KR810000543B1 - 합판의 제조법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

합판의 제조법

본 발명은 합판의 제조방법, 특히 복수매(複數枚)의 단판(單板)을 서로 접착하여 제조함에 있어서, 단판간의 가접착(假接着)을 효과적으로 행하는 방법에 관한 것이다.

종래, 일반적으로 복수매의 단판을 서로 접착하여 합판을 제조함에는, 단판인 심판(心板) 혹은 첨부심판의 양면에 액상의 접착제, 예컨대 열경화성 수지 접착제, 증량제 및 물을 배합하여 되는 점도 약 1 내지 4 포이즈(poise)의 접착제를, 도포장치 예컨대 스프레더(spreader)에 의해 도포하고, 표면단판(表面單板)이나 이면단판(裏面單板)과 조합하여 이것을 기판(基板)상에 퇴적하여 약 40℃ 이하의 온도에서 압축하는 냉압접착작업을 행하여 가접착시키고, 최후에 핫트푸레스(hot press)를 사용하여 열압(熱壓)하여 접착제를 경화시켰다.

이상과 같은 종래의 방법에 있어서는, 단판에 함유되어 있는 수분이 많은 것, 예컨대 단판의 함수율이 약 20% 이상 되는 고함수율의 단판을 사용하면, 핫트푸레스에 삽입하기 전의 가접착, 즉 가압축작업의 공정에 있어서, 접착제중의 수분이 단판사이의 접착층에 장시간에 걸쳐 체류하거나, 혹은 단판에 함유되어 있는 수분이 접착층속에 침출하기 때문에, 접착제의 접착력이 극도로 저하하고, 단판이 서로 떨어져서, 핫트푸레스 작업을 행할 수가 없었다.

그러므로, 종래의 방법에서는, 생단판(生單板)을 건조시켜서, 그 함수율을 대개 5 내지 15% 정도로 저하시킬 필요가 있었다.

그렇지만, 생단판을 건조시키면, 그 건조과정에 있어서 목재조직에서의 수분의 증발 또는 휘발에 의해 단판을 수축하여, 생산량이 저하하는 등의 단점이 있다.

본 발명의 목적은 이상에 서술한 바와 같은 종래의 단점을 배제한 신규한 합판의 제조법을 제공하려는데 있다.

본 발명의 목적은 또 함수율이 약 20% 이상인 고함수율의 단판을 사용하는 것이 가능한 합판의 제조법을 제공하려는데 있다.

본 발명의 목적은 더욱이 단판의 가접착을 매우 강력하게 행할 수 있는 합판의 제조법을 제공하려는데 있다.

본 발명의 목적은 또 건조시간을 단축시킬 수 있고, 제품이 우수한 합판을 제조하는 방법을 제공하려는데 있다.

본 발명의 이상에 열거한 제목적과, 또한 많은 이익은, 본 명세서에 기재의 내용에서 충분히 알 수 있는 것이다.

본 발명의 방법에 의하면, 합판의 제조공정에 있어서의 접착공정에 있어서, 단판의 표면에 합판용 접착제를 도포한 후에, 상기 도포면에 수분을 흡수하므로서 점착성을 나타내는 마른 분말을 산포하고, 표면단판 혹은 이면단판과 조합하고, 적층하여 냉압한다.

본 발명의 합판의 제조방법에 있어서 사용하는 합판용 접착제로서는, 합성수지, 예컨대 요소수지, 멜라민수지, 요소멜라민 공축합수지, 페놀수지 등의 열경화성 수지가 바람직하다, 이들 열경화성 수지에는 경화제 혹은 가교제를 첨가하는 것이 가능하고, 또 충전제, 중량제 및 물을 첨가하는 것도 가능하다. 이들 접착제의 단판에의 도포량은 1면에 대하여 30cm×30cm당 약 5 내지 15g이 적당한 것이다.

본 발명에 의하면, 상기 접착제를 단판의 표면에 도포한 후에 곧 그 도포면에 수분을 흡수하므로서 점착성을 나타내는 마른 분말을 산포하는 것을 특징으로 한다.

