CN110587731A - 一种饰面板的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：1）取板材进行表面修补；2）将修补后的板材在干燥处平整摆放5‑7天，直至板材的含水率处于6‑12%；3）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在115‑135℃、8‑12MPa的条件下进行压合，压合时间为200‑350s；4）将压合处理后的板材取出，然后将各个板材进行叠放至平整地面上，并用平整的压板压住，直至放凉后，即得饰面板；该饰面板的制备工艺能使饰面板生产的良品率提高，降低成本，保证质量。
Description
技术领域
本发明属于板材加工技术领域，具体涉及一种饰面板的制备工艺。
背景技术
饰面板，全称装饰单板贴面胶合板，它是将天然木材或科技木刨切成一定厚度的薄片，粘附于胶合板表面，然后热压而成的一种用于室内装修或家具制造的表面材料。
常见的饰面板分为天然木质单板饰面板和人造薄木饰面板。人造薄木贴面与天然木质单板贴面的外观区别在于前者的纹理基本为通直纹理或图案有规则；而后者为天然木质花纹，纹理图案自然，变异性比较大、无规则。其特点：既具有了木材的优美花纹，又达到了充分利用木材资源，降低了成本。
现有的人造饰面板中，其加工工艺多为简单的将板材与木皮和粘合纸粘合，这种饰面板容易出现变形，且良品率较低，行业内普遍为30-40%，因此，其生产出来的饰面板不但成本更高，而且质量也难以得到保证。
发明内容
针对现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种能使饰面板生产的良品率提高，降低成本，保证质量的饰面板的制备工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）取板材进行表面修补；
2）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-12%；
3）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在115-135℃、8-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-350s；
4）将压合处理后的板材取出，然后将各个板材进行叠放至平整地面上，并用平整的压板压住，直至放凉后，即得饰面板。
作为优选，在步骤1）中，所述的板材为橡胶木板材或松木板材。
进一步的，在步骤1）中，所述的板材经由以下预处理工艺：
①将板材的拼合面加工成锯齿状；
②在板材的拼合面处涂覆热熔胶，并在涂覆后使一层以上的板材两两拼合；
③将拼合后的板材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
④将堆放后的板材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光。
更进一步的，在步骤②中，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30-40%，尿素30-40%，三聚氰胺20-30%，烧碱1-5%，聚乙烯醇1-5%，固化剂1-5%。
作为优选，在步骤1）中，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光。
进一步的，在步骤3）中，含水率处于6-8%的板材与粘合纸和木皮的压合方式为：在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s。
进一步的，在步骤3）中，含水率处于8-10%的板材与粘合纸和木皮的压合方式为：在120-125℃、10-11MPa的条件下进行压合，压合时间为250-280s。
进一步的，在步骤3）中，含水率处于10-12%的板材与粘合纸和木皮的压合方式为：在115-120℃、8-10MPa的条件下进行压合，压合时间为280-350s。
作为优选，在步骤4）中，将各个板材进行叠放至平整地面上时，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
本发明的有益效果是：通过对板材进行再次表面修补和砂光处理可以使板材表面平整，从而保证在后续的压贴三聚氰胺作业时达到合格标准，并且在修补后进行了平整摆放干燥，平整堆放可以解决板材的变形情况，干燥则使板材内外的干湿度保持一致，而控制含水率则是为了进一步的控制板材变形和龟裂情况，接着，为了解决三聚氰胺表面合格，板材内部分裂，以及龟裂，变形等等所有的综合性问题，又针对不同板材的含水率，在不同的温度、压力条件下进行不同时长的压贴，以达到较佳的压合效果，最后，针对压合后的板材采用人工或翻板设备进行正反叠放，使板材在做成饰面板后能够保持较高的良品率，从而提高板材的质量，降低生产的总成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例一
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
2）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-8%；
3）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s；
4）将压合处理后的板材取出，然后将各个板材进行叠放至平整地面上，并用平整的压板压住，直至放凉后，即得饰面板。
该实施例提供的饰面板，将对橡胶木板材进行了表面修补作业，以提高其平整度，去除表面瑕疵，接着进行干燥和平整摆放，预防变形，并使板材内外的干湿度保持一致，然后根据板材6-8%的含水率采用对应的温度、压力、时间进行压合，并在压合后叠放，使整体的良品率得到提高。
实施例二
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
2）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于8-10%；
3）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在120-125℃、10-11MPa的条件下进行压合，压合时间为250-280s；
4）将压合处理后的板材取出，然后将各个板材进行叠放至平整地面上，并用平整的压板压住，直至放凉后，即得饰面板。
该实施例相比于实施例一，根据板材8-10%的含水率采用对应的温度、压力、时间进行压合，并在压合后叠放，其压合效果更好，良品率更高。
实施例三
