CN114940112A - 基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板及其工作方法，属于车用起重尾板领域。解决了现有电动缸易损坏及电动缸数量多占用空间消耗资源的问题。它包括安装支架、尾板、翻转组件和升降组件，安装支架固定在汽车尾部的纵梁上，翻转组件设置两组且对称安装在尾板的左右两侧，翻转组件包括翻转电动缸和连杆，安装支架、连杆、翻转电动缸和尾板构成平行四杆机构，升降电动缸用于驱动尾板上下运动，翻转电动缸在尾板升起位置处，通过翻转电动缸的活塞杆的伸出或缩回，实现尾板的收起至垂直或放下至水平，在尾板接地位置处，通过翻转电动缸的活塞杆的伸出或缩回运动使尾板水平或倾斜。本发明应用于厢式货车的货物装卸。
Description
技术领域
本发明创造属于车用起重尾板领域，尤其是涉及一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板及其工作方法。
背景技术
传统厢式货车的货物装卸是依靠人工搬运，不仅效率低下，且危险性极高。汽车尾板的出现解决了传统厢式货车装卸货物的难题。汽车尾板是安装于汽车尾部的一种以车载蓄电池为动力用来协助装卸货物的一种升降装置。加装汽车用尾板可大幅提高物流行业的工作效率，使用时可克服无月台、无叉车或无法使用叉车和人手少等不利条件。而现阶段的汽车尾板多以液压驱动，安装不便，系统复杂，需要定期进行维护，清洁油源，容易出现“跑、冒、滴、漏”现象。伺服电动缸作为一种新型电动执行机构，通过电机驱动梯形丝杠、滚珠丝杠或行星滚柱丝杠等直线传动部件实现机构的往复运动，具有传动效率高、环境适应能力强、定位精度高、维护方便等诸多优点。
现有的全电化汽车尾板采用梯形丝杠电动缸，而梯形丝杠电动缸传动效率低于30％、传动部件易磨损，不宜在高速及高精度定位场合中应用，且采用的电动缸数量较多，需占用额外的安装空间，不利于设备的小型化。因此，迫切需要设计一种具有高速、高功率密度、高传动效率、大承载和长寿命的行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板以减少安装空间，提高装卸的效率和便利性。
发明内容
有鉴于此，本发明创造旨在提出一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，以解决现有的电动缸易损坏及电动缸数量多占用空间消耗资源的问题。
为达到上述目的，本发明创造的技术方案如下：
一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，包括安装支架、尾板、翻转组件和升降组件，所述的安装支架固定在汽车尾部的纵梁上，安装支架用于使所述的尾板作上下运动和定点翻转运动时支点，所述翻转组件设置两组，且对称安装在尾板的左右两侧，所述翻转组件包括翻转电动缸和连杆，所述连杆的一端铰接在安装支架上，另一端铰接在尾板上，所述的翻转电动缸的一端铰接在安装支架上，翻转电动缸的活塞杆铰接在尾板上，安装支架、连杆、翻转电动缸和尾板四者构成一个平行四杆机构；
所述升降组件包括升降电动缸和横梁，所述升降电动缸一端铰接在安装支架上，升降电动缸的活塞杆铰接在横梁中部支座上，横梁的两端分别与一个翻转电动缸的缸体连接，所述升降电动缸用于驱动两个平行四杆机构上下水平运动，所述翻转电动缸在尾板升起位置处，通过翻转电动缸的活塞杆的伸出或缩回，实现尾板的收起至垂直或放下至水平，在尾板接地位置处，通过翻转电动缸的活塞杆的伸出或缩回运动使尾板水平或倾斜，便于货物上下尾板。
更进一步的，所述翻转电动缸采用直线型伺服电动缸，包括第一伺服电机、减速机、第一缸体、第一前端盖和第一活塞杆，所述第一前端盖安装在第一缸体的前端，所述减速机和第一伺服电机均布置在第一缸体的后方，在第一缸体中间安装有第一行星滚柱丝杠副，第一缸体内设有第一键槽，第一滚柱丝杠副的螺母与第一活塞杆固定连接，第一活塞杆上设有与第一键槽配合的第一导向键，所述第一伺服电机带动减速机运转，减速机带动第一行星滚柱丝杠副的丝杆旋转，从而带动螺母直线运动，使第一活塞杆伸出或缩回。
