CN114950653A - 一种研磨介质添加系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种研磨介质添加系统，主要由储料仓、自动抓取系统、提升装置、输送分配系统和研磨设备构成。通过储料仓进行研磨介质的集中存放，并由特殊设计的自动抓取系统进行研磨介质的自动出仓操作，实现研磨介质从储料仓上部出料的目的；再通过提升装置与输送分配系统的配合，实现了研磨介质的提升、输送、自动分配至研磨设备。本发明是添加研磨介质的一站式存取配的解决方案，介质添加全过程自动化，无人值守，大大降低了劳动负荷及保障了介质添加过程的安全，可以轻松灵活调整钢球配比，能降低球耗，占地少、不影响生产及检修，现场适应性强，实用性强，生产效率高，运行成本低。

Description

一种研磨介质添加系统

技术领域

本发明涉及一种物料研磨装置，具体涉及一种包含研磨介质集中存放分散添加的研磨介质添加系统，属于研磨技术领域。

背景技术

在冶金行业或建材行业，例如选矿厂、水泥厂、建材领域、电厂等，为了达到将矿石或石料磨细的目的，一般都需要设置磨矿工序。对于大多数的选矿厂或加工厂来说，研磨是必不可少的工序。磨矿工序是选矿厂的一个主要工序，其能源消耗和材料消耗通常占据整个选矿厂的大部分，因此实现磨矿作业的精细化，降低能源与材料的消耗，意义非常重大。

在磨矿过程中，通常需要添加钢球或钢锻或陶瓷球作为磨矿介质，以达到高效磨矿的效果。而添加钢球目前有两种方式：第一种为一次性倾倒式。钢球到厂时，先卸球到地面，在地面上堆存。需要添加时，将吨袋钢球通过车间内起重机吊运至研磨设备进料端上部平台，一次性倒进卸球斗，卸球斗内的钢球自流进研磨设备。第二种为一对一布置勾球式加球机加球。在第一种方式的基础上，在研磨设备进料端上部平台设置自动加球机替代卸球斗，提升了自动控制水平。但每台研磨设备要配置一台加球机，且需要定期给加球机补加钢球。这两种方式均还存在诸多的弊端：(1)地面堆存大量的钢球吨包袋，占用了原本用作检修的检修场地。且钢球需要二次转运，劳动负荷大，转运过程还存在钢球跌落的安全风险；(2)一次性倾倒式的加球方式原始粗放，属于淘汰落后的方式。对人力的依赖性大，需要操作工人时刻盯梢。该方式易受制于人，容易出现少加、多加、随意加、想加就加等随机因素，存在人员轮换、病假、退休等技术方面的交接工作。(3)一次性倾倒式加球理念不合理，研磨设备的给矿和加水是连续性的，但是加球是不连续的，故研磨设备内的磨矿状态是不稳定的和波动的；(4)一对一布置勾球式加球机加球解决了一次性倾倒式的不合理问题，提高了加球机到研磨设备之间的自动化水平，但是依然需要二次转运，且受限于该类型加球机的原理该类型加球机无法做大，需要频繁的将钢球从地面转运至加球机储球仓，劳动负荷大，需要人员盯梢；(5)一对一布置勾球式加球机一般从球仓的底侧部出球，故球仓无法做大，存球量小。且因为采用底侧部出球、勾爪式抓球的原理，容易出现卡球、链条断裂等故障，影响生产。(6)一对一布置勾球式加球机需要一对一布置，设备数量多、管理难度大，根本上无法适应未来的智能化、无人化趋势。

进一步地，磨矿作业一般以钢球或钢锻作为磨矿介质，为了保证磨矿作业的连贯性，一般都会在厂房内存储充足的钢球或钢锻。储存方法通常有料仓堆存或直接地面吨袋堆存。当采用料仓堆存时，由于缺乏卸料装置，因此吨袋内的钢球或钢锻很难直接进入到料仓内。当采用地面吨袋堆存时，则需要将装满钢球或钢锻的吨袋从汽车上卸在地面，使用时再通过车间内的起重机吊运至球磨机上部的加球点，这种方式存在二次倒运，劳动负荷大，对人员的依赖程度高等缺陷。

为了应对智能化、无人化矿山建设的需要，急迫需要研发一款总体调度、无人值守、智能化的研磨介质添加系统，以解决现有技术中介质添加存在的人员依赖度高、劳动负荷大、自动化水平低等问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种研磨介质添加系统，具体为一种研磨介质集中存放分散添加的系统，主要由储料仓、自动抓取系统、提升装置以、输送分配系统和研磨设备构成。外运回来的研磨介质集中存放在储料仓中，通过自动抓取系统进行自动抓取，并通过提升装置将研磨介质输送至输送分配系统内，并由输送分配系统将研磨介质添加到各个研磨设备中去。创新性的采用从储料仓上部抓料的方式，彻底杜绝传统研磨介质添加设备中易出现的卡料、链条断裂等状况；提升装置的介质入口与介质出口为顺向自流式设计(即介质入口至介质出口的方向与研磨介质的整体流动方向相一致，同时凹槽型提升斗的进料端所在位置的高度高于其出料端所在位置的高度)，避免了回料、卡料的现象，同时还能够筛选出瑕疵研磨介质；输送分配系统可同时实现对多个研磨设备(包括但不限于湿式球磨机、干式球磨机、半自磨机、立磨机、塔磨机等)的添料作业。本发明大大降低了设备投入以及场地的占用和能耗，同时也降低了对人工的依赖性，具有实用性强、投入成本低的优点。其中，所述研磨介质为具有在倾斜面上可基于自身重力的作用进行自由滚动或滑动的外形结构，包括但不限于由任意材质以任意工艺所制备而成的球型研磨介质、椭圆型研磨介质、圆柱形研磨介质中的一种或多种。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案具体如下所述：

一种研磨介质集中存放分散添加的系统，该系统包括储料仓、自动抓取系统、提升装置、输送分配系统和研磨设备。储料仓为顶部敞口的矩形或桶形结构，其直接置于地面上或嵌入地面中。

作为优选，提升装置为管腔结构，包括壳体和设置在壳体内腔中的上链轮、下链轮、回转链条以及凹槽型提升斗。上链轮设置在壳体内腔的上端，下链轮设置在壳体内腔的下端，回转链条连接上链轮与下链轮。凹槽型提升斗与回转链条的外侧连接。上链轮和/或下链轮的转动带动回转链条在上链轮和下链轮之间做回转运动。回转链条带动凹槽型提升斗上升、下降和翻转。提升装置的出料口与输送分配系统的进料口相连通。

作为优选，输送分配系统包括输送总管、输送分管以及分料阀。所述输送总管为进料端高于出料端的倾斜式设计。分料阀为三通结构，分料阀设置在输送总管上，三通结构的分料阀的上端两个端口均与输送总管连通，三通结构的分料阀的下端端口与输送分管的上端连通。输送分管的底端连通至研磨设备。

作为优选，自动抓取系统为抓取机器人或磁吸式研磨介质取料系统。

其中：抓取机器人包括机器人主体、机械臂以及抓手。机器人主体设置在储料仓的上方或者设置在储料仓的一侧。机械臂连接机器人主体和抓手。机器人主体控制机械臂和抓手自由进出储料仓完成抓料动作，并将抓取的研磨介质投放至提升装置的进料口中。

磁吸式研磨介质取料系统包括导轨桁架、升降器、磁吸回转取料机以及伸缩管。导轨桁架设置在储料仓的上方，磁吸回转取料机通过升降器悬吊在导轨桁架的下方并伸入至储料仓内。伸缩管的进料端设置在磁吸回转取料机的上端一侧，伸缩管的出料端与提升装置的进料口相连通。优选，磁吸式研磨介质取料系统还包括距离传感器、视觉系统、控制系统。距离传感器和视觉系统设置在导轨桁架、升降器或磁吸回转取料机上，并监测储料仓内研磨介质的堆存形态。控制系统连接并控制导轨桁架、升降器、磁吸回转取料机。

作为优选，抓取机器人为桁架抓取机器人或关节机器人。桁架抓取机器人的抓手设置在桁架抓取机器人的桁架上。或者，关节机器人的机械臂和抓手直接设置在储料仓上。

作为优选，该抓取机器人还包括视觉识别系统和测距传感器。视觉识别系统的视频采集设备和测距传感器均安装在机械臂和/或抓手上。

作为优选，机器人主体通过旋转固定座安装在在储料仓上。机器人主体与旋转固定座之间为活动连接，旋转固定座与储料仓固定连接。即机器人主体通过旋转固定座在储料仓上可进行自由旋转操作。

作为优选，机器人主体上还设置有抓取控制系统。抓取控制系统与机器人主体、机械臂、抓手、视觉识别系统、测距传感器连接，并控制机械臂和抓手的动作。所述抓取控制系统为PLC控制系统。

作为优选，所述抓手为机械抓手，包括连接支架、活动爪和滑动支架。所述连接支架固定在机械臂的端部。所述活动爪包括左活动爪和右活动爪。左活动爪和右活动爪均与滑动支架滑动连接。左活动爪和右活动爪均与抓取控制系统连接，抓取控制系统控制左活动爪和右活动爪的滑动。所述左活动爪和右活动爪的爪端设置有相互对称的尖锥型耐磨块。尖锥型耐磨块活动连接在左活动爪和右活动爪的爪端。

在本发明中，本发明所述机械抓手包括但不限于电动式机械抓手或气动式机械抓手或电气混动式机械抓手。

作为优选，所述抓手为磁吸式抓手，包括连接支架和磁吸爪。所述磁吸爪包括磁吸部和励磁装置。磁吸部的上端通过连接支架固定在机械臂的端部，磁吸部的下端则设有弧形磁吸凹槽，弧形磁吸凹槽内设有磁吸盘。励磁装置则设置在磁吸部的内部。励磁装置与磁吸盘连接并控制磁吸盘的磁性。抓取控制系统与励磁装置连接并控制励磁装置的开启或关闭。

作为优选，所述抓手为真空式抓手，包括连接支架、吸爪和真空泵。所述吸爪包括真空部和真空抽排气口。所述真空部为内部中空的腔体式设计，真空泵与真空部连通。吸爪与机械臂连接，真空部的下端则设有弧形空吸凹槽，弧形空吸凹槽上开设有若干个与真空部内腔相连通的吸孔。真空抽排气口设置在真空部的上部并与其内腔相连通，即真空部的内腔通过真空抽排气口完成其内部空气的充放。抓取控制系统控制真空部内的压强。

作为优选，所述机械臂为由多个肢节串联构成的多关节式机械臂，其中肢节与肢节之间均为活动式连接。机械臂与机器人主体之间为活动式连接。即在抓取控制系统的控制下，机械臂进行自由旋转和伸缩弯折操作。

作为优选，机械臂的肢节数量为2～20节，优选为3～15节，更优选为4～10节。

作为优选，所述导轨桁架包括支撑架以及移动桁架。在储料仓的一侧至少设置有一个支撑架，支撑架的高度大于储料仓的深度。支撑架的宽度不小于储料仓的宽度。移动桁架活动安装在支撑架上，并可在支撑架的顶端沿储料仓的宽度方向进行自由移动。移动桁架的长度不小于储料仓的长度。升降器与移动桁架连接。

作为优选，在储料仓长度方向的两侧对称设置有一对支撑架，支撑架的顶部均固定设置有纵向滑轨。移动桁架的两端端部下方固定设置有纵向滑轮，移动桁架的两端分别通过纵向滑轮活动安装在位于储料仓两侧的支撑架的纵向滑轨上。移动桁架通过纵向滑轨和纵向滑轮在支撑架的顶端沿储料仓的宽度方向进行自由移动。或者