수분을 흡수함에 따라 점착성을 나타내는 물질로서는, 소맥단백분, 소맥분, 곤약분, 카르복시메틸셀루로우스(CMC), 하이드록시 에틸셀루로우스(HEC), 알긴산소다. 폴리비닐알콜(PVA), 아라비아고무, 구알고무, 덱스트린, α-전분, 에테르화전분 및 에스테르화전분을 열거할 수 있다.

이들의 분말은 단독으로 및 또는 2종 또는 그 이상을 혼합하여 사용하는 것도 가능하다. 또 이들 분말의 적당한 산포량은 1면에 대하여 30cm×30cm당 약 1 내지 10g이다.

다음에 본 발명을 그 실시예에 따라서 상술한다.

[예 1]

어느 것도 종 및 횡의 규격이 30cm×30cm이고, 각각 함수율이 20%이며 두께가 0.7mm의 표면단판 및 이면단판과, 함수율이 30%이며 두께가 1.65mm의 심단판을 사용하여 3겹 합판을 제조했다. 접착제로서, 요소 멜라민수지 100부에 염화암모늄 0.2부를 배합한 접착제를 사용했다.

이 접착제를 심단판의 표면에 1면에 대하여 30cm×30cm당 10g 도포한 후, 그 도포면에 건조한 소맥단백분을 1면에 대하여 30cm×30cm당 2g의 비율로 균일히 산포하고, 이들 3매의 단판을 조합하여 10kg/cm²의 압력으로 15분간 냉압하여 가접착시켰다.

냉압 후 곧 취출한, 가접착한 3겹합판을 세워 둔채로 방치했던 바, 30분을 경과하여도 완전히 접착한 상태로 박리(剝離)부분은 찾을 수 없었다.

[예 2]

예 1에서 서술한 규격으로, 각각 함수율이 20%의 표면단판과 이면단판을, 함수율이 50%의 심단판에 접합하여 3겹합판을 제조했다.

접착제로서는 요소수지 100부에 염화암모늄 1부를 배합한 것을 사용하여, 이것을 심단판의 표면에 1면에 대하여 30cm×30cm당 10g 도포했다. 그 도포후, 접착제 도포면에 마른 소맥분을 1면에 대하여 30cm×30cm당 15g의 비율로 균일히 산포하고, 이들 단판을 적층하고, 예 1에 기술한 것과 동일한 조건으로 냉압하여 가접착했다.

냉압후 곧 취출한 3겹 합판을 세워둔 채로 방치했던 바, 예 1과 같이 30분간 경과하여도 전혀 박리부분은 없었다.

[예 3]

에 1과 동일규격으로 각각 함수율 20%의 표면단판과 이면단판과, 함수율이 35%의 심단판과를 사용하여 3겹 합판으로 했다.

요소멜라민 수지 100부, 증량제로서 소맥분 20부, 물 10부 및 염화암모늄 0.2부를 가하여 잘 교반한 접착제를 심단판에 1면에 대하여 30cm×30cm당 12g 도포했다. 그 도포면에 마른 소맥분을 1면에 대하여 30cm×30cm당 3g의 비율로 균일히 산포하고, 예 1과 같은 조건으로 가접착시켰다.

가접착한 3겹 합판은 상기 예와 마찬가지로 세워둔채로 방치했던 바, 30분간 경과해도 하등의 박리부분이 없었다.

[예 4]

규격과 함수율이 예 1과 똑같은 표면단판, 이면단판 및 심단판을 사용했다.

요소멜라민수지 100부에 염화암모늄 0.2부를 배합하여 되는 접착제를 심단판에 1면에 대하여 30cm×30cm당 10g의 비율로 도포하고, 그 도포면에 CMC를 1면에 대하여 30cm×30cm당 4g의 비율로 균일히 산포하고, 예 1과 같은 조건으로 냉압에 의하여 가접착을 했다.

가접착한 3겹합판을 해압(解壓)후 곧 세워둔채로 방치했지만, 상기 여러실시예와 마찬가지로, 30분간 경과해도 전혀 박리부분은 없었다.