更进一步的，所述升降电动缸采用折返型伺服电动缸，包括第二伺服电机、后端盖、同步套、第二缸体、第二前端盖和第二活塞杆，所述第二前端盖安装在第二缸体的前端，所述后端盖安装在第二缸体的后端，在第二缸体的后端安装同步套，在第二缸体中间安装有第二行星滚柱丝杠副，第二缸体内设有第二键槽，第二行星滚柱丝杠副的螺母与第二活塞杆固定连接，第二活塞杆上设有与第二键槽配合的第二导向键，第二伺服电机通过同步套带动第二行星滚柱丝杠副的丝杆旋转，从而带动螺母直线运动，使第二活塞杆伸出或缩回。
更进一步的，所述翻转电动缸和升降电动缸中安装的行星滚柱丝杠副均包括丝杆、螺母和多个滚柱，所述丝杆设置在螺母内且同轴线安装，多个滚柱沿圆周方向均匀布置在丝杆和螺母之间，在丝杆上对称安装两个内齿圈和两个保持架，滚柱两端的光轴分别与两端的保持架的内孔转动连接，滚柱同时与丝杆和螺母螺纹啮合，滚柱两端的齿轮同时与丝杆和内齿圈啮合，两个内齿圈与丝杆同轴布置，且通过螺钉紧固在螺母的两侧端面上。
更进一步的，所述翻转电动缸的第一活塞杆通过第一叉销与尾板上的销座铰接，翻转电动缸的一端通过第一耳环与安装支架上的销座铰接。
更进一步的，所述升降电动缸的第二活塞杆通过第二叉销与横梁上的销座铰接，升降电动缸的一端通过第二耳环与安装支架上的销座铰接。
更进一步的，所述安装支架包括翻转电动缸支座、连杆支座、方钢梁、升降电动缸支座和连接板，方钢梁是安装支架主承载件，并通过连接板安装在车架尾部纵梁上，所述升降电动缸支座固定在方钢梁的中部，所述翻转电动缸支座和连杆支座分别设置两个，且对称设置在方钢梁的两侧，且翻转电动缸支座靠近升降电动缸支座布置，连杆支座、翻转缸支座和升降缸支座分别与连杆、翻转电动缸和升降电动缸铰接。
更进一步的，所述尾板包括主梁和加强筋，在主梁左右两侧分别布置加强筋，所述主梁和加强筋均为采用钢板冲压成型、焊接而成中空的板件结构；所述尾板采用变截面结构，所述尾板的主梁和加强筋的板材厚度一致。
更进一步的，在所述尾板两端设有保证尾板升降安全的安全链。
本申请的另一目的是提供一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的工作方法，具体包括以下步骤：
初始时，尾板在升起位置处，尾板处于翻起状态，尾板封闭汽车车箱；
当需要卸载位于汽车车箱内的货物时，翻转电动缸动作，实现尾板的打开至高位水平状态，将货物安装在尾板上，然后升降电动缸动作使平行四杆机构的尾板下降到接地水平状态，再通过翻转电动缸回缩活塞杆使尾板处于接地倾斜状态，卸载尾板上的货物即可；
当需要装载位于地面的货物时，翻转电动缸动作，实现尾板的打开至高位水平状态，然后升降电动缸动作使平行四杆机构的尾板下降到接地水平状态，再通过翻转电动缸回缩活塞杆使尾板处于接地倾斜状态，将地面的货物放入尾板上，控制翻转电动缸伸出活塞杆使尾板再次处于接地水平状态，然后控制升降电动缸动作使尾板上升到高位水平状态，再控制翻转电动缸使尾板翻起，从而实现货物的装载。
与现有技术相比，本发明创造所述的一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的有益效果是：
(1)本发明创造所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板可以替代传统的液压尾板，有效避免了液压尾板易出现“跑、冒、滴、漏”等现象。
(2)相较于传统汽车用液压尾板，本发明采用伺服电动缸作为直线运动部件，设计了以行星滚柱丝杠为传动机构的全电化汽车尾板，极大地提高了额定动载荷和静载荷，所设计的全电化尾板具有响应速度快、传动平稳、承载能力高、传动精度高、传动效率高、寿命长等突出优点。
(3)本发明创造所述的所提出的全电化汽车尾板采用平行四杆机构，仅通过三个电动缸即可实现尾板的翻起、升高、接地水平和接地倾斜四个位置定位，其安装的电动缸数量更少，节省了安装空间，降低了成本。
附图说明
构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所述的一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的主视图；
图2为本发明实施例所述的一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的右视图；
图3为本发明实施例所述的一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的翻转电动缸的结构示意图；