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
2）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于10-12%；
3）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在115-120℃、8-10MPa的条件下进行压合，压合时间为280-350s；
4）将压合处理后的板材取出，然后将各个板材进行叠放至平整地面上，并用平整的压板压住，直至放凉后，即得饰面板。
该实施例相比于实施例一，根据板材10-12%的含水率采用对应的温度、压力、时间进行压合，并在压合后叠放，其压合效果更好，良品率更高。
实施例四
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
2）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-8%；
3）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s；
4）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例一，将压合处理后的板材采用的正反叠放的方式进行二次处理，降低在压合工艺后出现的变形情况，进一步的提高饰面板的良品率。
实施例五
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）取松木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
2）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-8%；
3）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s；
4）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例四，将橡胶木板材替换为了松木板材来制作饰面板，其余工艺相同，也可采用其他类型的木料板材制成饰面板，只需根据有限次的实验微调部分工艺参数即可。
实施例六
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）将橡胶木芯材的拼合面加工成锯齿状；
2）在橡胶木芯材的拼合面处涂覆冷胶，并在涂覆后使一层以上的橡胶木芯材两两拼合；
3）将拼合后的橡胶木芯材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
4）将堆放后的橡胶木芯材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木板材；
5）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
6）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-8%；
7）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s；
8）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例四，其对于橡胶木板材采用的预处理工艺，通过将橡胶木芯材的拼合面加工呈锯齿状，提高各个橡胶木芯材之间的接合度，并在后续的处理作业中加入了涂覆原子灰以及一次砂光作业，提高表面平整度，从而提高后续加工成饰面板后的良品率。
实施例七
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）将橡胶木芯材的拼合面加工成锯齿状；
2）在橡胶木芯材的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30%，尿素40%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇2%，固化剂2%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木芯材两两拼合；
3）将拼合后的橡胶木芯材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
4）将堆放后的橡胶木芯材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木板；
5）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
6）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-8%；
7）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s；
8）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例六，将其中拼合面处的冷胶替换为了特制的热熔胶，这种热熔胶合相比于传统的冷胶胶合方式，其平整性更强，不会出现外变形的情况。
实施例八
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）将橡胶木芯材的拼合面加工成锯齿状；
2）在橡胶木芯材的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛35%，尿素35%，三聚氰胺25%，烧碱2%，聚乙烯醇2%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木芯材两两拼合；
3）将拼合后的橡胶木芯材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
4）将堆放后的橡胶木芯材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木板；
5）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
6）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-8%；
7）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s；
8）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例七，其采用的热熔胶成分中甲醛成分含量更高，故而其脲醛树脂的稳定性较强，甲醛与尿素的比例较佳，能够充分反应为脲醛树脂，且无甲醛残留或仅少许甲醛残留，日后的甲醛释放量较低。
