CN114919017A - 胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，包括拌胶工序及制板工序，所述制板工序包括：步骤1)、取芯板；步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面；步骤5)、热压、风凉、砂光。本发明提出的防鼓泡分层开胶生产工艺，其拌胶工序添加木粉会吸收胶液里面的水分，降低胶液对芯板上下表面的渗透量，有效提高芯板与单板之间的胶和强度，同时木粉中吸收的水分可降低胶液经过热压产生的水蒸汽，降低芯板与单板之间分层鼓泡几率。
Description
技术领域
本发明涉及一种板材生产工艺，尤其是涉及一种胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺。
背景技术
现有胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板在生产过程中，由于现有板材质量往往较差，其表面的小缺陷、凹坑、孔洞往往较多，这就需要刮腻子将孔洞填平后进行烘干、砂光后再进行下一步贴板工序。而贴板工序中的环保E0级脲醛胶胶液中由于水分较高，在热压成型过程中胶液形成的水蒸汽往往会进入板材表面凹坑的腻子内，从而造成凹坑内腻子回潮形成水蒸气膨胀，造成胶合板局部鼓泡，使单板和芯板分层开胶形成次品。
中国专利公开号CN101089109A，发明名称为“人造板用胶添加剂”的发明专利公开了一种人造板用胶添加剂，由701-100％的实木木粉和0-30％的滑石粉混合搅拌均匀而成，其有益效果公开了加入木粉的目的是“实木木粉与人造板使用的单板是同类物资，干缩和膨胀系数相同，解决了人造板因干缩和膨胀系数的差异，导致人造板变形、干裂”的问题，但只公开了实木木粉与人造板干缩和膨胀系数相同的观点，而并未公开如何解决板材刮腻子部分的鼓泡问题；
中国专利公开号CN102408848A，发明名称为“一种脲醛树脂胶黏剂的添加剂及其制备方法”公开了一种脲醛树脂胶黏剂由改性木粉、橡子淀粉及脱硫石膏等构成，其有益效果只公开了甲醛释放量、预压性能、力学性能等，而并未公开如何解决板材刮腻子部分的鼓泡问题。
发明内容
针对现在技术的缺陷与不足，本发明实施例提出一种胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺。所述技术方案如下：
本发明提出一种胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶290-310重量份、面粉70-80重量份、木粉30-40重量份；
步骤2)、将上述步骤所得E0级脲醛胶、面粉及木粉加入搅拌器搅拌均匀以使上述原料充分融合；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面；
步骤5)、热压、风凉、砂光。
作为上述技术方案的优选，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120。
作为上述技术方案的优选，所述拌胶工序步骤1)还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5。
作为上述技术方案的优选，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g。
作为上述技术方案的优选，所述拌胶工序步骤2)具体为将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉缓缓加入搅拌器，搅拌直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌直到均匀，静止10分钟使三组分原料充分融合即可使用。
作为上述技术方案的优选，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度。
作为上述技术方案的优选，所述芯板采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％，
作为上述技术方案的优选，所述单板采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
本发明提出的防鼓泡分层开胶生产工艺，其拌胶工序添加木粉会吸收胶液里面的水分，降低胶液对芯板上下表面的渗透量，有效提高芯板与单板之间的胶和强度，同时木粉中吸收的水分可降低胶液经过热压产生的水蒸汽，降低芯板与单板之间分层鼓泡几率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例1中提供的细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺流程图；
图2是本发明实施例1中提供的细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺生产的细木工板结构示意图；
图3是是本发明实施例1中提供的细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺生产的细木工板芯板结构示意图；
图4-图5为本发明对比例1生产的细木工板鼓泡状态示意图；
图6-图7为本发明实施例1中提供的细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺中芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整状态示意图；
图8为本发明实施例1中提供的细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺进行浸渍剥离试验后状态图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例1：
一种细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶300重量份、面粉73重量份、木粉35重量份，还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120；
步骤2)、将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵缓缓加入搅拌器，搅拌3分钟直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌5分钟直到均匀，静止10分钟使原料充分融合即可使用；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板2；
步骤2)、在芯板具有凹坑2-1的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板3贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶层3的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度，压时根据单板厚度设定，热压时间根据单板厚度确定(如：厚度1.7mm，压时6分钟、厚度3.0mm单板也是8分钟)下面实施例热压时间可以参照设置；
步骤5)、风凉、砂光即得到本实施例生产的防鼓泡分层开胶板材。
所述芯板可以采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％，所述单板可以采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
实施例2：
一种胶合板防鼓泡分层开胶生产工艺，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶290重量份、面粉70重量份、木粉30重量份，还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120；
步骤2)、将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵缓缓加入搅拌器，搅拌3分钟直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌5分钟直到均匀，静止10分钟使原料充分融合即可使用。；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度；
步骤5)、风凉、砂光即得到本实施例生产的防鼓泡分层开胶板材。
所述芯板可以采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％，所述单板可以采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
实施例3：
一种浸渍胶膜纸饰面胶合板防鼓泡分层开胶生产工艺，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶295重量份、面粉75重量份、木粉38重量份，还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120；
步骤2)、将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵缓缓加入搅拌器，搅拌3分钟直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌5分钟直到均匀，静止10分钟使原料充分融合即可使用；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度；
步骤5)、风凉、砂光；
步骤6)、表贴合浸渍胶膜纸热压得到防鼓泡分层开胶板材。