图4为本发明实施例所述的一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的升降电动缸的结构示意图；
图5为本发明实施例所述的一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的安装支架的结构示意图；
图6为本发明实施例所述的一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的行星滚柱丝杠副的结构示意图。
附图标记说明：
101、翻转电动缸；102、连杆；103、横梁；104、升降电动缸；105、尾板；106、安装支架；107、第一行星滚柱丝杠副；108、第二行星滚柱丝杠副；1011、第一耳环；1012、第一伺服电机；1013、减速机；1014、第一缸体；1015、第一前端盖；1016、第一活塞杆；1017、第一叉销；1041、第二伺服电机；1042、后端盖；1043、第二耳环；1044、同步套；1045、第二缸体；1046、第二前端盖；1047、第二活塞杆；1048、第二叉销；1071、保持架；1072、内齿圈；1073、丝杆；1074、螺母；1075、滚柱；1061、翻转缸支座；1062、连杆支座；1063、方钢梁；1064、升降缸支座；1065、连接板。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明创造的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明创造一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明创造中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明创造保护的范围。
在本发明创造的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明创造不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
如图1-图6所示，一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，包括安装支架106、尾板105、翻转组件和升降组件，所述的安装支架106固定在汽车尾部的纵梁上，安装支架106用于使所述的尾板105作上下运动和定点翻转运动时支点，所述翻转组件设置两组，且对称安装在尾板105的左右两侧，所述翻转组件包括翻转电动缸101和连杆102，所述连杆102的一端铰接在安装支架106上，另一端铰接在尾板105上，所述的翻转电动缸101的一端铰接在安装支架106上，翻转电动缸101的活塞杆铰接在尾板105上，安装支架106、连杆102、翻转电动缸101和尾板105四者构成一个平行四杆机构；
所述升降组件包括升降电动缸104和横梁103，所述升降电动缸104一端铰接在安装支架106上，升降电动缸104的活塞杆铰接在横梁103中部支座上，横梁103的两端分别与一个翻转电动缸101的缸体连接，所述升降电动缸104用于驱动两个平行四杆机构上下水平运动，并承载全部起重重量，所述翻转电动缸101在尾板105升起位置处，通过翻转电动缸101的活塞杆的伸出或缩回，实现尾板105的收起至垂直或放下至水平，在尾板105接地位置处，通过翻转电动缸101的活塞杆的伸出或缩回运动使尾板105水平或倾斜，便于货物上下尾板105。
所述翻转电动缸101采用直线型伺服电动缸，包括第一伺服电机1012、减速机1013、第一缸体1014、第一前端盖1015和第一活塞杆1016，所述第一前端盖1015安装在第一缸体1014的前端，所述减速机1013和第一伺服电机1012均布置在第一缸体1014的后方，在第一缸体1014中间安装有第一行星滚柱丝杠副107，第一缸体1014内设有第一键槽，第一行星滚柱丝杠副的螺母与第一活塞杆1016固定连接，第一活塞杆1016上设有与第一键槽配合的第一导向键，所述第一伺服电机1012带动减速机1013运转，减速机1013带动第一行星滚柱丝杠副的丝杆旋转，从而带动螺母直线运动，使第一活塞杆1016伸出或缩回；所述翻转电动缸101的第一活塞杆1016通过第一叉销1017与尾板105上的销座铰接，翻转电动缸101的一端通过第一耳环1011与安装支架106上的销座铰接；在尾板升起位置处，翻转电动缸动作实现尾板的打开或关闭，在尾板接地位置处，翻转电动缸动作实现尾板的水平或倾斜接地。