实施例九
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）将橡胶木芯材的拼合面加工成锯齿状；
2）在橡胶木芯材的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛40%，尿素30%，三聚氰胺25%，烧碱3%，聚乙烯醇1%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木芯材两两拼合；
3）将拼合后的橡胶木芯材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
4）将堆放后的橡胶木芯材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木板；
5）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
6）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-8%；
7）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s；
8）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例八，其采用的热熔胶成分中甲醛成分含量更高，且热熔胶成分中甲醛占比高于尿素，能够较为完全的反应为脲醛树脂，故而其脲醛树脂的稳定性更强，但存在甲醛残留，日后的甲醛释放量较高。
实施例十
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）将橡胶木芯材的拼合面加工成锯齿状；
2）在橡胶木芯材的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30%，尿素40%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇2%，固化剂2%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木芯材两两拼合；
3）将拼合后的橡胶木芯材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
4）将堆放后的橡胶木芯材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木板；
5）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
6）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-8%；
7）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s；
8）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例八，其采用的热熔胶成分中甲醛成分含量更低，故而其脲醛树脂的稳定性较弱，无法充分反应为脲醛树脂，但无甲醛残留，日后的甲醛释放量更低。
实施例十一
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）将橡胶木芯材的拼合面加工成锯齿状；
2）在橡胶木芯材的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30%，尿素40%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇2%，固化剂2%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木芯材两两拼合；
3）将拼合后的橡胶木芯材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
4）将堆放后的橡胶木芯材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木板；
5）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
6）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于8-10%；
7）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在120-125℃、10-11MPa的条件下进行压合，压合时间为250-280s；
8）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例十，根据板材8-10%的含水率采用对应的温度、压力、时间进行压合，并在压合后叠放，其压合效果更好，良品率更高。
实施例十二
一种饰面板的制备工艺，包括有以下步骤：
1）将橡胶木芯材的拼合面加工成锯齿状；
2）在橡胶木芯材的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30%，尿素40%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇2%，固化剂2%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木芯材两两拼合；
3）将拼合后的橡胶木芯材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
4）将堆放后的橡胶木芯材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木板；
5）取橡胶木板材进行表面修补，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光；
6）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于10-12%；
7）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在115-120℃、8-10MPa的条件下进行压合，压合时间为280-350s；
8）将压合处理后的板材取出，然后各个板材进行叠放至平整地面上，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
该实施例相比于实施例十，根据板材10-12%的含水率采用对应的温度、压力、时间进行压合，并在压合后叠放，其压合效果更好，良品率更高。