在储料仓长度方向的两侧对称设置有一对支撑架，支撑架的顶部均固定设置有第一齿轮条。移动桁架的两端端部下方固定设置有第一齿轮，移动桁架的两端分别通过第一齿轮活动安装在位于储料仓两侧的支撑架的第一齿轮条上。移动桁架通过第一齿轮和第一齿轮条在支撑架的顶端沿储料仓的宽度方向进行自由移动。

作为优选，在移动桁架上设置有横向滑轨。升降器上设置有横向滑轮。升降器通过横向滑轮活动安装在横向滑轨上。通过横向滑轮和横向滑轨实现升降器在移动桁架上沿着储料仓的长度方向进行自由移动。或者

移动桁架上设有第二齿轮条，升降器上设有第二齿轮，第二齿轮与第二齿轮条契合连接。升降器通过第二齿轮和第二齿轮条与移动桁架连接，并实现升降器在储料仓的长度方向进行自由移动。

作为优选，所述升降器为液压式或气压式升降装置。液压式或气压式伸缩装置通过自身的伸长或缩短，实现磁吸回转取料机在储料仓内的上升或下降。或者

升降器为齿条式升降装置。升降器包括底座、第三齿轮和第三齿轮条。第三齿轮设置在底座上，第三齿轮条与磁吸回转取料机固定连接，第三齿轮与第三齿轮条契合连接。齿条式升降装置通过第三齿轮和第三齿轮条实现磁吸回转取料机在储料仓内的上升或下降。

作为优选，所述磁吸回转取料机包括取料机主体、回转轮、输送带、回转驱动装置以及内部磁系。所述取料机主体通过与升降器进行固定连接进而悬吊在储料仓内。取料机主体上设置有多个回转轮，输送带通过所有的回转轮并环绕取料机主体一周后形成闭合式回转输送带。回转驱动装置设置在取料机主体上并与回转轮相连接。回转驱动装置通过回转轮驱动输送带绕取料机主体做回转运动。内部磁系设置在输送带的背部。所述输送带为链条或橡胶输送带。

作为优选，取料机主体整体呈“L”型、“I”型、“S”型、“Z”型、多边型包括但不限于三角型、矩型、梯型等中的一种。在取料机主体的端部和转角处均设置有回转轮。优选，取料机主体的底部设有两个回转轮，取料机主体的顶部设有一个回转轮，三个回转轮构成一个三角形的磁吸回转取料机。回转驱动装置与顶部的回转轮连接。

作为优选，伸缩管的进料端通过固定杆与取料机主体固定连接，并且伸缩管的进料口位于取料机主体顶端输送带落料方向一侧。优选，伸缩管为伸缩套管，伸缩套管的出料口伸出储料仓的内侧。

作为优选，输送带上设有挡兜板。挡兜板与输送带之间的夹角为10-90度，优选为30-90度，更优选为45-80度。

作为优选，凹槽型提升斗为“U”型结构或“V”型结构。凹槽型提升斗的其中一个侧壁与回转链条的外侧连接。凹槽型提升斗的两个开口侧与壳体的侧壁间有间隙，且间隙的宽度小于研磨介质的直径。凹槽型提升斗的底部为倾斜结构。倾斜结构的凹槽型提升斗的底部水平位置相对高的一侧为凹槽型提升斗的进料端，倾斜结构的凹槽型提升斗的底部水平位置相对低的一侧为凹槽型提升斗的出料端。提升装置的进料口设置在靠近凹槽型提升斗的进料端所对应的壳体侧壁下部，提升装置的出料口设置在凹槽型提升斗的出料端所对应的壳体侧壁上部。

作为优选，提升装置还包括驱动装置。驱动装置与上链轮和/或下链轮连接。驱动装置驱动上链轮和/或下链轮转动。

作为优选，所述凹槽型提升斗的底部为倾斜式弧板结构。

作为优选，提升装置包括有n个凹槽型提升斗，n个所述凹槽型提升斗均匀分布设置在回转链条上。每一个所述凹槽型提升斗均为其出料端低于其进料端的倾斜式结构。凹槽型提升斗的出料端均朝向提升装置的出料口所在的方向。其中，n为1-200，优选为5-100，更优选为10-50。

作为优选，倾斜式结构的凹槽型提升斗的底部倾斜度底部与水平面的夹角为1～60°，优选为3～45°，更优选为5～30°。

作为优选，所述提升装置还包括有进料斗和出料弯管。进料斗与提升装置的进料口连接并连通。所述进料斗的底部为倾斜式结构，进料斗与提升装置进料口的连接位置处为进料斗底部的最低点。进料斗底部的倾斜方向与凹槽型提升斗底部的倾斜方向平行顺流式或者交错错位式。即进球斗的出球方向与凹槽型提升斗的出球方向相同或者不相同。提升装置的出料口通过出料弯管与输送分配系统的进料口相连通，出料弯管为管身向下弯曲的出料溜管。提升装置的底部还开设有瑕疵介质出口，瑕疵介质出口位于下链轮的下方。

作为优选，所述提升装置自上而下依次包括上部提升段、中部提升段以及下部提升段，并且上部提升段、中部提升段、下部提升段的内腔相连通。上链轮设置在上部提升段内，下链轮设置在下部提升段内。提升装置的进料口位于中部提升段或下部提升段的侧壁上。提升装置的出料口位于上部提升段的侧壁上。

作为优选，该提升装置包括m个中部提升段。m个中部提升段均设置在上部提升段和下部提升段之间。其中：m为1～100，优选为2～50，更优选为3～30。

作为优选，上部提升段的外壳、中部提升段的外壳以及下部提升段的外壳共同构成所述壳体。所述壳体由C型板和扣板组成。所述C型板为具有三个侧壁的凹槽型结构，所述扣板为板状结构。所述C型板和扣板通过可拆卸的卡扣和/或螺栓进行连接。提升装置的进料口设置在中部提升段或下部提升段所在位置的C型板的中间板或侧壁上。提升装置的出料口设置在上部提升段所在位置的扣板上。

作为优选，所述回转链条由若干个链节依次串联构成的闭合式链条。任意相邻两个链节之间通过可拆卸的销、链节扣或链接螺栓进行连接。

作为优选，分料阀包括第一端口、第二端口以及第三端口。分料阀的第一端口和第二端口分别通过法兰连接在输送总管上，分料阀的第三端口通过法兰与输送分管连通。

作为优选，输送总管的倾斜角度为1～60°，优选为2～45°，更优选为3～30°。输送总管和输送分管独立地为方管或圆管。

作为优选，输送总管和/或输送分管内设有刮料装置。所述刮料装置为刮料板、带有刮料板的转子或螺旋转轴。

作为优选，所述分料阀内设有阀板和阀门座。阀板通过轴承或者插销可转动式地安装在阀门座上。阀板绕着轴承或者插销在分料阀内转动，当阀板关闭时，阀板的底部与输送总管的底壁平齐。当阀板开启时，阀板垂直于输送总管的内壁。

作为优选，所述分料阀内还设置有加强板。加强板设置在阀板的底部，阀板通过加强板、轴承或者插销与阀门座连接。

作为优选，所述分料阀内还设置有旋转驱动装置。加强板上设有连接孔，轴承或者插销设置在连接孔内，旋转驱动装置的一端与轴承或者插销连接，旋转驱动装置的另一端固定在分料阀的本体上。所述旋转驱动装置为油缸、气缸、丝杆或电动机。

作为优选，当阀板开启时，阀板和加强板绕着轴承或者插销转动，并且阀板和加强板的一端凸出至分料阀的内腔中，阀板和加强板的另一端伸入分料阀的第三端口内。

作为优选，凸出至分料阀内腔中的阀板和加强板的一端为扇形结构或弧形结构。阀板和加强板凸出至分料阀内腔中的高度大于输送总管内径的1/2，凸出至分料阀内腔中的阀板和加强板的宽度大于输送总管内径的2/3。

作为优选，输送分管上设有凹槽。凹槽与输送分管采用固定式连接或活动式连接。凹槽内设有橡胶垫。优选，凹槽与输送分管通过螺栓连接或者焊接。

作为优选，该系统包括i台研磨设备，输送总管上设有(i-1)个分料阀，(i-1)个分料阀的第三端口分别独立的通过法兰与输送分管连通至独立的研磨设备，输送总管的末端连通至一台研磨设备。

作为优选，该系统还包括有分配控制装置，所述分配控制装置分别独立地与所有阀板的旋转驱动装置连接。通过分配控制装置控制各个阀板的开启与闭合。所述分配控制装置为PLC控制系统。

作为优选，储料仓的内部还设置有托盘。所述托盘包括盘体、把手、托盘卡扣，把手和托盘卡扣均设置在盘体的外壁上。储料仓的内壁上还设置有固定卡扣。盘体通过托盘卡扣与固定卡扣咬合固定在储料仓的内壁上。研磨介质通过抓取机器人放置在盘体内，抓取机器人的抓手通过把手控制托盘的移动。

作为优选，储料仓的外侧还设置有布料装置。该布料装置为便携式卸料进仓装置或自流式卸料进仓装置。通过便携式卸料进仓装置或自流式卸料进仓装置实现储料仓内研磨介质的补充。

作为优选，所述便携式卸料进仓装置包括移动底座、料斗以及垂直提升机。料斗和垂直提升机均固定设置在移动底座上，并且料斗的出料口与垂直提升机的底部进料口相连通，垂直提升机的顶部出料口与储料仓的进料口接触连通。垂直提升机的一侧还固定设置有布料驱动装置。移动底座的底部设置有行走轮。所述行走轮为万向轮。

作为优选，所述料斗为上宽下窄的漏斗式结构，料斗内壁上固定设置有多个固定支托。多个所述固定支托沿料斗内壁的周向等间隔均匀分布。任意相邻的两个固定支托之间的料斗内壁上均设置有气缸，气缸的固定端固定在料斗的内壁上，气缸的活动端伸向料斗的斗腔中。在气缸的活动端还设置有活动支托。固定支托和活动支托均为弧形板状结构，并且固定支托和活动支托的弧形开口均朝向料斗的中心轴线方向。

作为优选，所述自流式卸料进仓装置包括支架和料斗。支架设置在储料仓一侧的底面上。料斗设置在支架的顶端，并且料斗的出料口与储料仓的进料口接触连通。所述料斗为上宽下窄的漏斗式结构，料斗内壁上固定设置有多个固定支托。多个所述沿料斗内壁的周向等间隔均匀分布。任意相邻的两个固定支托之间的料斗内壁上均设置有气缸，气缸的固定端固定在料斗的内壁上，气缸的活动端伸向料斗的斗腔中。在气缸的活动端还设置有活动支托。固定支托和活动支托均为弧形板状结构，并且固定支托和活动支托的弧形开口均朝向料斗的中心轴线方向。

作为优选，支架的上方设置有导轨，料斗的底部设置有移动架，移动架通过电动脚轮与导轨活动连接。料斗通过移动架、电动脚轮以及导轨可在支架上自由移动。

在现有技术中，为了保证磨矿作业的连贯性，一般都会在厂房内存储充足的研磨介质，其储存方法通常有料仓堆存或直接地面吨袋堆存。当需要对研磨设备添加研磨介质时，则需要再将研磨介质进行二次搬运，劳动负荷大，对人员的依赖性强；而且人工添加的方式容易出现少加、多加、随意加、想加就加等随机因素以及存在人员轮换、病假、退休等技术方面的交接工作。导致影响生产的连续性，降低生产效率，不利于磨矿作业的精细化、低能耗化和低耗材化。

