CN114888262A - 一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺，属于金属铸造领域。一种基于金属铸件的成型装置，包括铸造箱、压板和模具件，还包括压块，所述压块固定连接在压板的底面，且压块的内部转动连接有转动板，所述转动板的一侧固定连接有导向销；本发明，保证了流入的金属溶液量一定，从而保证了后续成型的铸件大小一致，保证了本装置的良品产出率，且当压板向下返程时，实现压铸，相对于现有技术，本装置浇筑与压铸同步进行，大大增加了设备的工作效率，且通过利用冷却时产生的高压蒸气，实现振动和除杂，使得制出的铸件的表面更加的光洁，且可以对掉落下的残渣进行集中处理装置整体，全自动化，值得推广。

Description

一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺

技术领域

本发明涉及金属铸造技术领域，尤其涉及一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺。

背景技术

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

压铸件在浇筑成型时，如果浇筑的金属溶液量较少，则导致成型的铸件有残缺，若浇筑的金属溶液量过多，则需要二次打磨，费时费力，而现有技术中，其金属溶液的浇筑量完全依靠操作工人目测，导致产出的良品率过低，且现有技术中，浇筑与压铸需要两个不同的步骤完成，大大影响工厂的工作效率，所以我们提出一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中良品率低且效率低的问题，而提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种基于金属铸件的成型装置，包括铸造箱、压板和模具件，还包括压块，所述压块固定连接在压板的底面，且压块的内部转动连接有转动板，所述转动板的一侧固定连接有导向销，所述压块的表面转动套接有导向筒，所述导向筒固定连接在模具件的顶面，且导向筒的内壁开设有导向槽，所述导向销的外壁滑动连接在导向槽的内壁中，所述转动板的表面开设有第一通孔，且压块底部开设有第二通孔，所述压板的表面贯穿安装有浇筑管，所述浇筑管的底面与所述转动板的顶面滑动连接。

为了实现压铸，优选地，所述铸造箱的一侧固定安装有第一液压缸，所述第一液压缸的输出端与所述压板的底面固定连接。

为了实现铸件，优选地，所述模具件包括第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具相互远离的一侧连接有第二液压缸，所述第二液压缸固定安装在铸造箱的一侧。

为了实现冷却，优选地，所述第一模具和第二模具的内部均开设有空腔，两个所述空腔构成一个冷却腔，且冷却腔的内部连通有气源，所述第一模具和第二模具相互远离的一侧均连通有螺旋管，所述铸造箱的两侧分别贯穿安装有进液管和出液管，所述进液管一端和出液管的一端分别与其中一根螺旋管的一端连通。

为了实现保存气体，优选地，所述气源包括气罐，所述气罐固定安装在铸造箱的一侧，且气罐的一侧连通有进气管和出气管，所述进气管的一端贯穿模具件的一侧，且进气管的内部连接有单向阀，所述出气管的内部连接有泄压阀，且出气管的一端连接有振动组件和吹风管。

为了实现承接，优选地，所述铸造箱的两侧均设有滑动槽，所述滑动槽的内部滑动连接筛分板，且筛分板的底面与滑动槽的底面之间连接有压簧，所述压簧的顶面连接所述振动组件。

为了实现振动除杂，优选地，所述振动组件包括气筒，所述气筒固定安装在铸造箱的一侧，且气筒的内部通过软管连通出气管，所述气筒的内部滑动连接有活塞板，所述活塞板的底面固定安装有活动杆，所述活动杆的底面与筛分板的顶面相触，且活塞板的顶面与气筒的顶部之间通过拉簧连接，所述气筒的一侧开设有出气孔。

为了实现排杂质，优选地，所述吹风管贯穿安装在铸造箱的一侧，且铸造箱的一侧贯穿开设有排渣孔。

为了实现自定出料，优选地，所述压板的一侧固定安装有连接杆，所述连接杆的底端固定连接诶有齿条板，所述铸造箱的一侧转动连接有转动杆，所述转动杆的一端固定连接有与齿条板相啮合的齿轮，且转动杆的内部螺纹套接有丝杆，所述丝杆的一端贯穿铸造箱的一侧并固定连接有推板，所述铸造箱远离推板的一侧铰接有箱门。