所述芯板可以采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％，所述单板可以采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
实施例4：
一种胶合板防鼓泡分层开胶生产工艺，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶310重量份、面粉72重量份、木粉40重量份，还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120；
步骤2)、将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵缓缓加入搅拌器，搅拌3分钟直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌5分钟直到均匀，静止10分钟使原料充分融合即可使用；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度；
步骤5)、风凉、砂光即得到本实施例生产的防鼓泡分层开胶板材。
所述芯板可以采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％，所述单板可以采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
实施例5：
一种细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶316重量份、面粉71重量份、木粉32重量份，还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120。
步骤2)、将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵缓缓加入搅拌器，搅拌3分钟直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌5分钟直到均匀，静止10分钟使原料充分融合即可使用。；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度；
步骤5)、风凉、砂光即得到本实施例生产的防鼓泡分层开胶板材。
所述芯板可以采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％，所述单板可以采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
对比例1：
一种细木工板生产工艺，包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵构成的胶液，其重量比为：100：24.3:0.1:0.5，其中所述E0级脲醛胶300重量份、面粉73重量份，通过所述胶液将单板贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度，热压5分钟-7分钟，风凉、砂光即得到本对比例生产的板材。
所述芯板采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％，所述单板采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
对比例2：
一种胶合板生产工艺，包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵构成的胶液，重量比为：100：24.1:0.1:0.5，其中E0级脲醛胶290重量份、面粉70重量份，通过所述胶液将单板贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度，热压5分钟-7分钟，风凉、砂光本对比例生产的板材。
所述芯板采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％，所述单板采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
上述实施例中增稠剂是为加入木粉后的增稠作用，加入增稠剂可以增加胶的稠度，适当减少面粉的用量，降低成本但不影响胶合强度；氯化铵是因为加上木粉以后会使单板和芯板的初粘性差一点，冷压时间就会延长，加入氯化铵会促进胶的固化时间从而就会缩短冷压时间。
表1试验例生产板材性能测试结果比较
测试参考标准：浸渍剥离试验按照GB/T 17657-2013的规定进行测试；胶合强度按照GB/T 17657-2013的规定进行测试。
由上表可知，加入限定比例的木粉后表面耐龟裂、浸渍剥离试验、视觉效果、粘合强度均得到了提升，特别是表面视觉效果无鼓泡现象。
对比例3：
一种细木工板生产工艺，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶350、面粉65、木粉27，还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120。
步骤2)、将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵缓缓加入搅拌器，搅拌3分钟直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌5分钟直到均匀，静止10分钟使原料充分融合即可使用。；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度；
步骤4)、风凉、砂光即得本对比例生产的板材。
对比例4：
一种胶合板生产工艺，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶280、面粉90、木粉45，还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120。
步骤2)、将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉、增稠剂及氯化铵缓缓加入搅拌器，搅拌3分钟直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌5分钟直到均匀，静止10分钟使原料充分融合即可使用。；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度；
步骤4)、风凉、砂光即得本对比例生产的板材。
表2 E0级脲醛胶、面粉、木粉重量比对性能的影响
测试参考标准：浸渍剥离试验按照GB/T 17657-2013的规定进行测试；胶合强度按照GB/T 17657-2013的规定进行测试。
由上表可知，对比例3中随着E0级脲醛胶增加、面粉的减少、木粉的减少，板材表面耐龟裂、浸渍剥离试验、视觉效果、胶合强度就会出现裂痕、剥离、鼓泡以及胶合强度的降低；而对比例4中随着E0级脲醛胶的减少、面粉的增加、木粉的增加，虽然无裂痕及鼓泡，但剥离以及胶合强度的明显降低，不能满足生产要求。
上述实施例E0级脲醛胶可以采用的是山东临沂朝阳化工的胶水，环保等级为E0级，其游离甲醛在0.02－0.06％，固体含量55％。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，其特征在于，包括拌胶工序及制板工序：
所述拌胶工序包括：
步骤1)、取E0级脲醛胶290-310重量份、面粉70-80重量份、木粉30-40重量份；
步骤2)、将上述步骤所得E0级脲醛胶、面粉及木粉加入搅拌器搅拌均匀以使上述原料充分融合；
所述制板工序包括：
步骤1)、取芯板；
步骤2)、在芯板具有凹坑的表面刮腻子以使芯板上下表面平整；
步骤3)、对芯板进行烘干、砂光；
步骤4)、在芯板上下表面涂覆拌胶工序所得胶液后将单板贴覆在芯板上下表面；
步骤5)、热压、风凉、砂光。
2.根据权利要求1所述的胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，其特征在于，所述木粉采用杨木木粉，含水率≤6％，目数为80-120。
3.根据权利要求1所述的胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，其特征在于，所述拌胶工序步骤1)还包括增稠剂及氯化铵，所述E0级脲醛胶、增稠剂及氯化铵的重量比为：100:0.1:0.5。
4.根据权利要求1所述的胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，其特征在于，所述芯板贴单板的涂胶量为每平方米250g-270g。
5.根据权利要求1所述的胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，其特征在于，所述拌胶工序步骤2)具体为将所述重量份的E0级脲醛胶、面粉缓缓加入搅拌器，搅拌直到均匀，再加入所述重量份的木粉，继续搅拌到均匀，静止使三组分原料充分融合即可使用。
6.根据权利要求1所述的胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，其特征在于，涂胶贴单板后，陈放15-25分钟，进行预压，压力10-20MPa，压时30-50分钟使单板和芯板初期粘合后进行热压，热压温度为120－130度。
7.根据权利要求1所述的胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，其特征在于，所述芯板采用杨木或杉木或马六甲芯板，所述芯板具有凹坑的表面刮腻子进行烘干后含水率6-8％。
8.根据权利要求1所述的胶合板、浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板防鼓泡分层开胶生产工艺，其特征在于，所述单板采用杨木单板或桉木单板，含水率6-10％。
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