在本发明中，外运回来的研磨介质集中存放在储料仓中，通过自动抓取系统从储料仓的上部进行逐一逐层自动抓取，通过提升装置将研磨介质输送至输送分配系统内，并由输送分配系统将研磨介质添加到各个研磨设备中去。通过自动抓取系统和提升装置将研磨介质提升至高处，进而达到利用研磨介质的自身重力并通过输送分配系统对各个研磨设备进行自动添加研磨介质的目的；上部开口的储料仓匹配自动抓取系统，使得储料仓可实现上部出料，进而使得储料仓的容积不再受到限制，可以做大以实现集中存储研磨介质的目的，同时，采用提升装置，在将研磨介质提升至高处以协同输送分配系统进行配料的同时，还能够实现对瑕疵研磨介质的筛选。提升装置也充分利用了厂房内的垂直空间，在实现精准自动配料的同时，还不额外占用厂房的场地(或占用极少的厂房场地)，提高了自动化生产水平，节约了生产成本。

在本发明中，抓取机器人的抓手用来抓取研磨介质，安装在机械臂的末端，可接收系统的指令抓取或松开研磨介质。视情况一般可以采用3种形式：机械抓手、磁吸式抓手以及真空式抓手。例如当抓取的研磨介质是60mm及以上的介质时：优选采用磁吸式抓手或机械抓手，每次抓取一颗，研磨介质在后续输送过程中不易堵塞，且无需计量，不用称重设备。当抓取的研磨介质为60mm以下或研磨介质为非磁性介质时：优选采用机械抓手或真空式抓手，同时配合采用托盘，研磨介质先被逐颗夹起放进托盘里，至设定数量后，再由机器人将托盘里的介质集中送至研磨介质提升装置的入口，中间不需要二次运输的装置。

在本发明中，磁吸式抓手采用直流励磁的方式，吸料时通磁，卸料时断磁。真空式抓手利用压缩空气吸研磨介质的上半部，达到抓料的目的。机械抓手的底部采用尖锥型设计，可以插进研磨介质与研磨介质之间的缝隙并挤开目标研磨介质之外的其他研磨介质。抓手与研磨介质接触的部位可单独更换。进一步的，尖锥型抓手的夹料面可采用弧形设计以便于更好的抓取研磨介质，必要时可在弧形表面设置有防滑的凸起结构。

在本发明中，视觉识别系统用于识别储料仓内的研磨介质的位置，然后反馈给控制系统，控制系统控制抓取机器人准确的抓取研磨介质。传感器(测距传感器)作为视觉系统的补充，用于预判断研磨介质距抓手的距离，便于系统提前做出判断。

在本发明中，抓手可以采用机械抓手。连接支架安装在机械臂上，滑动支架安装在连接支架上；可以省略连接支架，直接将滑动支架安装至机械臂上。滑动支架上设有用于滑动的导轨，左活动爪和右活动爪与滑动支架上的导轨连接，并且左活动爪和右活动爪可以在导轨内滑动。通过左活动爪和右活动爪的滑动，抓取或松开研磨介质。

在本发明中，针对磁性研磨介质，抓手可以采用磁吸式抓手。通过控制磁吸式抓手上的磁力，对研磨介质进行抓取或松开。

在本发明中，抓手可以是板状、棍状或者是类似手指的结构。抓手可以有2根或2根以上的棒状结构组成。尤其针对粒径较小的研磨介质，可以采用多根类似手指状结构的抓手。

在本发明中，磁吸式研磨介质取料系统专为快速输送研磨介质而设计，其主要包括导轨桁架、升降器、磁吸回转取料机以及伸缩管。导轨桁架包括支撑架和移动桁架，移动桁架可在支撑架上自由移动，升降器活动式设置在移动桁架上，磁吸回转取料机设置在升降器的伸缩端。也就是说，通过支撑架、移动桁架以及升降器的共同作用，可实现磁吸回转取料机在储料仓内横向、纵向、竖直向的三向移动，进而实现对储料仓内所有研磨介质的抓取。最后通过伸缩管输送至提升装置中。

在本发明中，磁吸回转取料机上还可以设置有视觉识别系统和控制系统，视觉识别系统用于识别储料仓内的研磨介质的形态，然后反馈给控制系统，控制系统控制磁吸回转取料机准确的取料。磁吸回转取料机上还设置有传感器(例如距离传感器)作为视觉系统的补充，用于预判研磨介质距磁性输送带的距离，便于系统提前做出判断。

在本发明中，磁吸回转取料机包括取料机主体、回转轮、输送带以及回转驱动装置。取料机主体与升降器的伸缩端进行固定连接并可随升降器的移动而移动；同时还可通过升降器实现取料机主体在竖直方向上的移动。取料机主体整体呈“I”型、“L”型、“S”型、“Z”型、多边型(包括但不限于三角型、矩型、梯型)等中的一种。需要说明的是，无论取料机主体呈何种构型，其靠近储料仓底部的一侧一般均需要具有一定的宽度，可以使得包覆在其外部的输送带可以同时吸取多个研磨介质，进而提高研磨介质的抓取效率。需要说明的是，内部磁系一般是设置在输送带的背面，内部磁系在取料机主体最下方具有较强的磁性，便于吸取研磨介质(磁性研磨介质)，当载有研磨介质的输送带运转绕过取料机主体下端的回转轮后，其磁系强度较弱或没有磁性，研磨介质在挡兜板的作用下跟随输送带进行运转。此时，依靠研磨介质自身的重力和挡兜板的作用即可完成研磨介质的提升。当载有研磨介质的输送带位置运转绕过取料机主体顶端的回转轮后，研磨介质在自身重力的作用下，进入伸缩管。

在本发明中，伸缩管为伸缩套管，能够在储料仓内任意伸缩和弯折，其进料端固定在磁吸回转取料机上端一侧，并可随磁吸回转取料机的移动而移动，即在移动抓取研磨介质的过程中，伸缩管与磁吸回转取料机始终处于相对静止的连接关系，而伸缩管的另一端则固定在提升装置的进料口处。需要说明的是，当采用磁吸式研磨介质取料系统抓取研磨介质时，需要使得提升装置的进料口的水平高度始终低于伸缩管进料端的水平高度，以实现研磨介质的流动进料。

进一步地，在伸缩管和磁吸回转取料机的输送带之间设有一个下凹形的弧段，该下凹形弧段可将从输送带上掉落的研磨介质的垂直重力更多的转化为水平方向的速度，保障研磨介质能从伸缩管出口出来。作为优选，弧段上衬有一层橡胶，一方面可起到缓冲研磨介质的重力冲击的目的，另一方面可以使研磨介质获得更好的水平速度。

在本发明中，伸缩管的进料口位于输送带回转方向一侧并靠近输送带的表面，即当输送带上吸附的研磨介质输送过来时，会被伸缩管的进料口挡住并刮落进入带式溜槽内。作为优选，一般在伸缩管的进料口于输送带之间设置有凹槽型的进料刮板，并且进料刮板靠近输送带的一端高于其靠近伸缩管的一端，被输送带输送过来的研磨介质会被进料刮板刮落并进入进料刮板的凹槽内，然后在惯性和倾斜设计的进料刮板的作用下，研磨介质能够自流进入带式溜槽，从而完成将研磨介质从输送带上转送至伸缩管的操作。

在本发明中，磁吸回转取料机底部的输送带位置，由于内部磁系的作用，使得储料仓内的研磨介质受到磁力的作用，被吸取(提取)至位于底部输送带的表面，被吸取在输送带表面的研磨介质在输送带和回转轮的作用下，随着输送带一起运动；当该位置的输送带绕过底部回转轮后，研磨介质在自身重力和挡兜板的作用下，停留在挡兜板上；该位置的研磨介质跟随输送带继续运动，当该位置的输送带绕过顶部回转轮后，研磨介质在自身重力的作用下掉入伸缩管中，并具备一定得初速度，研磨介质在伸缩管内继续运动，进入下一步工序，完成研磨介质的整个取料过程。其他位置的输送带也按照上述过程进行取料、输送和排料(进入输送管)。

在本发明中，升降器用于磁吸回转取料机在竖直方向(Z轴方向)的移动，升降器在移动桁架上的移动实现磁吸回转取料机在长度方向(X轴方向)的移动，移动桁架在支撑架上的移动实现磁吸回转取料机在宽度方向(Y轴方向)的移动；通过本发明系统的设置，可以完全、连续地实现储料仓内所有研磨介质的取料。

在本发明中，所有的方向均基于储料仓的位置设定，其中长度方向和宽度方向可以互换。本发明通过磁吸回转取料机的底部表面连续吸球、吸球量大；输送带表面带挡兜板，研磨介质走到斜面的时候，输送带和挡兜板起一个支撑作用，该设计可以降低侧面的磁场强度，投资会减少，重量会减轻。

在本发明中，该提升装置专为提升研磨介质设计，采用轻量化设计的思路，凹槽型提升斗设置数量少，节省了用材，节省了耗电。同时设备的运转速度低，链条和驱动装置使用寿命长。该提升装置可匹配任意型号的研磨设备，包括但不限于湿式球磨机、干式球磨机、半自磨机、立磨机、塔磨机等。

在本发明中，进料斗所连通的介质入口与凹槽型提升斗的介质出口进行顺向自流式或错位式设计，即凹槽型提升斗的进料方向和出料方向相同或不相同，可避免研磨介质进料后再从机身跑出来的情况发生。

在本发明中，提升装置内部的凹槽型提升斗呈倾斜式设计，其将研磨介质提升到高处的介质出口时，可在研磨介质自身重力作用下及时地进行自流式卸料。同时，凹槽型提升斗的内部空间大于研磨介质的体积，使得研磨介质在凹槽型提升斗内部仍有活动的空间，而不被卡死固定而导致出料失败。

在本发明中，凹槽型提升斗相对于水平面的倾斜角度可根据实际工况进行调节，一般为1～60°，优选为3～45°，更优选为5～30°。采用具有一定倾斜度的凹槽型提升斗进行自流式卸料，当出现瑕疵介质时(一般指的是研磨介质有较大缺损的物料，例如球体缺损的坏球)，由于瑕疵介质滚动性差，不能及时的从介质出口自流卸料，将跟随小斗继续移动，绕过提升装置最高点后，凹槽型提升斗成翻转倒过来的状态，瑕疵介质从提升机底部的瑕疵介质出口流出，此举可防止瑕疵介质进入后续输送管道造成管路堵塞的情况发生。

在本发明中，研磨介质提升装置可分为上部提升段、中部提升段以及下部提升段；位于机身底部的下部提升段和位于机身上部的上部提升段的固定不变的；而位于机身中间的中部提升段的数量可根据实际工况需求进行增减，即可任意改变中部提升段的数量达到灵活调整提升装置机身高度的目的。

在本发明中，壳体(包括上部提升段的外壳、中部提升段的外壳以及下部提升段的外壳)采用C型板加扣板的设计思路，提升了机身的强度。也可以是，上部提升段的外壳和下部提升段的外壳采用一体成型的管腔结构，中部提升段的外壳采用采用C型板+扣板的结构。扣板与研磨介质直接接触，如果局部被磨坏，仅需跟换扣板即可；该设计容易修补或零件更换，可在线更换，不影响设备的正常运行。同时，采用C型板+扣板的结构，如果内部的回转提升装置需要维修或更换，仅需取下扣板即可实现。

在本发明中，在提升装置的出料口处设计有出料弯管，使得研磨介质出料后先经过一个下凹的曲线，研磨介质将获得一个初始速度，进而提高输料效率，同时也可为后续输送分配系统的管路设计节省高度差。