所述升降电动缸104采用折返型伺服电动缸，可节省安装空间，包括第二伺服电机1041、后端盖1042、同步套1044、第二缸体1045、第二前端盖1046和第二活塞杆1047，所述第二前端盖1046安装在第二缸体1045的前端，所述后端盖1042安装在第二缸体1045的后端，在第二缸体1045的后端安装同步套1044，在第二缸体1045中间安装有第二行星滚柱丝杠副108，第二缸体1045内设有第二键槽，第二行星滚柱丝杠副的螺母与第二活塞杆1047固定连接，第二活塞杆1047上设有与第二键槽配合的第二导向键，第二伺服电机1041通过同步套1044带动第二行星滚柱丝杠副的丝杆旋转，从而带动螺母直线运动，使第二活塞杆1047伸出或缩回；所述升降电动缸104的第二活塞杆1047通过第二叉销1048与横梁103上的销座铰接，升降电动缸104的一端通过第二耳环1043与安装支架106上的销座铰接；升降电动缸的伸出或缩回驱动平行四杆机构水平升降。
所述翻转电动缸101和升降电动缸104中安装的行星滚柱丝杠副结构相同，均包括丝杆1073、螺母1074和多个滚柱1075，所述丝杆1073设置在螺母1074内且同轴线安装，多个滚柱1075沿圆周方向均匀布置在丝杆1073和螺母1074之间，在丝杆1073上对称安装两个内齿圈1072和两个保持架1071，滚柱1075两端的光轴分别与两端的保持架1071的内孔转动连接，滚柱1075同时与丝杆1073和螺母1074螺纹啮合，滚柱1075两端的齿轮同时与丝杆1073和内齿圈1072啮合，两个内齿圈1072与丝杆1073同轴布置，且通过螺钉紧固在螺母1074的两侧端面上；通过设置行星滚柱丝杠副，具有结构紧凑、传动平稳、推力大、精度高和寿命长等优点。
所述安装支架106包括翻转电动缸101支座、连杆102支座、方钢梁1063、升降电动缸104支座和连接板，方钢梁1063是安装支架106主承载件，并通过连接板安装在车架尾部纵梁上，所述升降电动缸104支座固定在方钢梁1063的中部，所述翻转电动缸101支座和连杆102支座分别设置两个，且对称设置在方钢梁1063的两侧，且翻转电动缸101支座靠近升降电动缸104支座布置，连杆102支座、翻转缸支座1061和升降缸支座1064分别与连杆102、翻转电动缸101和升降电动缸104铰接。
所述尾板105包括主梁和加强筋，在主梁左右两侧分别布置加强筋，所述主梁和加强筋均为采用钢板冲压成型、焊接而成中空的板件结构；所述尾板105采用变截面结构，具有受力合理、节省材料等优势，可达到轻量化设计目的；所述尾板105的主梁和加强筋的板材厚度一致，便于加工和备料，并节省成本。
在所述尾板105两端设有保证尾板105升降安全的安全链，如此设置保证装卸时的安全。
一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的工作方法，具体包括以下步骤：
初始时，尾板105在升起位置处，尾板105处于翻起状态，尾板105封闭汽车车箱；
当需要卸载位于汽车车箱内的货物时，翻转电动缸101动作，实现尾板105的打开至高位水平状态，将货物安装在尾板105上，然后升降电动缸104动作使平行四杆机构的尾板105下降到接地水平状态，再通过翻转电动缸101回缩活塞杆使尾板105处于接地倾斜状态，卸载尾板105上的货物即可；
当需要装载位于地面的货物时，翻转电动缸101动作，实现尾板105的打开至高位水平状态，然后升降电动缸104动作使平行四杆机构的尾板105下降到接地水平状态，再通过翻转电动缸101回缩活塞杆使尾板105处于接地倾斜状态，将地面的货物放入尾板105上，控制翻转电动缸101伸出活塞杆使尾板105再次处于接地水平状态，然后控制升降电动缸104动作使尾板105上升到高位水平状态，再控制翻转电动缸101使尾板105翻起，从而实现货物的装载。