一种基于金属铸件的成型工艺，包括以下步骤：

将金属溶液源与压板接通，控制第一液压缸执行既定程序，带动压板上下运动一个来回，当压板向上运动时，金属溶液流进模具件的内部，当压板向下返程时，运动过程相反，转动板复位，对模具件内部的金属溶液进行挤压，实现压铸。

通过在进液管接通冷水，从而加速铸件冷却，空腔内部的冷水与热蒸发成高压水蒸气，并通过进气管进入到气罐的内部储存起来。

铸件压铸完毕之后，通过控制两个第二液压缸回缩，使得第一模具与第二模具分离，铸件从模具件的内部掉落到筛分板的顶面。

存储在气罐内部的气体，带动气源向下移动，同时筛分板在压簧的作用下复位，达到一个振动的效果，使得筛分板上的铸件也随之振动，从而抖落掉铸件上的残渣，同时一部分气体通过吹风管吹向铸造箱的底部，从而将掉落到铸造箱底部的残渣从排渣孔处吹出。

压板向下运动的同时带动齿条板向下运动，经过一系列传动，带动推板也做线性运动，使得推板可以推动筛分板上的铸件从箱门处排出。

与现有技术相比，本发明提供了一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺，具备以下有益效果：

1、该一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺，通过设置压块、导向筒、转动板、导向槽和浇筑管等结构组件，保证了流入的金属溶液量一定，从而保证了后续成型的铸件大小一致，保证了本装置的良品产出率，且当压板向下返程时，还可以对模具件内部的金属溶液进行挤压，实现压铸，相对于现有技术，本装置浇筑与压铸同步进行，大大增加了设备的工作效率。

2、该一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺，通过设置空腔、气罐和气筒等结构组件，通过利用冷却时产生的高压蒸气，实现振动和除杂，使得制出的铸件的表面更加的光洁，且可以对掉落下的残渣进行集中处理

3、该一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺，通过齿条板、丝杆和推板，实现自动排料，配合输送机，可实现全自动化，省时省力，值得推广。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本发明良品产出率高，工作效率快，自动排料，全自动化程度高。

附图说明

图1为本发明提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺的主视剖视结构示意图；

图2为本发明提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺的主视结构示意图；

图3为本发明提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺的右视结构示意图；

图4为本发明提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺的连接杆与压板连接关系结构示意图；

图5为本发明提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺的气筒内部结构示意图；

图6为本发明提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺的图1中A处局部放大结构示意图；

图7为本发明提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺的导向筒立体结构示意图；

图8为本发明提出的一种基于金属铸件的成型装置及成型工艺A 部分的导向筒与导向槽位置关系结构示意图。

图中：1、铸造箱；101、第一液压缸；102、滑动槽；103、排渣孔；104、箱门；2、压板；201、压块；202、导向筒；203、转动板； 204、导向销；205、导向槽；206、第一通孔；207、第二通孔；208、浇筑管；3、模具件；301、第一模具；302、第二模具；303、空腔； 304、第二液压缸；4、进液管；401、出液管；402、螺旋管；5、气源；501、气罐；502、进气管；503、出气管；504、泄压阀；6、筛分板；601、压簧；7、气筒；701、活塞板；702、活动杆；703、拉簧；704、出气孔；8、吹风管；9、连接杆；901、齿条板；902、转动杆；903、齿轮；904、丝杆；905、推板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例：

参照图1-8，一种基于金属铸件的成型装置，包括铸造箱1、压板2和模具件3，模具件3为现有技术，在此不作过多叙述，还包括压块201，压块201固定连接在压板2的底面，且压块201的内部转动连接有转动板203，转动板203的一侧固定连接有导向销204，压块201的表面转动套接有导向筒202，导向筒202固定连接在模具件 3的顶面，且导向筒202的内壁开设有导向槽205，导向销204的外壁滑动连接在导向槽205的内壁中，转动板203的表面开设有第一通孔206，且压块201底部开设有第二通孔207，压板2的表面贯穿安装有浇筑管208，浇筑管208的底面与转动板203的顶面滑动连接。

具体的，铸造箱1的一侧固定安装有第一液压缸101，第一液压缸101的输出端与压板2的底面固定连接，从而带动压板2上下移动。

具体的，模具件3包括第一模具301和第二模具302，第一模具 301和第二模具302相互远离的一侧连接有第二液压缸304，第二液压缸304固定安装在铸造箱1的一侧，通过控制第二液压缸304使得第一模具301和第二模具302合成一个完整的模具，导向筒202也分左右两半，对称固定连接在第一模具301和第二模具302的顶面，