下面结合实施例一至实施例十二，阐述本发明实施例所提供的饰面板工艺的对于饰面板加工中所起到的影响。
实验例一
其中，将采用不同工艺的饰面板实施例一、二、三、四作为实验组一、二、三、四，在其他工艺等同的条件下，以现有的常规工艺制成的饰面板作为对比组一。
具体的，现有饰面板的常规制成工艺如下：
1）挑选基材，并对基材的表面进行修补作业；
2）将修补处理后的基材在涂布机上过胶；
3）将拼接好的木皮平摊在基材上进行贴皮；
4）将基材连同木皮一起放在热压机上进行热压处理。
饰面板的比对方法如下：
选取实验组一、二、三、四所生产的饰面板与对比组一所生产的饰面板各100片，统一采用现有的常规基材加工成饰面板，比对所制成的饰面板中的良品率，具体测试结果如下：
表1不同工艺对于良品率的影响
通过上述对比，可以看出：本方案与现有的常规方案区别在于，修补后进行干燥摆放，以及采用粘胶纸根据板材含水率，采用不同参数进行热压，并在热压后进行叠放以及压块平压，而经由上述的区别工艺后，实验组一、二、三其良品率均高于对照组，且其中实验组二的良品率最高，另外，对于仅叠放工艺不同的实验组三与实验组四的比对，可以得出采用正反叠放的方式，所制得的饰面板其良品率进一步的得到了提高。
实验例二
为进一步测试如何提高饰面板的良品率，将未采用预处理基材的实施例四与采用了预处理基材的实施例六作为实验组四、六进行比对。
具体的，饰面板的比对方法如下：
选取实验组四、六所生产的饰面板各100片，比对所制成的饰面板中的良品率，具体测试结果如下：
表2基材预处理对于良品率的影响
通过上述对比，可以看出：采用了预处理过的板材，其所制得的饰面板良品率明显的得到了一个大幅的提高。
实验例三
为进一步了解不同冷胶与热熔胶对饰面板良品率的影响，选取实施例六、七、八、九作为实验组六、七、八、九进行比对。
具体的，饰面板的比对方法如下：
选取实验组六、七、八、九所生产的饰面板各100片，比对所制成的饰面板中的良品率，具体测试结果如下：
表3冷胶与热熔胶对于良品率的影响
通过上述对比，可以看出：采用了特制热熔胶处理后的饰面板，其良品率有了进一步的大幅提高，可达99%以上，另外针对实验组七至实验组九所生产的饰面板采用抽检的方式选择三片饰面板，分别以GB18584-2001中的40L干燥器发检测其甲醛释放量，其测试结果如下：
表3甲醛释放量
通过上述对比，可以看出：实验组七至实验组九中，实验组七的甲醛释放量最低，而实验组八甲醛释放量为居中，实验组九的甲醛释放量为最高，但以上饰面板的甲醛释放量皆未有超出人造板材的甲醛允许释放量。
本发明的有益效果是：
通过对板材进行再次表面修补和砂光处理可以使板材表面平整，从而保证在后续的压贴三聚氰胺作业时达到合格标准，并且在修补后进行了平整摆放干燥，平整堆放可以解决板材的变形情况，干燥则使板材内外的干湿度保持一致，而控制含水率则是为了进一步的控制板材变形和龟裂情况，接着，为了解决三聚氰胺表面合格，板材内部分裂，以及龟裂，变形等等所有的综合性问题，又针对不同板材的含水率，在不同的温度、压力条件下进行不同时长的压贴，以达到较佳的压合效果，最后，针对压合后的板材采用人工或翻板设备进行正反叠放，使板材在做成饰面板后能够保持较高的良品率，从而提高板材的质量，降低生产的总成本。
本发明的上述实施例并不是对本发明保护范围的限定，本发明的实施方式不限于此，凡此种种根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，对本发明上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种饰面板的制备工艺，其特征在于，包括有以下步骤：
1）取板材进行表面修补；
2）将修补后的板材在干燥处平整摆放5-7天，直至板材的含水率处于6-12%；
3）定制与板材相适配的粘合纸与木皮，在115-135℃、8-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-350s；
4）将压合处理后的板材取出，然后将各个板材进行叠放至平整地面上，并用平整的压板压住，直至放凉后，即得饰面板。
2.根据权利要求1所述的一种饰面板的制备工艺，其特征在于：在步骤1）中，所述的板材为橡胶木板材或松木板材。
3.根据权利要求2所述的一种饰面板的制备工艺，其特征在于：在步骤1）中，所述的板材经由以下预处理工艺：
①将板材的拼合面加工成锯齿状；
②在板材的拼合面处涂覆热熔胶，并在涂覆后使一层以上的板材两两拼合；
③将拼合后的板材在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；
④将堆放后的板材表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光。
4.根据权利要求3所述的一种饰面板的制备工艺，其特征在于：在步骤②中，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30-40%，尿素30-40%，三聚氰胺20-30%，烧碱1-5%，聚乙烯醇1-5%，固化剂1-5%。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种饰面板的制备工艺，其特征在于：在步骤1）中，所述的表面修补方式为：将预处理后的板材，表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光。
6.根据权利要求5所述的一种饰面板的制备工艺，其特征在于：在步骤3）中，含水率处于6-8%的板材与粘合纸和木皮的压合方式为：在125-135℃、11-12MPa的条件下进行压合，压合时间为200-250s。
7.根据权利要求5所述的一种饰面板的制备工艺，其特征在于：在步骤3）中，含水率处于8-10%的板材与粘合纸和木皮的压合方式为：在120-125℃、10-11MPa的条件下进行压合，压合时间为250-280s。
8.根据权利要求5所述的一种饰面板的制备工艺，其特征在于：在步骤3）中，含水率处于10-12%的板材与粘合纸和木皮的压合方式为：在115-120℃、8-10MPa的条件下进行压合，压合时间为280-350s。
9.根据权利要求1-4所述的一种饰面板的制备工艺，其特征在于：在步骤4）中，将各个板材进行叠放至平整地面上时，采用正反叠放的方式，即将一板材的正面与另一板材的正面叠加，一板材的背面与另一板材的背面叠加，叠加至70cm-100cm的高度后，用平整的压板采用自然下压的方式压在最上方的板材上，压制3-4天后，即可。
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