以上公开的本发明创造实施例只是用于帮助阐述本发明。实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明创造仅为所述的具体实施方式。根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明创造的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明创造。
Claims (10)
1.一种基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：包括安装支架(106)、尾板(105)、翻转组件和升降组件，安装支架(106)固定在汽车尾部的纵梁上，安装支架(106)用于使所述的尾板(105)作上下运动和定点翻转运动时支点，翻转组件设置两组，且对称安装在尾板(105)的左右两侧，翻转组件包括翻转电动缸(101)和连杆(102)，所述连杆(102)的一端铰接在安装支架(106)上，另一端铰接在尾板(105)上，翻转电动缸(101)的一端铰接在安装支架(106)上，翻转电动缸(101)的活塞杆铰接在尾板(105)上，安装支架(106)、连杆(102)、翻转电动缸(101)和尾板(105)四者构成一个平行四杆机构；
所述升降组件包括升降电动缸(104)和横梁(103)，所述升降电动缸(104)一端铰接在安装支架(106)上，升降电动缸(104)的活塞杆铰接在横梁(103)中部支座上，横梁(103)的两端分别与一个翻转电动缸(101)的缸体连接，升降电动缸(104)用于驱动两个平行四杆机构上下水平运动，所述翻转电动缸(101)在尾板(105)升起位置处，通过翻转电动缸(101)的活塞杆的伸出或缩回，实现尾板(105)的收起至垂直或放下至水平，在尾板(105)接地位置处，通过翻转电动缸(101)的活塞杆的伸出或缩回运动使尾板(105)水平或倾斜，便于货物上下尾板(105)。
2.根据权利要求1所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：所述翻转电动缸(101)采用直线型伺服电动缸，包括第一伺服电机(1012)、减速机(1013)、第一缸体(1014)、第一前端盖(1015)和第一活塞杆(1016)，所述第一前端盖(1015)安装在第一缸体(1014)的前端，所述减速机(1013)和第一伺服电机(1012)均布置在第一缸体(1014)的后方，在第一缸体(1014)中间安装有第一行星滚柱丝杠副(107)，第一缸体(1014)内设有第一键槽，第一行星滚柱丝杠副的螺母与第一活塞杆(1016)固定连接，第一活塞杆(1016)上设有与第一键槽配合的第一导向键，所述第一伺服电机(1012)带动减速机(1013)运转，减速机(1013)带动第一行星滚柱丝杠副的丝杆旋转，从而带动螺母直线运动，使第一活塞杆(1016)伸出或缩回。
3.根据权利要求2所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：所述升降电动缸(104)采用折返型伺服电动缸，包括第二伺服电机(1041)、后端盖(1042)、同步套(1044)、第二缸体(1045)、第二前端盖(1046)和第二活塞杆(1047)，所述第二前端盖(1046)安装在第二缸体(1045)的前端，所述后端盖(1042)安装在第二缸体(1045)的后端，在第二缸体(1045)的后端安装同步套(1044)，在第二缸体(1045)中间安装有第二行星滚柱丝杠副(108)，第二缸体(1045)内设有第二键槽，第二行星滚柱丝杠副的螺母与第二活塞杆(1047)固定连接，第二活塞杆(1047)上设有与第二键槽配合的第二导向键，第二伺服电机(1041)通过同步套(1044)带动第二行星滚柱丝杠副的丝杆旋转，从而带动螺母直线运动，使第二活塞杆(1047)伸出或缩回。
4.根据权利要求3所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：所述翻转电动缸(101)和升降电动缸(104)中安装的行星滚柱丝杠副均包括丝杆(1073)、螺母(1074)和多个滚柱(1075)，所述丝杆(1073)设置在螺母(1074)内且同轴线安装，多个滚柱(1075)沿圆周方向均匀布置在丝杆(1073)和螺母(1074)之间，在丝杆(1073)上对称安装两个内齿圈(1072)和两个保持架(1071)，滚柱(1075)两端的光轴分别与两端的保持架(1071)的内孔转动连接，滚柱(1075)同时与丝杆(1073)和螺母(1074)螺纹啮合，滚柱(1075)两端的齿轮同时与丝杆(1073)和内齿圈(1072)啮合，两个内齿圈(1072)与丝杆(1073)同轴布置，且通过螺钉紧固在螺母(1074)的两侧端面上。