具体的，第一模具301和第二模具302的内部均开设有空腔303，两个空腔303构成一个冷却腔，且冷却腔的内部连通有气源5，第一模具301和第二模具302相互远离的一侧均连通有螺旋管402，铸造箱1的两侧分别贯穿安装有进液管4和出液管401，进液管4一端和出液管401的一端分别与其中一根螺旋管402的一端连通，通过在进液管4接通冷水，从而加速铸件冷却。

具体的，气源5包括气罐501，气罐501固定安装在铸造箱1的一侧，且气罐501的一侧连通有进气管502和出气管503，进气管502 的一端贯穿模具件3的一侧，且进气管502的内部连接有单向阀，出气管503的内部连接有泄压阀504，且出气管503的一端连接有振动组件和吹风管8，空腔303内部的冷水遇热蒸发成高压水蒸气，并通过进气管502进入到气罐501进气管502的内部储存起来，单向阀的作用是用于实现储存气体，泄压阀504作用是用于当气罐501内部的气体达到一定之后，才会排气，从而使得吹风管8吹出的气体可以吹动残渣。

具体的，铸造箱1的两侧均设有滑动槽102，滑动槽102的内部滑动连接筛分板6，且筛分板6的底面与滑动槽102的底面之间连接有压簧601，压簧601的顶面连接振动组件，用于承接掉落下的铸件。

具体的，振动组件包括气筒7，气筒7固定安装在铸造箱1的一侧，且气筒7的内部通过软管连通出气管503，气筒7的内部滑动连接有活塞板701，活塞板701的底面固定安装有活动杆702，活动杆 702的底面与筛分板6的顶面相触，且活塞板701的顶面与气筒7的顶部之间通过拉簧703连接，气筒7的一侧开设有出气孔704，气体通过出气管503进入到气筒7的内部，气筒7内部的气体压强增大，作用在活塞板701的顶面，使得活塞板701向下运动，并推动筛分板 6向下移动，当运动到出气孔704与活塞板701顶部的空间连通时，高压气体被瞬间释放出一部分，活塞板701在拉簧703中的作用下复位，同时筛分板6在压簧601的作用下复位，由于高压气体的排出是连续性的，所以可以使得活动杆702反复上下运动，同时筛分板6也反复上下运动，达到一个振动的效果，使得筛分板6上的铸件也随之振动，从而抖落掉铸件上的残渣。

具体的，吹风管8贯穿安装在铸造箱1的一侧，且铸造箱1的一侧贯穿开设有排渣孔103，气罐501内一部分气体通过吹风管8吹向铸造箱1的底部，从而将掉落到铸造箱1底部的残渣从排渣孔103处吹出，实现集中收集。

具体的，压板2的一侧固定安装有连接杆9，连接杆9的底端固定连接诶有齿条板901，铸造箱1的一侧转动连接有转动杆902，转动杆902的一端固定连接有与齿条板901相啮合的齿轮903，且转动杆902的内部螺纹套接有丝杆904，丝杆904的一端贯穿铸造箱1的一侧并固定连接有推板905，铸造箱1远离推板905的一侧铰接有箱门104，压板2向下运动的同时带动齿条板901向下运动，齿条板901 带动齿轮903转动，齿轮903带动转动杆902转动，当转动杆902转动时齿条板901沿着水平方向做线性运动，同时带动推板905也做线性运动，使得推板905可以推动筛分板6上的铸件从箱门104处排出。

一种基于金属铸件的成型工艺，包括以下步骤：

将金属溶液源与压板2接通，控制第一液压缸101执行既定程序，带动压板2上下运动一个来回，当压板2向上运动时，金属溶液流进模具件3的内部，当压板2向下返程时，运动过程相反，转动板203 复位，对模具件3内部的金属溶液进行挤压，实现压铸。

