CN111906880A - 一种无醛多层实木复合地板的生产工艺及其地板 - Google Patents

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    • B27D1/04—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring to produce plywood or articles made therefrom; Plywood sheets
    • B27D1/08—Manufacture of shaped articles; Presses specially designed therefor

Abstract

本发明属于建筑材料技术领域，涉及一种无醛多层实木复合地板的生产工艺，包括涂胶贴面‑冷压‑热压或养生‑开料‑底漆‑成型‑面漆‑包装成品的工序，其中，所述涂胶贴面工序：在纵横交错的多层板基材表面涂布水性丁苯橡胶乳液，单面施胶量100～200g/m2，涂胶后再贴覆一层0.6～1.2mm厚度的硬质阔叶材单板/木皮。本发明通过对工艺参数进行调整、优化，制备出物理、力学性能均满足各项指标的要求无醛多层实木复合地板。生产工艺简单，易于操作，成本较低，满足无醛绿色环保的特性，所制得的无醛多层实木复合稳定性、耐水性、浸渍剥离等性能达标，甲醛释放量低于0.03mg/m3，满足《无醛人造板及其制品》标准要求，亦无其他有害有机挥发物，满足绿色环保需求。

Description

一种无醛多层实木复合地板的生产工艺及其地板
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，涉及实木复合地板，尤其涉及一种无醛多层实木复合地板的生产工艺及其地板。
背景技术
多层实木复合地板以不同厚度的天然名贵树种单板(木皮)为面层，以纹理纵横交错的实木单板制成的多层板为基材，涂布高性能、高耐磨、高环保的紫外光固化地板专用油漆而制成，广泛应用于家居建材行业。
随着木质原料结构的变化、生产技术的进步以及环保要求的提高，木材加工业对多层实木复合地板提出了更高的要求，绿色环保的地板是一大发展趋势。用于木材加工的木质资源原材料本身是可再生的绿色资源，只有用于加工制造人造板、纤维板等木材产品胶接材料也具有绿色环保的特性，才能保持木材产品的环境友好性能。脲醛树脂和酚醛树脂胶黏剂由于其高性价比而被广泛应用于人造板行业，但是随着石油价格的上涨以及环保意识的增强，人们更加渴望绿色无醛的木材制品。
中国专利CN201910276596.0公开了一种大豆基无醛的PP膜饰面复合地板，利用大豆基无醛胶黏剂对基材、表皮进行粘贴制备一种无醛的复合地板；东北林业大学王森等人也利用生物质木质素制备木质素基无醛胶黏剂，国内外仍然有较多对无醛胶黏剂的研究。
在实际生产中，传统的生物质基胶黏剂应用及储存过程中的稳定性与化工类的胶黏剂相比相对较差，生物质类的天然特性使得其稳定性相对较差。针对现有技术方法仍存在一系列不稳定因素等，因此本发明则提出了一种无醛多层实木复合地板及其生产工艺，通过调整涂胶贴面、冷压与热压工艺参数(温度、时间和压力)，从而制得无醛多层实木复合地板。
发明内容
针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是公开一种无醛多层实木复合地板的生产工艺。
技术方案
一种无醛多层实木复合地板的生产工艺，包括涂胶贴面-冷压-热压或养生-开料-底漆-成型-面漆-包装成品的工序，其中，所述涂胶贴面工序：在纵横交错的多层板基材表面涂布水性丁苯橡胶乳液，单面施胶量100～200g/m2，涂胶后再贴覆一层0.6～1.2mm厚度的硬质阔叶材单板/木皮，如柞木。
本发明较优公开例中，所述水性丁苯橡胶乳液为苯乙烯-丁二烯乳化共聚物，水性高分子粘着剂，乳白色粘稠液体，粘度约5000～10000mpa.s，密度为0.9～1.1g/cm3，pH为7±2，固体含量约50～60％。进一步的，所述水性丁苯橡胶乳液由WL-101水性无甲醛胶合剂和异氰酸酯系PU架桥固化剂混合均匀而成，树脂与架桥固化剂的质量比为100:10～20，将固化剂加入树脂后轻微搅拌约1～2min即可；所述WL-101水性无甲醛胶合剂和异氰酸酯系PU架桥固化剂均购自久联化学工业股份有限公司。
本发明较优公开例中，所述冷压工序，单位压力0.8～0.9MPa，冷压时间20～60min，使部分水分挥发，保证胶水的初粘性，确保胶水的预固化。