在本发明中，提升装置的管腔结构可以是方管或圆管。

在本发明中，上链轮、下链轮、回转链条、凹槽型提升斗构成了回转提升装置。上链轮、下链轮中至少有一个为主动轮(有动力驱动的链轮)；可以是一个为主动轮，另一个为从动轮；也可以两个均为主动轮。回转链条套接在上链轮、下链轮的外周，形成上链轮、下链轮转动驱动回转链条做回转运动。凹槽型提升斗与回转链条外侧连接。整个回转提升装置呈竖直状态或倾斜状态设置，上链轮在竖直方向的上部，下链轮在竖直方向的下部。同一个凹槽型提升斗在回转链条上从下链轮到上链轮方向运动时，凹槽型提升斗呈提升状态(凹槽型提升斗的开口朝上，底部在下)，此时实现研磨介质的提升功能；在靠近下链轮位置时，壳体上介质入口，研磨介质进入到凹槽型提升斗内；在靠近上链轮位置时，壳体上设有介质出口，研磨介质从凹槽型提升斗排出。同一个凹槽型提升斗在回转链条上从上链轮到下链轮方向运动时，凹槽型提升斗呈翻转(倒过来)的状态(凹槽型提升斗的开口朝下，底部在上)；如果存在瑕疵介质，此时瑕疵介质落在上游一个凹槽型提升斗的底部上方，当该凹槽型提升斗运转到壳体底部时，由于壳体底部设有瑕疵介质出口，瑕疵介质从瑕疵介质出口及时排出。凹槽型提升斗继续做回转运动，又循环至下链轮的位置，重新开始提升研磨介质，如此循环。

在本发明中，凹槽型提升斗为上部开口、其中两侧开口的“U”型结构或“V”型结构；或者凹槽型提升斗为上部开口、其中一侧开口(开口侧位于壳体上介质出口的一侧)的“U”型结构或“V”型结构。凹槽型提升斗上部的开口用于研磨介质的进入和瑕疵介质的排出(从瑕疵介质出口排出)，凹槽型提升斗的其中一侧开口(位于壳体上介质出口的一侧的开口)用于研磨介质的排出(从壳体的介质出口排出进入出料弯管中)。凹槽型提升斗的开口侧与壳体的侧壁间有间隙，是便于回转链条和凹槽型提升斗的运动。间隙的宽度小于研磨介质的直径，是为了防止研磨介质的掉落。凹槽型提升斗的底部为倾斜结构，使得研磨介质在凹槽型提升斗内，基于研磨介质的自身重力，即可从凹槽型提升斗的进料端(凹槽型提升斗靠近壳体介质入口一侧)自动向出料端(凹槽型提升斗靠近壳体介质出口一侧)移动，实现研磨介质的自动顺流。凹槽型提升斗的底部为倾斜结构是基于水平方向设定。

在本发明中，凹槽型提升斗的底部可以是平板结构，也可以是弧板结构。

在本发明中，研磨介质从壳体上的介质入口进入提升装置，通过凹槽型提升斗在提升装置内部自下往上提升，同时研磨介质在凹槽型提升斗内基于自身重量从凹槽型提升斗的进料端滚动到出料端；当凹槽型提升斗上升到介质出口位置时，由于研磨介质自身的重力作用，研磨介质自动从壳体上的介质出口(即提升装置的出料口)排出。但有瑕疵介质存在时，由于瑕疵介质在凹槽型提升斗内不能顺利的滚动，因此不能从介质出口排出；只有当凹槽型提升斗运转到回转提升装置最高点后，继续向下游方向移动，凹槽型提升斗呈翻转状态，然后继续运行到回转提升装置的底部时，瑕疵介质从回转提升装置上掉落，再从壳体上的瑕疵介质出口排出。

在本发明中，该提升装置还可以包括有进料斗。进料斗为倾斜式结构，与介质入口(即提升装置的进料口)相通，便于研磨介质进入该提升装置。研磨介质被放置在进料斗内，然后基于研磨介质自身的重量，从进料斗顺流至介质入口，然后进入该提升装置。

在本发明中，该输送分配系统专为输送研磨介质、分配研磨介质而设计，采用一条输送总管配合多条输送分管的模式，仅需在一个地方(即输送总管的进料口处)进行研磨介质的添加，即可实现对分布在多个不同位置的研磨设备进行加料操作，一方面，避免了研磨介质的二次输送和占地，大大节约了人力和占地；另一方面，也降低了设备的投入，增添研磨设备时，也仅需增加一条输送分管即可，结构简单，维修方便，同时自动化程度高，加料快捷。

在本发明中，输送分管通过分料阀与输送总管的出料口相连通，输送总管采用倾斜式设置，使得研磨介质为自流式输送，并采用分料阀分配研磨介质，以实现对不同研磨设备添加相同或不同规格的研磨介质。采用管道输送研磨介质，可现场灵活设置路由，无论新旧厂房，适应能力强。需要说明的是，在位于输送总管最末端的出料口处(即高度最低的出料口)可不需要设置分料阀(以降低设备投入和维修成本)，输送总管直接连接输送分管即可，仅需在转角的管壁处设施柔性防撞层即可。

在本发明中，分料阀的分料口出设有阀板；阀板通过轴承或者插销安装在阀门座上。阀板绕着轴承或者插销在分料阀内转动，当阀板关闭时，阀板的底部与输送总管内壁平齐。当阀板开启时，阀板垂直于输送总管的内壁。当需要对某一台研磨设备添加研磨介质时，仅需在该研磨设备处向控制装置发出加料指令，系统即开始控制匹配该研磨设备的阀板开启，同时关闭所有位于该阀板上游的其它阀板，然后从输送总管入口处添加相应的研磨介质，研磨介质滚至该打开的阀板处时，在加强板和/或阀板的作用下落入下方的输送分管中，最终进入需要添加研磨介质的研磨设备中。

在本发明中，阀板完全打开后，阀板和加强板的顶端均向上凸出至落料口上方的分料管管腔内，阀板和加强板共同凸出的部分相当于一块立起来的挡板，防止研磨介质因速度过快未能成功从阀门底部掉落，保证研磨介质100％卸落。一般地，阀板和加强板凸出至分料管管腔内的总高度不低于分料管管腔直径的1/2，优选为不低于分料管管腔直径的2/3，进一步的，阀板和加强板朝向物料来源方向的一侧的板面上设置有柔性防撞层。

在本发明中，虽然仅仅使用阀板也能取得相同的技术效果(挡板的作用)，但是，由于阀板的上表面(弧形的上表面)需要设计的与输送总管的内壁一致，使得当落料口关闭时，不会影响研磨介质的通过以及运动轨迹，如果仅用阀板充当了挡板的作用，容易导致阀板变形而导致影响研磨介质的通过性。因此需额外设置加强板，以共同抵抗研磨介质对阀板的冲击。

在本发明中，在输送分管内设有凹槽，凹槽内设有橡胶垫，研磨介质自分料阀下落后，由于高度差较大，因此会对输送管道的冲击力较大，长此以往，容易导致输送分管的管道变形甚至损毁，因此，在凹槽处设置有缓冲件(例如橡胶垫)，以便于抵消研磨介质的冲击力，提高管道的使用寿命。凹槽输送分管之间均优选为可拆卸式连接，例如螺纹连接、法兰连接、卡扣连接、螺栓连接等，便于拆卸和更换缓冲弯管和缓冲件。

在本发明中，刮料装置用于刮送输送总管或输送分管内的研磨介质，防止研磨介质在输送总管或输送分管内留滞。刮料装置的结构只需要能够刮动输送总管或输送分管内的研磨介质即可。刮料装置可以是刮料板结构(通过刮料板的刮动，驱动研磨介质在输送总管或输送分管内移动)，也可以是带有刮料板的转子结构(类似于风车叶片转轴结构，通过转子的转动，带动转子上的刮料板转动，从而实现研磨介质在输送总管或输送分管内移动)，还可以是螺旋转轴结构(通过螺旋转轴的转动，驱动研磨介质在输送总管或输送分管内移动)。刮料装置设置在输送总管或输送分管内，刮料装置可以由驱动装置驱动。驱动装置可以是电动机、燃油驱动装置等。

在本发明中，根据生产需要，可以在输送总管或输送分管内设有一个或多个刮料板。根据需要，可以在输送总管或输送分管内设有一个或多个带有刮料板的转子结构。

在本发明中，螺旋转轴式刮料装置可以贯穿整个输送总管或输送分管；也可以采用间隔式，在输送总管或输送分管中设有一段或多段螺旋转轴。

在本发明中，储料仓内的托盘具有体积量取功能，或者托盘内设有称重装置。针对小体积的研磨介质，可以通过抓手多次抓取放置在托盘内，当抓取达到一定要求时，再将托盘一次性的倒入研磨设备或研磨介质输送装置。例如，可以根据研磨介质的体积大小，设定托盘的容积(即托盘的内腔大小)，当抓手抓取的研磨介质装满托盘时，再将托盘一次性的倒入研磨设备或研磨介质输送装置。或者，托盘内设有称重装置(例如电子秤)，当抓手抓取的研磨介质装入托盘达到设定重量时，再将托盘一次性的倒入研磨设备或研磨介质输送装置。在本发明中，视觉识别系统安装在抓取机器人上，可跟随机械臂进行移动，并近距离观察储料仓内研磨介质的直径和位置高低。视觉系统先拍照，获得研磨介质的直径和视觉范围内各研磨介质的高度等信息，控制系统通过预先编写的程序，接收来自视觉识别系统传递的储料仓内的信息，然后进行计算、分析后下达指令，并指挥机械臂控制抓手伸入储料仓内，并从研磨介质堆的上部开始依次进行抓料操作。从研磨介质堆的上部开始抓料，可彻底杜绝卡料、链条断裂等的情况，颠覆了以往的取料方式(底部取料)。优先抓上方，也保护了抓手，使得抓手的耐用性大幅度增强。而且，可抓完最后一颗研磨介质，使得储料仓的仓容利用率达到100％。

在本发明中，通过便携式卸料进仓装置或自流式卸料进仓装置对储料仓进行研磨介质的补充布料；整个过程不存在二次倒运，工作人员仅需通过起重机将装满钢球或钢锻的吨袋吊运进料斗内即可，料斗内的固定支托对吨袋进行支撑。同时在气缸的作用下带动活动支托来回移动，从而达到松动吨袋内研磨介质的目的，使得研磨介质通过料斗出料口直接输送至储料仓内或通过垂直提升机提升送至储料仓内。整个过程操作简便灵活，劳动强度低。另外，便携式卸料进仓装置可在地面自由移动，方便来车卸料时，研磨介质的进仓的操作始终是在地面上进行的，安全性高。

与现有技术相比较，本发明的有益技术效果如下：

1：本发明采用的研磨介质自动自动抓取系统，彻底杜绝了传统取料方式易出现的卡料、链条断裂等问题。并创新性的采用视觉识别和机器人进行联合抓料，抓料逻辑科学合理，故障率极低，维护量极小，大幅度地降低了因研磨介质添加设备故障导致生产停产的概率，顺应了智能矿山的大趋势。

2：本发明的研磨介质自动自动抓取系统的视觉系统可以近距离的识别研磨介质的分布以及直径等信息，并反馈给智能控制系统进行计算分析；可以根据实际工况需求而添加任意一种粒径的研磨介质，可以灵活调整不同研磨介质的配比，为优化配比、降低研磨介质消耗而进行不断的生产摸索提供了可能；同时本发明从研磨介质堆的顶部或侧部开始抓料，轻松、合理，抓手经久耐用，也大大降低了对人工的依赖性。

3：本发明的提升装置的介质入口和介质出口采用顺向自流式或错位式设计，可避免进料后研磨介质回流的现象发生，同时凹槽型提升斗采用倾斜式设计，可实现自流式卸料，研磨介质被运输到高处介质出口时自然滚动或滑动地从介质出口出来，是一种低速卸料方式，安全性高。同时由于瑕疵介质滚动性差，不能及时的从介质出口进行自流卸料，可防止瑕疵介质进入管道造成管路堵塞的情况发生。