通过在进液管4接通冷水，从而加速铸件冷却，空腔303内部的冷水与热蒸发成高压水蒸气，并通过进气管502进入到气罐501的内部储存起来。

铸件压铸完毕之后，通过控制两个第二液压缸304回缩，使得第一模具301与第二模具302分离，铸件从模具件3的内部掉落到筛分板6的顶面。

存储在气罐501内部的气体，带动气源5向下移动，同时筛分板 6在压簧601的作用下复位，达到一个振动的效果，使得筛分板6上的铸件也随之振动，从而抖落掉铸件上的残渣，同时一部分气体通过吹风管8吹向铸造箱1的底部，从而将掉落到铸造箱1底部的残渣从排渣孔103处吹出。

压板2向下运动的同时带动齿条板901向下运动，经过一系列传动，带动推板905也做线性运动，使得推板905可以推动筛分板6上的铸件从箱门104处排出。

本发明中，将金属溶液源与压板2接通，打开第一液压缸101，第一液压缸101执行既定程序，带动压板2上下运动一个来回，当压板2向上运动时，压块201也向上运动，同时转动板203也向上运动，在转动板203往上运动的同时，转动板203一侧的导向销204沿着导向筒202上的导向槽205滑动，而导向筒202是固定不动的，所以导向销204沿着导向槽205滑动时，其运动轨迹也与导向槽205的走向一直，如图7和图8所述，当导向销204沿着导向槽205滑动时，导向销204从导向筒202最右端转动到最左端，同时转动板203也旋转 180°，此时第一通孔206与第二通孔207和浇筑管208连通，金属溶液流进模具件3的内部，当压板2向下返程时，运动过程相反，转动板203复位，由于第一液压缸101每次伸缩的速度一定，所以每次第一通孔206与第二通孔207和浇筑管208连通的时间就一定，保证了流入的金属溶液量一定，从而保证了后续成型的铸件大小一致，且当压板2向下返程时，还可以对模具件3内部的金属溶液进行挤压，实现压铸，相对于现有技术，本装置浇筑与压铸同步进行，大大增加了设备的工作效率，通过在进液管4接通冷水，从而加速铸件冷却，空腔303内部的冷水遇热蒸发成高压水蒸气，并通过进气管502进入到气罐501的内部储存起来，铸件压铸完毕之后，通过控制两个第二液压缸304回缩，使得第一模具301与第二模具302分离，铸件从模具件3的内部掉落到筛分板6的顶面，同时当气罐501内部的气压达到泄压阀504的设定值后，气体通过出气管503进入到气筒7的内部，气筒7内部的气体压强增大，作用在活塞板701的顶面，使得活塞板 701向下运动，并推动筛分板6向下移动，当运动到出气孔704与活塞板701顶部的空间连通时，高压气体被瞬间释放出一部分，活塞板 701在拉簧703中的作用下复位，同时筛分板6在压簧601的作用下复位，由于高压气体的排出是连续性的，所以可以使得活动杆702反复上下运动，同时筛分板6也反复上下运动，达到一个振动的效果，使得筛分板6上的铸件也随之振动，从而抖落掉铸件上的残渣，同时一部分气体通过吹风管8吹向铸造箱1的底部，从而将掉落到铸造箱 1底部的残渣从排渣孔103处吹出，实现集中收集，同时压板2向下运动的同时带动齿条板901向下运动，齿条板901带动齿轮903转动，齿轮903带动转动杆902转动，当转动杆902转动时齿条板901沿着水平方向做线性运动，同时带动推板905也做线性运动，使得推板 905可以推动筛分板6上的铸件从箱门104处排出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于金属铸件的成型装置，包括铸造箱(1)、压板(2)和模具件(3)，其特征在于，还包括压块(201)，所述压块(201)固定连接在压板(2)的底面，且压块(201)的内部转动连接有转动板(203)，所述转动板(203)的一侧固定连接有导向销(204)，所述压块(201)的表面转动套接有导向筒(202)，所述导向筒(202)固定连接在模具件(3)的顶面，且导向筒(202)的内壁开设有导向槽(205)，所述导向销(204)的外壁滑动连接在导向槽(205)的内壁中，所述转动板(203)的表面开设有第一通孔(206)，且压块(201)底部开设有第二通孔(207)，所述压板(2)的表面贯穿安装有浇筑管(208)，所述浇筑管(208)的底面与所述转动板(203)的顶面滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，所述铸造箱(1)的一侧固定安装有第一液压缸(101)，所述第一液压缸(101)的输出端与所述压板(2)的底面固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，所述模具件(3)包括第一模具(301)和第二模具(302)，所述第一模具(301)和第二模具(302)相互远离的一侧连接有第二液压缸(304)，所述第二液压缸(304)固定安装在铸造箱(1)的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，所述第一模具(301)和第二模具(302)的内部均开设有空腔(303)，两个所述空腔(303)构成一个冷却腔，且冷却腔的内部连通有气源(5)，所述第一模具(301)和第二模具(302)相互远离的一侧均连通有螺旋管(402)，所述铸造箱(1)的两侧分别贯穿安装有进液管(4)和出液管(401)，所述进液管(4)一端和出液管(401)的一端分别与其中一根螺旋管(402)的一端连通。