本发明较优公开例中，所述热压工序，单位压力0.8～0.9MPa，热压温度80～100℃，热压时间2～5min，然后卸压出板。使胶水充分固化，木皮与基材稳定牢固结合。针对不同树种、厚度的木皮，不同的基材规格，使用不同的压力、时间、温度工艺参数，确保产品具有最佳的胶合强度及良好的稳定性。亦可不进行此工序，冷压后直接放置养生5d后进行开料。
本发明较优公开例中，所述平衡养生工序，将压好后贴有木皮的基材放入动态平衡室进行养生，温度20～30℃，湿度30～50％，养生时间≥3-5d。动态平衡室可自由调节并保持其内部温湿度平衡。
本发明较优公开例中，所述开料工序，将养生后的基材裁切成板条，并对背面砂光定厚。
本发明较优公开例中，所述成型工序，开料之后继续进行企口处理，即成型。
本发明较优公开例中，所述底漆面漆工序，首先，在底部辊涂紫外光固化背漆处理，涂布量在15～30g/m2，防止地板吸潮和防虫蛀；再涂布4道UV底漆，进行面漆处理，面漆为紫外光固化油漆，4道底漆和2道面漆，总共10道，总油漆涂布量90～110g/m2。具体工艺参数根据不同材种、不同厚度木皮的地板而定。
本发明较优公开例中，所述成品，涂布油漆之后的成品地板，经人工逐一对照样板进行分拣，品质QC检测后进行下线、包装。
根据本发明所述方法制得的无醛多层实木复合地板，以纵横交错的多层板基材层为主体，在其表面涂饰无醛胶水形成粘结层后贴附表层，在表层之上设置有UV漆层。
所述纵横交错的多层板基材层厚度为10～15mm；进一步的，由7～11层硬质阔叶材经涂胶后以纹理纵横交错排列组坯热压胶合而成，结构致密，干燥后不易变形，尺寸稳定性高，力学强度较高，芯层为桉木，底层为榉木。
所述表层为珍贵的硬质阔叶材单板/木皮，如栎木、山核桃、黑胡桃、柚木等，其含水率为10～23％，厚度0.6～2.0mm。进一步的所述表层为硬质阔叶珍贵树种，纹理花纹美观，硬度与密度较高，各项性能较为优异。
所述UV漆层厚度约0.05～0.2mm；进一步的，所述UV漆为紫外光固化UV漆，其涂层主要由包含附着力底涂层、防开裂增附涂层、耐磨涂层及加硬涂层等十层UV涂层构成。
有益效果
本发明公开一种可直接进行冷压而无需热压的适用于辊涂机辊涂后人工贴面的无醛多层实木复合地板生产工艺，通过对工艺参数进行调整、优化，制备出物理、力学性能均满足各项指标的要求无醛多层实木复合地板。本发明生产工艺简单，易于操作，便于生产，成本较低，满足无醛绿色环保的特性，所生产制造的无醛多层实木复合稳定性、耐水性、浸渍剥离等性能达标，甲醛释放量低于0.03mg/m3，满足《无醛人造板及其制品》标准要求，亦无其他有害有机挥发物，满足绿色环保需求。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
实施例1
以1.2mm柞木木皮的产品为例。木皮与相应规格的基材，经过涂胶、贴面、冷压50-60min、(热压)再平衡养生，经过80-85小时后，进行开料砂光后成素板。然后进行成型企口处理。之后涂布底漆面漆；最后进行成品包装下线。
实施例2
以1.2mm柞木木皮的产品为例。木皮与相应规格的基材，经过调胶，胶水与固化剂比例约100：(10-20)；然后进行涂胶，单面涂胶，采用辊涂方式，涂胶量约140-160g/m2、然后再经过贴面、冷压、(热压)再平衡养生，经过80-85小时后，进行开料砂光后成素板。然后进行成型企口处理。之后涂布底漆面漆；最后进行成品包装下线。
实施例3
以1.2mm柞木木皮的产品为例。木皮与相应规格的基材，经过调胶及涂胶工序、采用人工贴面，将经过严格分选后的木皮，经过裁切工序，将其裁切成所需的规格，采用人工推放的方式将其贴覆在经过涂胶的基材表面、冷压50-60min、(热压)再平衡养生，经过80-85小时后，进行开料砂光后成素板。然后进行成型企口处理。之后涂布底漆面漆；最后进行成品包装下线。
实施例4
以1.2mm柞木木皮的产品为例。木皮与相应规格的基材，经过调胶涂胶、贴面后进入冷压工序，冷压时间约50-60min，冷压压力约为0.8-0.9MPa，使木皮与基材产生一定的预压性、(热压)再平衡养生，经过80-85小时后，进行开料砂光后成素板。然后进行成型企口处理。之后涂布底漆面漆；最后进行成品包装下线。
实施例5