4：本发明提升装置的壳体采用C型板加扣板的设计思路，提升了机身的强度。扣板与研磨介质直接接触，如果局部被磨坏，很容易修补或整板更换，而不会影响设备的正常运行、在线更换等；同时介质出口处设计有一个下凹型弧段弯管，方便研磨介质及时获得一个初始速度，有利于降低研磨介质运输的高度差，提高研磨介质输送效率和节省后续输送分配系统输送管路的高度差。

5：本发明提升装置还采用分段式设计，可根据实际工况需求自由调节提升高度，一机多用，适应性强，灵活性设计，大大节约了生产成本。同时采用轻量化设计的思路，凹槽型提升斗设置数量少，节省了用材，节省了耗电，设备运转速度低，链条和驱动装置使用寿命长。

6：本发明的输送分配系统采用一条总管匹配多条分管的模式，利用分料阀控制研磨介质的分配流向，整个输送管道均采用自流式设计，一套管路多个出口，满足多个研磨设备的研磨介质的分配和添加要求，结构简单，成本低。

7：本发明还具有人工依赖性低，劳动强度低，占地少，结构简单，加料准确快捷，适应性强的特点，可满足新旧厂房的设计要求，易于推广。

附图说明

图1为本发明研磨介质添加系统的整体结构示意图。

图2为本发明的储料仓和抓取机器人组合结构示意图。

图3为本发明的机械抓手的结构简式图。

图4为本发明的磁吸式抓手的结构简式图。

图5为本发明的真空式抓手的结构简式图。

图6为本发明提升装置的正视结构简图。

图7为本发明提升装置的侧视结构简图。

图8为本发明提升装置的回转链条局部结构图。

图9为本发明提升装置的俯视结构简图。

图10为本发明提升装置的壳体结构简式图。

图11为本发明输送分配系统的结构简图。

图12为本发明输送分配系统分料阀打开时的示意图。

图13为本发明输送分配系统分料阀关闭时的示意图。

图14为本发明输送分配系统的输送总管中具有履带式刮料装置的结构示意图。

图15为本发明输送分配系统的输送总管中具有刮料板式刮料装置的结构示意图。

图16为本发明的刮料装置为带有刮料板的转子的结构示意图。

图17为本发明输送分配系统的输送总管中具有螺旋转轴式刮料装置的结构示意图。

图18为本发明输送分配系统的分配控制示意图。

图19为本发明便携式卸料进仓装置的结构示意图。

图20为图19的B部放大结构示意图。

图21为本发明自流式卸料进仓装置的结构示意图。

图22为图21的C部放大结构示意图。

图23为本发明磁吸式研磨介质取料系统的正向结构示意图。

图24为本发明磁吸式研磨介质取料系统的侧向结构示意图。

附图标记：1：储料仓；2：自动抓取系统；201：机器人主体；2011：抓取控制系统；202：机械臂；203：抓手；2031：连接支架；2032：活动爪；20321：左活动爪；20322：右活动爪；2033：滑动支架；2034：磁吸爪；20341：磁吸部；20342：励磁装置；20343：磁吸盘；2035：吸爪；20351：真空部；20352：真空抽排气口；2036：真空泵；204：视觉识别系统；205：测距传感器；206：旋转固定座；207：导轨桁架；2071：支撑架；2072：移动桁架；208：升降器；209：磁吸回转取料机；2091：取料机主体；2092：回转轮；2093：输送带；2094：回转驱动装置；2095：挡兜板；210：伸缩管；2101：固定杆；3：提升装置；31：上部提升段；32：中部提升段；33：下部提升段；301：壳体；3011：C型板；3012：扣板；302：上链轮；303：下链轮；304：回转链条；3041：链节；305：凹槽型提升斗；306：驱动装置；307：进料斗；308：出料弯管；309：瑕疵介质出口；4：输送分配系统；401：输送总管；402：输送分管；403：分料阀；4031：第一端口；4032：第二端口；4033：第三端口；404：刮料装置；405：阀板；406：阀门座；407：加强板；408：旋转驱动装置；409：凹槽；410：分配控制装置；5：托盘；501：盘体；502：把手；503：托盘卡扣；504：固定卡扣；6：移动底座；7：料斗；701：固定支托；702：气缸；703：活动支托；8：垂直提升机；9：布料驱动装置；10：行走轮；11：支架；12：导轨；13：移动架；14：电动脚轮；A：研磨设备。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行举例说明，本发明请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

实施例1

如图1所示，一种研磨介质添加系统，该系统包括储料仓1、自动抓取系统2、提升装置3、输送分配系统4和研磨设备A。储料仓1为顶部敞口的矩形或桶形结构，其直接置于地面上或嵌入地面中。

如图6所示，提升装置3为管腔结构，包括壳体301和设置在壳体301内腔中的上链轮302、下链轮303、回转链条304以及凹槽型提升斗305。上链轮302设置在壳体301内腔的上端，下链轮303设置在壳体301内腔的下端，回转链条304连接上链轮302与下链轮303。凹槽型提升斗305与回转链条304的外侧连接。上链轮302和下链轮303的转动带动回转链条304在上链轮302和下链轮303之间做回转运动。回转链条304带动凹槽型提升斗305上升、下降和翻转。提升装置3的出料口与输送分配系统4的进料口相连通。

如图11所示，输送分配系统4包括输送总管401、输送分管402以及分料阀403。所述输送总管401为进料端高于出料端的倾斜式设计。分料阀403为三通结构，分料阀403设置在输送总管401上，三通结构的分料阀403的上端两个端口均与输送总管401连通，三通结构的分料阀403的下端端口与输送分管402的上端连通。输送分管402的底端连通至研磨设备A。

实施例2

重复实施例1，只是自动抓取系统2为抓取机器人，抓取机器人包括机器人主体201、机械臂202以及抓手203。机器人主体201设置在储料仓1的上方或者设置在储料仓1的一侧。机械臂202连接机器人主体201和抓手203。机器人主体201控制机械臂202和抓手203自由进出储料仓1完成抓料动作，并将抓取的研磨介质投放至提升装置3的进料口中。

实施例3

重复实施例2，自动抓取系统2为桁架抓取机器人。桁架抓取机器人的抓手203设置在桁架抓取机器人的桁架上。

实施例4

重复实施例2，抓取机器人为关节机器人。关节机器人的机械臂202和抓手203直接设置在储料仓1上。

实施例5

重复实施例4，如图2所示，只是该抓取机器人还包括视觉识别系统204和测距传感器205。视觉识别系统204的视频采集设备和测距传感器205均安装在机械臂202上。

实施例6

重复实施例5，只是机器人主体201通过旋转固定座206安装在在储料仓1上。机器人主体201与旋转固定座206之间为活动连接，旋转固定座206与储料仓1固定连接。即机器人主体201通过旋转固定座206在储料仓1上可进行自由旋转操作。

实施例7

重复实施例6，只是机器人主体201上还设置有抓取控制系统2011。抓取控制系统2011与机器人主体201、机械臂202、抓手203、视觉识别系统204、测距传感器205连接，并控制机械臂202和抓手203的动作。所述抓取控制系统2011为PLC控制系统。

实施例8

重复实施例7，如图3所示，只是所述抓手203为机械抓手，包括连接支架2031、活动爪2032和滑动支架2033。所述连接支架2031固定在机械臂202的端部。所述活动爪2032包括左活动爪20321和右活动爪20322。左活动爪20321和右活动爪20322均与滑动支架2033滑动连接。左活动爪20321和右活动爪20322均与抓取控制系统2011连接，抓取控制系统2011控制左活动爪20321和右活动爪20322的滑动。所述左活动爪20321和右活动爪20322的爪端设置有相互对称的尖锥型耐磨块。尖锥型耐磨块活动连接在左活动爪20321和右活动爪20322的爪端。

实施例9

重复实施例7，如图4所示，只是所述抓手203为磁吸式抓手，包括连接支架2031和磁吸爪2034。所述磁吸爪2034包括磁吸部20341和励磁装置20342。磁吸部20341的上端通过连接支架2031固定在机械臂202的端部，磁吸部20341的下端则设有弧形磁吸凹槽，弧形磁吸凹槽内设有磁吸盘20343。励磁装置20342则设置在磁吸部20341的内部。励磁装置20342与磁吸盘20343连接并控制磁吸盘20343的磁性。抓取控制系统2011与励磁装置20342连接并控制励磁装置20342的开启或关闭。

实施例10

重复实施例7，如图5所示，只是所述抓手203为真空式抓手，包括连接支架2031、吸爪2035和真空泵2036。所述吸爪2035包括真空部20351和真空抽排气口20352。所述真空部20351为内部中空的腔体式设计，真空泵2036与真空部20351连通。吸爪2035与机械臂202连接，真空部20351的下端则设有弧形空吸凹槽，弧形空吸凹槽上开设有若干个与真空部20351内腔相连通的吸孔。真空抽排气口20352设置在真空部20351的上部并与其内腔相连通，即真空部20351的内腔通过真空抽排气口20352完成其内部空气的充放。抓取控制系统2011控制真空部20351内的压强。

实施例11

重复实施例10，如图2所示，只是所述机械臂202为由多个肢节串联构成的多关节式机械臂，其中肢节与肢节之间均为活动式连接。机械臂202与机器人主体201之间为活动式连接。即在抓取控制系统2011的控制下，机械臂202进行自由旋转和伸缩弯折操作。机械臂202的肢节数量为2节。

实施例12

重复实施例1，自动抓取系统2为磁吸式研磨介质取料系统。磁吸式研磨介质取料系统包括导轨桁架207、升降器208、磁吸回转取料机209以及伸缩管210。导轨桁架207设置在储料仓1的上方，磁吸回转取料机209通过升降器208悬吊在导轨桁架207的下方并伸入至储料仓1内。伸缩管210的进料端设置在磁吸回转取料机209的上端一侧，伸缩管210的出料端与提升装置3的进料口相连通。

实施例13

重复实施例12，只是磁吸式研磨介质取料系统还包括距离传感器、视觉系统、控制系统。距离传感器和视觉系统设置在导轨桁架207、升降器208或磁吸回转取料机209上，并监测储料仓1内研磨介质的堆存形态。控制系统连接并控制导轨桁架207、升降器208、磁吸回转取料机209。

实施例14

重复实施例13，只是所述导轨桁架207包括支撑架2071以及移动桁架2072。在储料仓1的一侧至少设置有一个支撑架2071，支撑架2071的高度大于储料仓1的深度。支撑架2071的宽度不小于储料仓1的宽度。移动桁架2072活动安装在支撑架2071上，并可在支撑架2071的顶端沿储料仓1的宽度方向进行自由移动。移动桁架2072的长度不小于储料仓1的长度。升降器208与移动桁架2072连接。

实施例15

重复实施例14，只是在储料仓1长度方向的两侧对称设置有一对支撑架2071，支撑架2071的顶部均固定设置有纵向滑轨2073。移动桁架2072的两端端部下方固定设置有纵向滑轮2074，移动桁架2072的两端分别通过纵向滑轮2074活动安装在位于储料仓1两侧的支撑架2071的纵向滑轨2073上。移动桁架2072通过纵向滑轨2073和纵向滑轮2074在支撑架2071的顶端沿储料仓1的宽度方向进行自由移动。

实施例16

重复实施例14，只是在储料仓1长度方向的两侧对称设置有一对支撑架2071，支撑架2071的顶部均固定设置有第一齿轮条。移动桁架2072的两端端部下方固定设置有第一齿轮，移动桁架2072的两端分别通过第一齿轮活动安装在位于储料仓1两侧的支撑架2071的第一齿轮条上。移动桁架2072通过第一齿轮和第一齿轮条在支撑架2071的顶端沿储料仓1的宽度方向进行自由移动。