5.根据权利要求4所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，所述气源(5)包括气罐(501)，所述气罐(501)固定安装在铸造箱(1)的一侧，且气罐(501)的一侧连通有进气管(502)和出气管(503)，所述进气管(502)的一端贯穿模具件(3)的一侧，且进气管(502)的内部连接有单向阀，所述出气管(503)的内部连接有泄压阀(504)，且出气管(503)的一端连接有振动组件和吹风管(8)。

6.根据权利要求5所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，所述铸造箱(1)的两侧均设有滑动槽(102)，所述滑动槽(102)的内部滑动连接筛分板(6)，且筛分板(6)的底面与滑动槽(102)的底面之间连接有压簧(601)，所述压簧(601)的顶面连接所述振动组件。

7.根据权利要求5所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，所述振动组件包括气筒(7)，所述气筒(7)固定安装在铸造箱(1)的一侧，且气筒(7)的内部通过软管连通出气管(503)，所述气筒(7)的内部滑动连接有活塞板(701)，所述活塞板(701)的底面固定安装有活动杆(702)，所述活动杆(702)的底面与筛分板(6)的顶面相触，且活塞板(701)的顶面与气筒(7)的顶部之间通过拉簧(703)连接，所述气筒(7)的一侧开设有出气孔(704)。

8.根据权利要求5所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，所述吹风管(8)贯穿安装在铸造箱(1)的一侧，且铸造箱(1)的一侧贯穿开设有排渣孔(103)。

9.根据权利要求1所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，所述压板(2)的一侧固定安装有连接杆(9)，所述连接杆(9)的底端固定连接诶有齿条板(901)，所述铸造箱(1)的一侧转动连接有转动杆(902)，所述转动杆(902)的一端固定连接有与齿条板(901)相啮合的齿轮(903)，且转动杆(902)的内部螺纹套接有丝杆(904)，所述丝杆(904)的一端贯穿铸造箱(1)的一侧并固定连接有推板(905)，所述铸造箱(1)远离推板(905)的一侧铰接有箱门(104)。

10.一种基于金属铸件的成型工艺，包括权利要求1-9所述的一种基于金属铸件的成型装置，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将金属溶液源与压板(2)接通，控制第一液压缸(101)执行既定程序，带动压板(2)上下运动一个来回，当压板(2)向上运动时，金属溶液流进模具件(3)的内部，当压板(2)向下返程时，运动过程相反，转动板(203)复位，对模具件(3)内部的金属溶液进行挤压，实现压铸；

S2：通过在进液管(4)接通冷水，从而加速铸件冷却，空腔(303)内部的冷水与热蒸发成高压水蒸气，并通过进气管(502)进入到气罐(501)的内部储存起来；

S3：铸件压铸完毕之后，通过控制两个第二液压缸(304)回缩，使得第一模具(301)与第二模具(302)分离，铸件从模具件(3)的内部掉落到筛分板(6)的顶面；

S4：存储在气罐(501)内部的气体，带动气源(5)向下移动，同时筛分板(6)在压簧(601)的作用下复位，达到一个振动的效果，使得筛分板(6)上的铸件也随之振动，从而抖落掉铸件上的残渣，同时一部分气体通过吹风管(8)吹向铸造箱(1)的底部，从而将掉落到铸造箱(1)底部的残渣从排渣孔(103)处吹出；

S5：压板(2)向下运动的同时带动齿条板(901)向下运动，经过一系列传动，带动推板(905)也做线性运动，使得推板(905)可以推动筛分板(6)上的铸件从箱门(104)处排出。

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