以1.2mm柞木木皮的产品为例。木皮与相应规格的基材，经过调胶涂胶、贴面后进入冷压工序，使木皮与基材产生一定的预压性、(然后可选择性进行热压工序，在此胶水特有的热压条件下，时间约2-5min，压力约0.8-0.9MPa，温度约80-110℃，使胶水充分固化，保证胶水具备一定的胶合强度)再平衡养生，经过80-85小时后，进行开料砂光后成素板。然后进行成型企口处理。之后涂布底漆面漆；最后进行成品包装下线。
实施例6
一种无醛多层实木复合地板的生产工艺，包括涂胶贴面-冷压-热压养生-开料-底漆-成型-面漆-包装成品的工序，其中，所述涂胶贴面工序：在纵横交错的多层板基材表面涂布水性丁苯橡胶乳液，单面施胶量100～200g/m2，涂胶后再贴覆一层1.2mm厚度的柞木。
所述水性丁苯橡胶乳液为苯乙烯-丁二烯乳化共聚物，水性高分子粘着剂，乳白色粘稠液体，粘度约5000～10000mpa.s，密度为0.9～1.1g/cm3，pH为7±2，固体含量约50～60％。
所述冷压工序，单位压力0.85MPa，冷压时间40min。
所述热压工序，单位压力0.85MPa，热压温度90℃，热压时间4min，然后卸压出板。
所述平衡养生工序，将压好后贴有木皮的基材放入动态平衡室进行养生，温度20～30℃，湿度30～50％，养生时间≥3-5d。
所述开料工序，将养生后的基材裁切成板条，并对背面砂光定厚。
所述成型工序，开料之后继续进行企口处理，即成型。
所述底漆面漆工序，首先，在底部辊涂紫外光固化背漆处理，涂布量在15～30g/m2；再涂布4道UV底漆，进行面漆处理，面漆为紫外光固化油漆，4道底漆和2道面漆，总共10道，总油漆涂布量90～110g/m2。
下线、质检、包装。
表1无醛多层实木复合地板各项性能
Figure BDA0002622714390000051
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种无醛多层实木复合地板的生产工艺，包括涂胶贴面-冷压-热压或养生-开料-底漆-成型-面漆-包装成品的工序，其特征在于，所述涂胶贴面工序：在纵横交错的多层板基材表面涂布水性丁苯橡胶乳液，单面施胶量100～200g/m2，涂胶后再贴覆一层0.6～1.2mm厚度的硬质阔叶材单板/木皮。
2.根据权利要求1所述无醛多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述硬质阔叶材为柞木。
3.根据权利要求1所述无醛多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述水性丁苯橡胶乳液为苯乙烯-丁二烯乳化共聚物，水性高分子粘着剂，乳白色粘稠液体，粘度约5000～10000mpa.s，密度为0.9～1.1g/cm3，pH为7±2，固体含量约50～60%。
4.根据权利要求1所述无醛多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述冷压工序，单位压力0.8～0.9MPa，冷压时间20～60min。
5.根据权利要求1所述无醛多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述热压工序，单位压力0.8～0.9MPa，热压温度80～100℃，热压时间2～5min，然后卸压出板。
6.根据权利要求1所述无醛多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述平衡养生工序，将压好后贴有木皮的基材放入动态平衡室进行养生，温度20～30℃，湿度30～50%，养生时间≥3～5d。
7.根据权利要求1所述无醛多层实木复合地板的生产工艺，其特征在于：所述底漆面漆工序，首先，在底部辊涂紫外光固化背漆处理，涂布量在15～30g/m2；再涂布4道UV底漆，进行面漆处理，面漆为紫外光固化油漆，4道底漆和2道面漆，总共10道，总油漆涂布量90～110g/m2。
8.根据权利要求1-7所述工艺制得的无醛多层实木复合地板，其特征在于：以纵横交错的多层板基材层为主体，在其表面涂饰无醛胶水形成粘结层后贴附表层，在表层之上设置有UV漆层。
9.根据权利要求8所述无醛多层实木复合地板，其特征在于：所述纵横交错的多层板基材层厚度为10～15mm；所述表层为珍贵的硬质阔叶材单板/木皮，含水率为10～23%，厚度0.6～2.0mm。
10.根据权利要求8所述无醛多层实木复合地板，其特征在于：所述UV漆层厚度约0.05～0.2mm。
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