实施例17

重复实施例16，只是在移动桁架2072上设置有横向滑轨2075。升降器202上设置有横向滑轮2076。升降器202通过横向滑轮2076活动安装在横向滑轨2075上。通过横向滑轮2076和横向滑轨2075实现升降器202在移动桁架2072上沿着储料仓1的长度方向进行自由移动。

实施例18

重复实施例16，只是移动桁架2072上设有第二齿轮条，升降器202上设有第二齿轮，第二齿轮与第二齿轮条契合连接。升降器202通过第二齿轮和第二齿轮条与移动桁架2072连接，并实现升降器202在储料仓1的长度方向进行自由移动。

实施例19

重复实施例18，只是所述升降器208为液压式或气压式升降装置。液压式或气压式伸缩装置通过自身的伸长或缩短，实现磁吸回转取料机209在储料仓1内的上升或下降。

实施例20

重复实施例18，只是升降器208为齿条式升降装置。升降器208包括底座、第三齿轮和第三齿轮条。第三齿轮设置在底座上，第三齿轮条与磁吸回转取料机209固定连接，第三齿轮与第三齿轮条契合连接。齿条式升降装置通过第三齿轮和第三齿轮条实现磁吸回转取料机209在储料仓1内的上升或下降。

实施例21

重复实施例20，只是所述磁吸回转取料机209包括取料机主体2091、回转轮2092、输送带2093、回转驱动装置2094以及内部磁系。所述取料机主体2091通过与升降器208进行固定连接进而悬吊在储料仓1内。取料机主体2091上设置有多个回转轮2092，输送带2093通过所有的回转轮2092并环绕取料机主体2091一周后形成闭合式回转输送带。回转驱动装置2094设置在取料机主体2091上并与回转轮2092相连接。回转驱动装置2094通过回转轮2092驱动输送带2093绕取料机主体2091做回转运动。内部磁系设置在输送带2093的背部。所述输送带为链条。

实施例22

重复实施例21，只是取料机主体2091整体呈“L”型。在取料机主体2091的端部和转角处均设置有回转轮2092。

实施例23

重复实施例21，只是取料机主体2091整体呈“I”型。在取料机主体2091的端部均设置有回转轮2092。

实施例24

重复实施例21，只是取料机主体2091整体呈“Z”型。在取料机主体2091的端部和转角处均设置有回转轮2092。

实施例25

重复实施例21，只是取料机主体2091整体呈“△”。取料机主体2091的底部设有两个回转轮2092，取料机主体2091的顶部设有一个回转轮2092，三个回转轮2092构成一个三角形的磁吸回转取料机209。回转驱动装置2094与顶部的回转轮2032连接。

实施例26

重复实施例25，只是伸缩管210的进料端通过固定杆2101与取料机主体2091固定连接，并且伸缩管210的进料口位于取料机主体2091顶端输送带2093落料方向一侧。

实施例27

重复实施例26，只是伸缩管210为伸缩套管，伸缩套管的出料口伸出储料仓1的内侧。

实施例28

重复实施例27，只是输送带2093上设有挡兜板2095。挡兜板2095与输送带2093之间的夹角为15度。

实施例29

重复实施例28，只是挡兜板2095与输送带2093之间的夹角为45度。

实施例30

重复实施例29，只是挡兜板2095与输送带2093之间的夹角为60度。

实施例31

重复实施例30，只是凹槽型提升斗305为“V”型结构。凹槽型提升斗305的其中一个侧壁与回转链条304的外侧连接。凹槽型提升斗305的两个开口侧与壳体301的侧壁间有间隙，且间隙的宽度小于研磨介质的直径。凹槽型提升斗305的底部为倾斜结构。倾斜结构的凹槽型提升斗305的底部水平位置相对高的一侧为凹槽型提升斗305的进料端，倾斜结构的凹槽型提升斗305的底部水平位置相对低的一侧为凹槽型提升斗305的出料端。提升装置3的进料口设置在靠近凹槽型提升斗305的进料端所对应的壳体1侧壁下部，提升装置3的出料口设置在凹槽型提升斗305的出料端所对应的壳体1侧壁上部。

实施例32

重复实施例31，如图7所示，只是提升装置3还包括驱动装置306。驱动装置306与上链轮302和下链轮303连接。驱动装置306驱动上链轮302和下链轮303转动。

实施例33

重复实施例32，如图6所示，只是所述凹槽型提升斗305的底部为倾斜式弧板结构。

实施例34

重复实施例33，只是提升装置3包括有n个凹槽型提升斗305，n个所述凹槽型提升斗305均匀分布设置在回转链条304上。每一个所述凹槽型提升斗305均为其出料端低于其进料端的倾斜式结构。凹槽型提升斗305的出料端均朝向提升装置3的出料口所在的方向。其中，n为12。

实施例35

重复实施例34，只是倾斜式结构的凹槽型提升斗305的底部倾斜度底部与水平面的夹角为30°。

实施例36

重复实施例35，如图7所示，只是所述提升装置3还包括有进料斗307和出料弯管308。进料斗307与提升装置3的进料口连接并连通。所述进料斗307的底部为倾斜式结构，进料斗307与提升装置3进料口的连接位置处为进料斗307底部的最低点。进料斗307底部的倾斜方向与凹槽型提升斗305底部的倾斜方向平行顺流式或者交错错位式。即进球斗307的出球方向与凹槽型提升斗305的出球方向相同或者不相同。提升装置3的出料口通过出料弯管308与输送分配系统4的进料口相连通，出料弯管308为管身向下弯曲的出料溜管。提升装置3的底部还开设有瑕疵介质出口309，瑕疵介质出口309位于下链轮303的下方。

实施例37

重复实施例36，如图6所示，只是所述提升装置3自上而下依次包括上部提升段31、中部提升段32以及下部提升段33，并且上部提升段31、中部提升段32、下部提升段33的内腔相连通。上链轮302设置在上部提升段31内，下链轮303设置在下部提升段33内。提升装置3的进料口位于中部提升段32或下部提升段33的侧壁上。提升装置3的出料口位于上部提升段31的侧壁上。

实施例38

重复实施例37，只是该提升装置3包括m个中部提升段32。m个中部提升段32均设置在上部提升段31和下部提升段33之间。其中：m为3。

实施例39

重复实施例38，如图9-10所示，只是上部提升段31的外壳、中部提升段32的外壳以及下部提升段33的外壳共同构成所述壳体301。所述壳体301由C型板3011和扣板3012组成。所述C型板3011为具有三个侧壁的凹槽型结构，所述扣板3012为板状结构。所述C型板3011和扣板3012通过可拆卸的卡扣和/或螺栓进行连接。提升装置3的进料口设置在中部提升段32或下部提升段33所在位置的C型板106的中间板或侧壁上。提升装置3的出料口设置在上部提升段31所在位置的扣板3012上。

实施例40

重复实施例39，如图8所示，只是所述回转链条304由若干个链节3041依次串联构成的闭合式链条。任意相邻两个链节3041之间通过可拆卸的链节扣进行连接。

实施例41

重复实施例40，如图11所示，只是分料阀403包括第一端口4031、第二端口4032以及第三端口4033。分料阀403的第一端口4031和第二端口4032分别通过法兰连接在输送总管401上，分料阀403的第三端口4033通过法兰与输送分管402连通。

实施例42

重复实施例41，只是输送总管401的倾斜角度为25°。输送总管401和输送分管402独立地为圆管。

实施例43

重复实施例42，如图15所示，只是输送总管401和输送分管402内设有刮料装置404。所述刮料装置404为刮料板。

实施例44

重复实施例43，如图16所示，只是输送总管401和输送分管402内设有刮料装置404。所述刮料装置404为带有刮料板的转子。

实施例45

重复实施例44，如图17所示，只是输送总管401和输送分管402内设有刮料装置404。所述刮料装置404为螺旋转轴。

实施例46

重复实施例45，如图12-13所示，只是所述分料阀403内设有阀板405和阀门座406。阀板405通过轴承或者插销可转动式地安装在阀门座406上。阀板405绕着轴承在分料阀403内转动，当阀板405关闭时，阀板405的底部与输送总管401的底壁平齐。当阀板405开启时，阀板405垂直于输送总管401的内壁。

实施例47

重复实施例46，只是所述分料阀403内还设置有加强板407。加强板407设置在阀板405的底部，阀板405通过加强板407、轴承与阀门座406连接。

实施例48

重复实施例47，只是所述分料阀403内还设置有旋转驱动装置408。加强板407上设有连接孔，轴承设置在连接孔内，旋转驱动装置408的一端与轴承连接，旋转驱动装置408的另一端固定在分料阀403的本体上。所述旋转驱动装置408为电动机。

实施例49

重复实施例48，如图12所示，只是当阀板405开启时，阀板405和加强板407绕着轴承或者插销转动，并且阀板405和加强板407的一端凸出至分料阀403的内腔中，阀板405和加强板407的另一端伸入分料阀403的第三端口4033内。

实施例50

重复实施例49，只是凸出至分料阀403内腔中的阀板405和加强板407的一端为扇形结构或弧形结构。阀板405和加强板407凸出至分料阀403内腔中的高度大于输送总管401内径的1/2，凸出至分料阀403内腔中的阀板405和加强板407的宽度大于输送总管401内径的2/3。

实施例51

重复实施例50，如图11所示，只是输送分管402上设有凹槽409。凹槽409与输送分管402采用固定式连接或活动式连接。凹槽409内设有橡胶垫。凹槽409与输送分管402通过螺栓连接。

实施例52

重复实施例51，只是该系统包括i台研磨设备A，输送总管401上设有(i-1)个分料阀403，(i-1)个分料阀403的第三端口4033分别独立的通过法兰与输送分管402连通至独立的研磨设备A，输送总管401的末端连通至一台研磨设备A。

实施例53

重复实施例52，如图18所示，只是该系统还包括有分配控制装置410，所述分配控制装置410分别独立地与所有阀板405的旋转驱动装置408连接。通过分配控制装置410控制各个阀板405的开启与闭合。所述分配控制装置410为PLC控制系统。

实施例54

重复实施例53，如图2所示，只是储料仓1的内部还设置有托盘5。所述托盘5包括盘体501、把手502、托盘卡扣503，把手502和托盘卡扣503均设置在盘体501的外壁上。储料仓1的内壁上还设置有固定卡扣504。盘体501通过托盘卡扣503与固定卡扣504咬合固定在储料仓1的内壁上。研磨介质通过抓取机器人放置在盘体501内，抓取机器人的抓手203通过把手502控制托盘5的移动。

实施例55

重复实施例54，如图19所示，只是储料仓1的外侧还设置有布料装置。该布料装置为便携式卸料进仓装置。通过便携式卸料进仓装置实现储料仓1内研磨介质的补充。

实施例56

重复实施例55，如图21所示，只是储料仓1的外侧还设置有布料装置。该布料装置为自流式卸料进仓装置。通过自流式卸料进仓装置实现储料仓1内研磨介质的补充。

实施例57

重复实施例56，只是所述便携式卸料进仓装置包括移动底座6、料斗7以及垂直提升机8。料斗7和垂直提升机8均固定设置在移动底座6上，并且料斗7的出料口与垂直提升机8的底部进料口相连通，垂直提升机8的顶部出料口与储料仓1的进料口接触连通。垂直提升机8的一侧还固定设置有布料驱动装置9。移动底座6的底部设置有行走轮10。所述行走轮4为万向轮。

