5)的侧壁，所述竖槽(14)的内部转动安装有十字形滑杆(9)，所述十字形滑杆(9)的底部外圈与防水电机(6)的转轴均固接有一号锥齿轮(11)，两侧所述一号锥齿轮(11)相互啮合，所述竖槽(14)的内部滑动安装有滑座(10)，所述十字形滑杆(9)滑动贯穿滑座(10)，且十字形滑杆(9)的外壁滑座(10)之间转动配合，所述滑座(10)的内部顶面转动安装有二号锥齿轮(12)，所述十字形滑杆(9)滑动贯穿二号锥齿轮(12)，所述滑座(10)内部靠近复合润滑结构(8)内壁的一侧转动安装有三号锥齿轮(13)，所述二号锥齿轮(12)与三号锥齿轮(13)相互啮合，所述滑座(10)外壁靠近复合润滑结构(8)内壁的一侧转动安装有自紧钻夹头(15)，所述自紧钻夹头(15)与三号锥齿轮(13)的中部固接，所述自紧钻夹头(15)的中部夹持钻头(7)。
5.根据权利要求4所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：所述滑座(10)远离钻头(7)的一面转动安装有多个锁紧螺栓(16)，多个所述锁紧螺栓(16)的外圈滑动安装有垫板(17)，所述垫板(17)的外壁与竖槽(14)的两侧滑动配合。
6.根据权利要求3所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：所述转座(3)的内部底面固接有托台(18)，所述托台(18)的中部顶面固接有伺服电机(19)，所述托台(18)的顶面与转座(3)的底面滑动配合，所述伺服电机(19)的转轴与转座(3)的底面中部固接，所述托台(18)的顶面外圈与转座(3)的底面外圈之间滚动安装有多个钢珠(20)。
7.根据权利要求3所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：所述竖臂(5)的底部靠近复合润滑结构(8)内壁的一侧固接有折叠波形滤板(21)。
8.根据权利要求7所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：所述折叠波形滤板(21)的内部顶面固接有多个弹性竖杆(22)，多个所述弹性竖杆(22)的高度不一，且高度不同的弹性竖杆(22)交替分布。
9.根据权利要求6所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：所述竖臂(5)的顶部开设有水腔(23)，所述水腔(23)的顶部水管连通切削液水箱，且切削液水箱设置有水泵，所述水腔(23)靠近钻头(7)的一侧连通有万向喷嘴(24)，所述转座(3)的中部开设有水槽(25)，所述水槽(25)的底部外圈连接有多个弯管(26)，所述托台(18)的顶部外圈固接有环形收集槽(27)，所述弯管(26)的底部伸入环形收集槽(27)的内部，所述环形收集槽(27)的底部连通废液箱，所述水腔(23)的中部滑动安装有过滤筒(28)。
10.根据权利要求3所述的一种复合润滑结构的生产工艺，其特征在于：所述直线导轨(4)的顶部设置有弹性橡胶套(29)，所述弹性橡胶套(29)的两端与直线导轨(4)的两端挡块固接，所述弹性橡胶套(29)的中部与直线导轨(4)的滑块两侧固接。
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