[예 5]

상기 예 1과 동일의 규격으로 같은 함수율의 각 단판의 심단판에 표면에, 요소수지 100부에 염화암모늄 1부를 배합하여 되는 접착제를 1면에 대해 30cm×30cm당 10g 도포하고, 그 도포면에 알긴산소다를 1면에 대해 30cm×30cm당 3g의 비율로 균일히 산포하고, 예 1과 동일조건으로 냉압에 의해 가접착했다.

가접착한 3겹합판은 해압후 곧 세워둔채로 방치했지만, 30분 경과후도 전혀 박리부분을 찾을 수 없었다.

[예 6]

상기 예 1과 동일규격으로 같은 함수율의 단판을 사용하여 3겹합판을 제조했다. 요소멜라민수지 100부에 염화암모늄 0.2부를 배합한 접착제를 심단판에 1면에 대하여 30cm×30cm당 10g 도포하고, 그 도포면에 아라비아고무분말을 1면에 대해 30cm×30cm당 4g의 비율로 균일하게 산포하고, 예 1과 같은 조건으로 냉압에 의해 가접착시켰다.

해압후, 곧 취출한 가접착한 합판을 세워둔채 방치하였던 바 30분이 경과해도 완전히 접착한 상태로 박리부분은 전혀 없었다.

[예 7]

상기예 1과 동일의 규격으로 같은 함수율의 단판을 사용하여 3겹합판을 제조했다. 요소수지 100부에 염화암모늄 1부를 배합한 접착제를 심단판에 1면에 대해 30cm×30cm당 10g 도포하고, 그 도포면에 덱스트린 분말을 1면에 대해 30cm×30cm당 4g의 비율로 균일히 산포한 후, 3매를 조합하여 예 1과 같은 조건으로 냉압하여 가접착시켰다.

해압후, 취출한 가접착한 합판을 세워 방치했지만 30분 이상 경과해도 분리된 부분을 전혀 찾을 수 없었다.

[비교예 1]

예 1에 표시한 것과 동일의 함수율로 같은 규격의 표면단판, 이면단판 및 심단판을 사용했다. 심단판에, 요소멜라민수지 100부, 증량제로서 소맥분 20부, 물 10부 및 염화암모늄 0.2부를 배합하여 되는 접착제를 이면에 대해 30cm×30cm당 13g 도포한 후, 이들 단판을 적층하여 10kg/cm²의 압력으로 15분간 냉압하여 가접착시켰다.

이와 같이 하여 가접착한 3겹 합판을, 압력의 해제후, 세워둔채로 방치했던 바, 5분 이내에 각 단판이 심단판에서 분리되어 버렸다.

[비교예 2]

예 1과 같은 함수율로 같은 규격의 각각의 단판의 심단판에, 요소수지 100부, 증량제로서 소맥분 25부, 물 15부 및 염화암모늄 1부를 배합하여 되는 접착제를 1면에 대하여 30cm×30cm당 13g의 비율로 도포했다.

다음에 이들 단판을 적층하여 10kg/cm²의 압력으로 15분간 냉압하여 가접착시켰다.

이와 같이 하여 가접착한 3겹합판을 그 냉압해제후, 세워둔채 방치했던 바, 비교예 1과 같이 5분이내에 각 단판이 서로 분리되어 버렸다.

Claims (1)

1. 20% 이상의 고함수율 단판에 열경화성 수지접착제인 합판용접착제, 또는 이것에 가교재 혹은 증량제 및 또는 경화제를 첨가한 것을 도포하고 상기 도포면에 소맥단백질, 소맥분, 곤약분, CMC, HEC, 알긴산소오다, PVA, 아라비아고무, 구알고무, 덱스트린, α화전분, 에테르화전분, 에스테르화 전분등의 1종 또는 수종으로 구성되는, 수분을 흡수하여 점착성을 나타내는 건조 분말을 균일이 산포한 후 상기 단판의 도포면에 다른 단판을 합하여 냉압하여 가접착하고 상기 가접착한 단판을 열압함을 특징으로 하는 합판의 제조방법.