实施例58

重复实施例57，如图20所示，只是所述料斗7为上宽下窄的漏斗式结构，料斗7内壁上固定设置有多个固定支托701。多个所述固定支托701沿料斗7内壁的周向等间隔均匀分布。任意相邻的两个固定支托701之间的料斗7内壁上均设置有气缸702，气缸702的固定端固定在料斗7的内壁上，气缸702的活动端伸向料斗7的斗腔中。在气缸702的活动端还设置有活动支托703。固定支托701和活动支托703均为弧形板状结构，并且固定支托701和活动支托703的弧形开口均朝向料斗7的中心轴线方向。

实施例59

重复实施例58，如图21-22所示，只是所述自流式卸料进仓装置包括支架11和料斗7。支架11设置在储料仓1一侧的底面上。料斗7设置在支架11的顶端，并且料斗7的出料口与储料仓1的进料口接触连通。所述料斗7为上宽下窄的漏斗式结构，料斗7内壁上固定设置有多个固定支托701。多个所述701沿料斗7内壁的周向等间隔均匀分布。任意相邻的两个固定支托701之间的料斗7内壁上均设置有气缸702，气缸702的固定端固定在料斗7的内壁上，气缸702的活动端伸向料斗7的斗腔中。在气缸702的活动端还设置有活动支托703。固定支托701和活动支托703均为弧形板状结构，并且固定支托701和活动支托703的弧形开口均朝向料斗7的中心轴线方向。

实施例60

重复实施例59，只是支架11的上方设置有导轨12，料斗7的底部设置有移动架13，移动架13通过电动脚轮14与导轨12活动连接。料斗7通过移动架13、电动脚轮14以及导轨12可在支架11上自由移动。

Claims (22)

1.一种研磨介质添加系统，其特征在于：该系统包括储料仓(1)、自动抓取系统(2)、提升装置(3)、输送分配系统(4)和研磨设备(A)；储料仓(1)为顶部敞口的矩形或桶形结构，其直接置于地面上或嵌入地面以下；

提升装置(3)为管腔结构，包括壳体(301)和设置在壳体(301)内腔中的上链轮(302)、下链轮(303)、回转链条(304)以及凹槽型提升斗(305)；上链轮(302)设置在壳体(301)内腔的上端，下链轮(303)设置在壳体(301)内腔的下端，回转链条(304)连接上链轮(302)与下链轮(303)；凹槽型提升斗(305)与回转链条(304)的外侧连接；上链轮(302)和/或下链轮(303)的转动带动回转链条(304)在上链轮(302)和下链轮(303)之间做回转运动；回转链条(304)带动凹槽型提升斗(305)上升、下降和翻转；提升装置(3)的出料口与输送分配系统(4)的进料口相连通；

输送分配系统(4)包括输送总管(401)、输送分管(402)以及分料阀(403)；所述输送总管(401)为进料端高于出料端的倾斜式设计；分料阀(403)为三通结构，分料阀(403)设置在输送总管(401)上，三通结构的分料阀(403)的上端两个端口均与输送总管(401)连通，三通结构的分料阀(403)的下端端口与输送分管(402)的上端连通；输送分管(402)的底端连通至研磨设备(A)。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：自动抓取系统(2)为抓取机器人或磁吸式研磨介质取料系统；

其中：抓取机器人包括机器人主体(201)、机械臂(202)以及抓手(203)；机器人主体(201)设置在储料仓(1)的上方或者设置在储料仓(1)的一侧；机械臂(202)连接机器人主体(201)和抓手(203)；机器人主体(201)控制机械臂(202)和抓手(203)自由进出储料仓(1)完成抓料动作，并将抓取的研磨介质投放至提升装置(3)的进料口中；

磁吸式研磨介质取料系统包括导轨桁架(207)、升降器(208)、磁吸回转取料机(209)以及伸缩管(210)；导轨桁架(207)设置在储料仓(1)的上方，磁吸回转取料机(209)通过升降器(208)悬吊在导轨桁架(207)的下方并伸入至储料仓(1)内；伸缩管(210)的进料端设置在磁吸回转取料机(209)的上端一侧，伸缩管(210)的出料端与提升装置(3)的进料口相连通；优选，磁吸式研磨介质取料系统还包括距离传感器、视觉系统、控制系统；距离传感器和视觉系统设置在导轨桁架(207)、升降器(208)或磁吸回转取料机(209)上，并监测储料仓(1)内研磨介质的堆存形态；控制系统连接并控制导轨桁架(207)、升降器(208)、磁吸回转取料机(209)。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：抓取机器人为桁架抓取机器人或关节机器人；桁架抓取机器人的抓手(203)设置在桁架抓取机器人的桁架上；或者，关节机器人的机械臂(202)和抓手(203)直接设置在储料仓(1)的上方；

作为优选，该抓取机器人还包括视觉识别系统(204)和测距传感器(205)；视觉识别系统(204)的视频采集设备和测距传感器(205)均安装在机械臂(202)和/或抓手(203)上。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：机器人主体(201)通过旋转固定座(206)安装在在储料仓(1)上方；机器人主体(201)与旋转固定座(206)之间为活动连接，旋转固定座(206)与储料仓(1)固定连接；即机器人主体(201)通过旋转固定座(206)在储料仓(1)上可进行自由旋转操作；

作为优选，机器人主体(201)上还设置有抓取控制系统(2011)；抓取控制系统(2011)与机器人主体(201)、机械臂(202)、抓手(203)、视觉识别系统(204)、测距传感器(205)连接，并控制机械臂(202)和抓手(203)的动作；所述抓取控制系统(2011)为PLC控制系统。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：所述抓手(203)为机械抓手，包括连接支架(2031)、活动爪(2032)和滑动支架(2033)；所述连接支架(2031)固定在机械臂(202)的端部；所述活动爪(2032)包括左活动爪(20321)和右活动爪(20322)；左活动爪(20321)和右活动爪(20322)均与滑动支架(2033)滑动连接；左活动爪(20321)和右活动爪(20322)均与抓取控制系统(2011)连接，抓取控制系统(2011)控制左活动爪(20321)和右活动爪(20322)的滑动；所述左活动爪(20321)和右活动爪(20322)的爪端设置有相互对称的尖锥型耐磨块；尖锥型耐磨块活动连接在左活动爪(20321)和右活动爪(20322)的爪端；作为优选，所述机械抓手为电动式机械抓手或气动式机械抓手；

或者，所述抓手(203)为磁吸式抓手，包括连接支架(2031)和磁吸爪(2034)；所述磁吸爪(2034)包括磁吸部(20341)和励磁装置(20342)；磁吸部(20341)的上端通过连接支架(2031)固定在机械臂(202)的端部，磁吸部(20341)的下端则设有弧形磁吸凹槽，弧形磁吸凹槽内设有磁吸盘(20343)；励磁装置(20342)则设置在磁吸部(20341)的内部；励磁装置(20342)与磁吸盘(20343)连接并控制磁吸盘(20343)的磁性；抓取控制系统(2011)与励磁装置(20342)连接并控制励磁装置(20342)的开启或关闭；

或者，所述抓手(203)为真空式抓手，包括连接支架(2031)、吸爪(2035)和真空泵(2036)；所述吸爪(2035)包括真空部(20351)和真空抽排气口(20352)；所述真空部(20351)为内部中空的腔体式设计，真空泵(2036)与真空部(20351)连通；吸爪(2035)与机械臂(202)连接，真空部(20351)的下端则设有弧形空吸凹槽，弧形空吸凹槽上开设有若干个与真空部(20351)内腔相连通的吸孔；真空抽排气口(20352)设置在真空部(20351)的上部并与其内腔相连通，即真空部(20351)的内腔通过真空抽排气口(20352)完成其内部空气的充放；抓取控制系统(2011)控制真空部(20351)内的压强。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于：所述机械臂(202)为由多个肢节串联构成的多关节式机械臂，其中肢节与肢节之间均为活动式连接；机械臂(202)与机器人主体(201)之间为活动式连接；即在抓取控制系统(2011)的控制下，机械臂(202)进行自由旋转和伸缩弯折操作；作为优选，机械臂(202)的肢节数量为2～20节，优选为3～15节，更优选为4～10节。

7.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：所述导轨桁架(207)包括支撑架(2071)以及移动桁架(2072)；在储料仓(1)的一侧至少设置有一个支撑架(2071)，支撑架(2071)的高度大于储料仓(1)的深度；支撑架(2071)的宽度不小于储料仓(1)的宽度；移动桁架(2072)活动安装在支撑架(2071)上，并可在支撑架(2071)的顶端沿储料仓(1)的宽度方向进行自由移动；移动桁架(2072)的长度不小于储料仓(1)的长度；升降器(208)与移动桁架(2072)连接；

作为优选，在储料仓(1)长度方向的两侧对称设置有一对支撑架(2071)，支撑架(2071)的顶部均固定设置有纵向滑轨(2073)；移动桁架(2072)的两端端部下方固定设置有纵向滑轮(2074)，移动桁架(2072)的两端分别通过纵向滑轮(2074)活动安装在位于储料仓(1)两侧的支撑架(2071)的纵向滑轨(2073)上；移动桁架(2072)通过纵向滑轨(2073)和纵向滑轮(2074)在支撑架(2071)的顶端沿储料仓(1)的宽度方向进行自由移动；或者

在储料仓(1)长度方向的两侧对称设置有一对支撑架(2071)，支撑架(2071)的顶部均固定设置有第一齿轮条；移动桁架(2072)的两端端部下方固定设置有第一齿轮，移动桁架(2072)的两端分别通过第一齿轮活动安装在位于储料仓(1)两侧的支撑架(2071)的第一齿轮条上；移动桁架(2072)通过第一齿轮和第一齿轮条在支撑架(2071)的顶端沿储料仓(1)的宽度方向进行自由移动；

作为优选，在移动桁架(2072)上设置有横向滑轨(2075)；升降器(202)上设置有横向滑轮(2076)；升降器(202)通过横向滑轮(2076)活动安装在横向滑轨(2075)上；通过横向滑轮(2076)和横向滑轨(2075)实现升降器(202)在移动桁架(2072)上沿着储料仓(1)的长度方向进行自由移动；或者

移动桁架(2072)上设有第二齿轮条，升降器(202)上设有第二齿轮，第二齿轮与第二齿轮条契合连接；升降器(202)通过第二齿轮和第二齿轮条与移动桁架(2072)连接，并实现升降器(202)在储料仓(1)的长度方向进行自由移动。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于：所述升降器(208)为液压式或气压式升降装置；液压式或气压式伸缩装置通过自身的伸长或缩短，实现磁吸回转取料机(209)在储料仓(1)内的上升或下降；或者

升降器(208)为齿条式升降装置；升降器(208)包括底座、第三齿轮和第三齿轮条；第三齿轮设置在底座上，第三齿轮条与磁吸回转取料机(209)固定连接，第三齿轮与第三齿轮条契合连接；齿条式升降装置通过第三齿轮和第三齿轮条实现磁吸回转取料机(209)在储料仓(1)内的上升或下降。

9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于：所述磁吸回转取料机(209)包括取料机主体(2091)、回转轮(2092)、输送带(2093)、回转驱动装置(2094)以及内部磁系；所述取料机主体(2091)通过与升降器(208)进行固定连接进而悬吊在储料仓(1)内；取料机主体(2091)上设置有多个回转轮(2092)，输送带(2093)通过所有的回转轮(2092)并环绕取料机主体(2091)一周后形成闭合式回转输送带；回转驱动装置(2094)设置在取料机主体(2091)上并与回转轮(2092)相连接；回转驱动装置(2094)通过回转轮(2092)驱动输送带(2093)绕取料机主体(2091)做回转运动；内部磁系设置在输送带(2093)的背部；所述输送带为链条或橡胶输送带；