5.根据权利要求2所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：所述翻转电动缸(101)的第一活塞杆(1016)通过第一叉销(1017)与尾板(105)上的销座铰接，翻转电动缸(101)的一端通过第一耳环(1011)与安装支架(106)上的销座铰接。
6.根据权利要求3所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：所述升降电动缸(104)的第二活塞杆(1047)通过第二叉销(1048)与横梁(103)上的销座铰接，升降电动缸(104)的一端通过第二耳环(1043)与安装支架(106)上的销座铰接。
7.根据权利要求1所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：所述安装支架(106)包括翻转电动缸(101)支座、连杆(102)支座、方钢梁(1063)、升降电动缸(104)支座和连接板，方钢梁(1063)是安装支架(106)主承载件，并通过连接板安装在车架尾部纵梁上，所述升降电动缸(104)支座固定在方钢梁(1063)的中部，所述翻转电动缸(101)支座和连杆(102)支座分别设置两个，且对称设置在方钢梁(1063)的两侧，且翻转电动缸(101)支座靠近升降电动缸(104)支座布置，连杆(102)支座、翻转缸支座(1061)和升降缸支座(1064)分别与连杆(102)、翻转电动缸(101)和升降电动缸(104)铰接。
8.根据权利要求1所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：所述尾板(105)包括主梁和加强筋，在主梁左右两侧分别布置加强筋，所述主梁和加强筋均为采用钢板冲压成型、焊接而成中空的板件结构；所述尾板(105)采用变截面结构，所述尾板(105)的主梁和加强筋的板材厚度一致。
9.根据权利要求1所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板，其特征在于：在所述尾板(105)两端设有保证尾板(105)升降安全的安全链。
10.根据权利要求1-9中任一项所述的基于行星滚柱丝杠电动缸的全电化汽车尾板的工作方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
初始时，尾板(105)在升起位置处，尾板(105)处于翻起状态，尾板(105)封闭汽车车箱；
当需要卸载位于汽车车箱内的货物时，翻转电动缸(101)动作，实现尾板(105)的打开至高位水平状态，将货物安装在尾板(105)上，然后升降电动缸(104)动作使平行四杆机构的尾板(105)下降到接地水平状态，再通过翻转电动缸(101)回缩活塞杆使尾板(105)处于接地倾斜状态，卸载尾板(105)上的货物即可；
当需要装载位于地面的货物时，翻转电动缸(101)动作，实现尾板(105)的打开至高位水平状态，然后升降电动缸(104)动作使平行四杆机构的尾板(105)下降到接地水平状态，再通过翻转电动缸(101)回缩活塞杆使尾板(105)处于接地倾斜状态，将地面的货物放入尾板(105)上，控制翻转电动缸(101)伸出活塞杆使尾板(105)再次处于接地水平状态，然后控制升降电动缸(104)动作使尾板(105)上升到高位水平状态，再控制翻转电动缸(101)使尾板(105)翻起，从而实现货物的装载。
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- 2022-04-29 CN CN202210465784.XA patent/CN114940112A/zh active Pending
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