作为优选，取料机主体(2091)整体呈“L”型、“I”型、“S”型、“Z”型、多边型(包括但不限于三角型、矩型、梯型等)中的一种；在取料机主体(2091)的端部和转角处均设置有回转轮(2092)；优选，取料机主体(2091)的底部设有两个回转轮(2092)，取料机主体(2091)的顶部设有一个回转轮(2092)，三个回转轮(2092)构成一个三角形的磁吸回转取料机(209)；回转驱动装置(2094)与顶部的回转轮(2032)连接。

10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于：伸缩管(210)的进料端通过固定杆(2101)与取料机主体(2091)固定连接，并且伸缩管(210)的进料口位于取料机主体(2091)顶端输送带(2093)落料方向一侧；优选，伸缩管(210)为伸缩套管，伸缩套管的出料口伸出储料仓(1)的内侧；

作为优选，输送带(2093)上设有挡兜板(2095)；挡兜板(2095)与输送带(2093)之间的夹角为10-90度，优选为30-90度，更优选为45-80度。

11.根据权利要求1-10中任一项所述的系统，其特征在于：凹槽型提升斗(305)为“U”型结构或“V”型结构；凹槽型提升斗(305)的其中一个侧壁与回转链条(304)的外侧连接；凹槽型提升斗(305)的两个开口侧与壳体(301)的侧壁间有间隙，且间隙的宽度小于研磨介质的直径；凹槽型提升斗(305)的底部为倾斜结构；倾斜结构的凹槽型提升斗(305)的底部水平位置相对高的一侧为凹槽型提升斗(305)的进料端，倾斜结构的凹槽型提升斗(305)的底部水平位置相对低的一侧为凹槽型提升斗(305)的出料端；提升装置(3)的进料口设置在靠近凹槽型提升斗(305)的进料端所对应的壳体(1)侧壁下部，提升装置(3)的出料口设置在凹槽型提升斗(305)的出料端所对应的壳体(1)侧壁上部；

作为优选，提升装置(3)还包括驱动装置(306)；驱动装置(306)与上链轮(302)和/或下链轮(303)连接；驱动装置(306)驱动上链轮(302)和/或下链轮(303)转动。

12.根据权利要求11所述的系统，其特征在于：所述凹槽型提升斗(305)的底部为倾斜式弧板结构；

作为优选，提升装置(3)包括有n个凹槽型提升斗(305)，n个所述凹槽型提升斗(305)均匀分布设置在回转链条(304)上；每一个所述凹槽型提升斗(305)均为其出料端低于其进料端的倾斜式结构；凹槽型提升斗(305)的出料端均朝向提升装置(3)的出料口所在的方向；其中，n为1-200，优选为5-100，更优选为10-50；和/或

倾斜式结构的凹槽型提升斗(305)的底部倾斜度(底部与水平面的夹角)为1～60°，优选为3～45°，更优选为5～30°。

13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于：所述提升装置(3)还包括有进料斗(307)和出料弯管(308)；进料斗(307)与提升装置(3)的进料口连接并连通；所述进料斗(307)的底部为倾斜式结构，进料斗(307)与提升装置(3)进料口的连接位置处为进料斗(307)底部的最低点；进料斗(307)底部的倾斜方向与凹槽型提升斗(305)底部的倾斜方向平行(顺流式)或者交错(错位式)；即进球斗(307)的出球方向与凹槽型提升斗(305)的出球方向相同或者不相同；提升装置(3)的出料口通过出料弯管(308)与输送分配系统(4)的进料口相连通，出料弯管(308)为管身向下弯曲的出料溜管；提升装置(3)的底部还开设有瑕疵介质出口(309)，瑕疵介质出口(309)位于下链轮(303)的下方。

14.根据权利要求11-13中任一项所述的系统，其特征在于：所述提升装置(3)自上而下依次包括上部提升段(31)、中部提升段(32)以及下部提升段(33)，并且上部提升段(31)、中部提升段(32)、下部提升段(33)的内腔相连通；上链轮(302)设置在上部提升段(31)内，下链轮(303)设置在下部提升段(33)内；提升装置(3)的进料口位于中部提升段(32)或下部提升段(33)的侧壁上；提升装置(3)的出料口位于上部提升段(31)的侧壁上；

作为优选，该提升装置(3)包括m个中部提升段(32)；m个中部提升段(32)均设置在上部提升段(31)和下部提升段(33)之间；其中：m为1～100，优选为2～50，更优选为3～30。

15.根据权利要求14所述的系统，其特征在于：上部提升段(31)的外壳、中部提升段(32)的外壳以及下部提升段(33)的外壳共同构成所述壳体(301)；所述壳体(301)由C型板(3011)和扣板(3012)组成；所述C型板(3011)为具有三个侧壁的凹槽型结构，所述扣板(3012)为板状结构；所述C型板(3011)和扣板(3012)通过可拆卸的卡扣和/或螺栓进行连接；提升装置(3)的进料口设置在中部提升段(32)或下部提升段(33)所在位置的C型板(106)上；提升装置(3)的出料口设置在上部提升段(31)所在位置的扣板(3012)上；

作为优选，所述回转链条(304)由若干个链节(3041)依次串联构成的闭合式链条；任意相邻两个链节(3041)之间通过可拆卸的销、链节扣或链接螺栓进行连接。

16.根据权利要求1-15中任一项所述的系统，其特征在于：分料阀(403)包括第一端口(4031)、第二端口(4032)以及第三端口(4033)；分料阀(403)的第一端口(4031)和第二端口(4032)分别通过法兰连接在输送总管(401)上，分料阀(403)的第三端口(4033)通过法兰与输送分管(402)连通；和/或

输送总管(401)的倾斜角度为1～60°，优选为2～45°，更优选为3～30°；输送总管(401)和输送分管(402)独立地为方管或圆管；

作为优选，输送总管(401)和/或输送分管(402)内设有刮料装置(404)；所述刮料装置(404)为刮料板、带有刮料板的转子或螺旋转轴。

17.根据权利要求16所述的系统，其特征在于：所述分料阀(403)内设有阀板(405)和阀门座(406)；阀板(405)通过轴承或者插销可转动式地安装在阀门座(406)上；阀板(405)绕着轴承或者插销在分料阀(403)内转动，当阀板(405)关闭时，阀板(405)的底部与输送总管(401)的底壁平齐；当阀板(405)开启时，阀板(405)垂直于输送总管(401)的内壁；

作为优选，所述分料阀(403)内还设置有加强板(407)；加强板(407)设置在阀板(405)的底部，阀板(405)通过加强板(407)、轴承或者插销与阀门座(406)连接；和/或

所述分料阀(403)内还设置有旋转驱动装置(408)；加强板(407)上设有连接孔，轴承或者插销设置在连接孔内，旋转驱动装置(408)的一端与轴承或者插销连接，旋转驱动装置(408)的另一端固定在分料阀(403)的本体上；所述旋转驱动装置(408)为油缸、气缸、丝杆或电动机。

18.根据权利要求17所述的系统，其特征在于：当阀板(405)开启时，阀板(405)和加强板(407)绕着轴承或者插销转动，并且阀板(405)和加强板(407)的一端凸出至分料阀(403)的内腔中，阀板(405)和加强板(407)的另一端伸入分料阀(403)的第三端口(4033)内；

作为优选，凸出至分料阀(403)内腔中的阀板(405)和加强板(407)的一端为扇形结构或弧形结构；阀板(405)和加强板(407)凸出至分料阀(403)内腔中的高度大于输送总管(401)内径的1/2，凸出至分料阀(403)内腔中的阀板(405)和加强板(407)的宽度大于输送总管(401)内径的2/3；

作为优选，输送分管(402)上设有凹槽(409)；凹槽(409)与输送分管(402)采用固定式连接或活动式连接；凹槽(409)内设有橡胶垫；优选，凹槽(409)与输送分管(402)通过螺栓连接或者焊接。

19.根据权利要求16-18中任一项所述的系统，其特征在于：该系统包括i台研磨设备(A)，输送总管(401)上设有(i-1)个分料阀(403)，(i-1)个分料阀(403)的第三端口(4033)分别独立的通过法兰与输送分管(402)连通至独立的研磨设备(A)，输送总管(401)的末端连通至一台研磨设备(A)；和/或

该系统还包括有分配控制装置(410)，所述分配控制装置(410)分别独立地与所有阀板(405)的旋转驱动装置(408)连接；通过分配控制装置(410)控制各个阀板(405)的开启与闭合；所述分配控制装置(410)为PLC控制系统。

20.根据权利要求1-6中任一项所述的系统，其特征在于：储料仓(1)的内部还设置有托盘(5)；所述托盘(5)包括盘体(501)、把手(502)、托盘卡扣(503)，把手(502)和托盘卡扣(503)均设置在盘体(501)的外壁上；储料仓(1)的内壁上还设置有固定卡扣(504)；盘体(501)通过托盘卡扣(503)与固定卡扣(504)咬合固定在储料仓(1)的内壁上；研磨介质通过抓取机器人放置在盘体(501)内，抓取机器人的抓手(203)通过把手(502)控制托盘(5)的移动；和/或

储料仓(1)的外侧还设置有布料装置；该布料装置为便携式卸料进仓装置或自流式卸料进仓装置；通过便携式卸料进仓装置或自流式卸料进仓装置实现储料仓(1)内研磨介质的补充。

21.根据权利要求20所述的系统，其特征在于：所述便携式卸料进仓装置包括移动底座(6)、料斗(7)以及垂直提升机(8)；料斗(7)和垂直提升机(8)均固定设置在移动底座(6)上，并且料斗(7)的出料口与垂直提升机(8)的底部进料口相连通，垂直提升机(8)的顶部出料口与储料仓(1)的进料口接触连通；垂直提升机(8)的一侧还固定设置有布料驱动装置(9)；移动底座(6)的底部设置有行走轮(10)；所述行走轮(4)为万向轮；

作为优选，所述料斗(7)为上宽下窄的漏斗式结构，料斗(7)内壁上固定设置有多个固定支托(701)；多个所述固定支托(701)沿料斗(7)内壁的周向等间隔均匀分布；任意相邻的两个固定支托(701)之间的料斗(7)内壁上均设置有气缸(702)，气缸(702)的固定端固定在料斗(7)的内壁上，气缸(702)的活动端伸向料斗(7)的斗腔中；在气缸(702)的活动端还设置有活动支托(703)；固定支托(701)和活动支托(703)均为弧形板状结构，并且固定支托(701)和活动支托(703)的弧形开口均朝向料斗(7)的中心轴线方向。

22.根据权利要求20所述的系统，其特征在于：所述自流式卸料进仓装置包括支架(11)和料斗(7)；支架(11)设置在储料仓(1)一侧的底面上；料斗(7)设置在支架(11)的顶端，并且料斗(7)的出料口与储料仓(1)的进料口接触连通；所述料斗(7)为上宽下窄的漏斗式结构，料斗(7)内壁上固定设置有多个固定支托(701)；多个所述(701)沿料斗(7)内壁的周向等间隔均匀分布；任意相邻的两个固定支托(701)之间的料斗(7)内壁上均设置有气缸(702)，气缸(702)的固定端固定在料斗(7)的内壁上，气缸(702)的活动端伸向料斗(7)的斗腔中；在气缸(702)的活动端还设置有活动支托(703)；固定支托(701)和活动支托(703)均为弧形板状结构，并且固定支托(701)和活动支托(703)的弧形开口均朝向料斗(7)的中心轴线方向；

作为优选，支架(11)的上方设置有导轨(12)，料斗(7)的底部设置有移动架(13)，移动架(13)通过电动脚轮(14)与导轨(12)活动连接；料斗(7)通过移动架(13)、电动脚轮(14)以及导轨(12)可在支架(11)上自由移动。

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