CN114877053A - 一种用于减速机油封渗漏的修复工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，属于减速机维护技术领域。具体为：拆除减速机实心轴输出端外轴承座及轴承；去除实心轴上用以定位传动齿轮的轴肩，取出传动齿轮；拆除实心轴输出端内轴承座及轴承；采用专用定位工装对减速机空心轴进行固定，以空心轴为受力点通过千斤顶挤压实心轴将其从空心轴中分离出；再拆除减速机上的骨架油封，对其进行更换；对实心轴被磨削掉的定位轴肩处进行堆焊，然后再加工；依次安装实心轴、内轴承座及轴承、传动齿轮、外轴承座及轴承，完成恢复。本发明解决了SEW减速机骨架油封现场更换难，现有技术拆卸轴时易造成减速机壳体破碎的问题，避免返厂维修，大大降低了维修时间和成本。

Description

一种用于减速机油封渗漏的修复工艺

技术领域

本发明涉及减速机维护技术领域，尤其涉及一种用于减速机油封渗漏的修复工艺。

背景技术

K系列SEW减速机是一种广泛应用于港口码头设备，常常应用在装船机、门座式起重机、场桥等系列港口大型设备大车行走机构上。但减速机输出轴两端的骨架油封裸漏在外且减速机的工作环境存在粉尘多的问题，使得减速机常常因为粉尘堆积而导致油封磨损失效，进而造成减速机产生严重漏油而无法使用，这时候需要对减速机的油封进行及时更换。

但是这种SEW三合一减速机存在的通病就是更换油封困难。由于减速机的内侧骨架油封处于减速机主体和传动齿轮之间，要想拆除内侧油封必须先拆除实心轴。而减速机采用的是单键空心轴，且配合长度达到250mm以上，加工精度高，随着粉尘等微细颗粒进入，造成实心轴拆卸需克服很大阻力，同时实心轴输出端的传动齿轮由于轴肩定位无法直接取出，进一步增加了拆卸难度。

其次这种减速机装配设计未考虑拆装工艺，该系列减速机均采用铸铝材质，考虑材质强度因素导致拆装工具无法使用或拆卸时造成减速机壳体破裂。

目前，港口工作人员在遇到这种情况时一般将减速机发回原厂进行维修，待原厂维修完毕后再通过物流运回减速机进行继续作业；这种维修方式不但需要耗费大量时间和金钱，而且因为减速机不能及时恢复正常作业会导致港口运营能力下降，影响港口的正常运行，急需解决。

发明内容

针对现有技术中缺陷与不足的问题，本发明提出了一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，解决了SEW减速机骨架油封现场更换难，现有技术拆卸轴时易造成减速机壳体破碎的问题，避免返厂维修，大大降低了维修时间和成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，包括如下步骤：

步骤一、拆除减速机实心轴输出端外轴承座及轴承；

步骤二、去除实心轴上用以定位传动齿轮的轴肩，取出传动齿轮；

步骤三、拆除实心轴输出端内轴承座及轴承；

步骤四、采用专用定位工装对减速机空心轴进行固定，以空心轴为受力点通过千斤顶挤压实心轴将其从空心轴中分离出；

步骤五、拆除减速机上的骨架油封，对其进行更换；

步骤六、对实心轴被磨削掉的定位轴肩处进行堆焊，然后再加工；

步骤七、依次安装实心轴、内轴承座及轴承、传动齿轮、外轴承座及轴承，完成恢复。

进一步的，所述步骤二中的轴肩通过磨削工艺来去除。

进一步的，所述步骤六中堆焊的新轴肩的厚度为3～4mm，所述新轴肩进行车削加工。

进一步的，所述新轴肩经过车削之后的厚度为2mm。

进一步的，所述磨削工具为角磨机。

进一步的，所述步骤四中的专用定位工装包括底板，底板上设有立柱，立柱顶端设有横梁，横梁端部两侧设有立板，所述立板底部与底板固定，所述两侧立板之间的间隙大于减速机中实心轴的外径，并且小于空心轴的外径，所述横梁的长度大于实心轴的长度。

进一步的，所述立柱背面设有加强用的斜撑，立板上也设有加强用的撑板。

本发明具有如下有益效果：本发明改变常规拆卸方法，先反向拆除传动齿轮，通过专用定位工装配合千斤顶将实心轴与空心轴分离，再对减速机骨架油封进行拆除更换，解决了现有技术中拆卸减速机实心轴造成减速机壳体破裂无法恢复的问题，也避免了将减速机送回厂家返修，而浪费生产时间和维修成本的问题。

本发明维修工艺相对简单，操作方便，省时省力，节约成本。最重要的是为企业恢复生产节约了大量的时间，提高了生产效率，为企业创造了更多的效益。

附图说明

图1为减速机的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为本发明专用定位工装的主视图；

图4为本发明专用定位工装的右视图；

图5为本发明专用定位工装对减速机空心轴定位状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。

如图1-2所示，SEW减速机空心轴5中安装有实心轴2，实心轴2左侧输出端上安装有传动齿轮3，传动齿轮3两侧的实心轴通过外轴承座1和内轴承座6支撑固定，传动齿轮3左端的实心轴上设有轴肩a定位，在减速机空心轴5两端设有骨架油封6。

本发明一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，具体步骤如下：

步骤一、拆除减速机实心轴2输出端外轴承座1及轴承。

步骤二、通过磨削去除实心轴2上用以定位传动齿轮3的轴肩a，取出传动齿轮3。

步骤三、拆除实心轴3输出端内轴承座4及轴承。

步骤四、采用专用定位工装对减速机空心轴进行固定，如图3-4所示，所述专用定位工装包括底板11，底板11上设有立柱12，立柱12顶端设有横梁13，横梁13端部两侧设有立板14，所述立板14底部与底板11固定，所述两侧立板14之间的间隙大于减速机中实心轴2的外径，并且小于空心轴5的外径，所述横梁13的长度大于实心轴2的长度。所述立柱12背面设有加强用的斜撑15，立板14上也设有加强用的撑板16。

如图5所示，专用定位工装对减速机空心轴一端进行限位固定后，将专用定位工装位置固定死，以空心轴为受力点，通过千斤顶从另一端挤压实心轴，使得实心轴沿着两立板14之间的缝隙中挤出，使其与空心轴中分离。

步骤五、拆除减速机上的骨架油封，对其进行更换。

步骤六、对实心轴被磨削掉的定位轴肩处进行堆焊，然后通过车床再加工进行恢复。

步骤七、将实心轴依次组装内轴承座及轴承、传动齿轮、外轴承座及轴承，最后将实心轴右端安装到空心轴中完成恢复。

现有技术中，SEW减速机油封漏油时，常规方法以减速机壳体为受力部件，直接拆卸减速机空心轴与轴承，拆卸阻力大，会造成减速机壳体破裂无法恢复的问题。

本发明通过反向拆除传动齿轮，通过专用定位工装配合千斤顶将实心轴与空心轴分离，先拆除实心轴，大幅降低了拆卸阻力，再对骨架油封进行拆除更换。操作方便，省时省力。也避免了将减速机送回厂家返修，而浪费生产时间和维修成本的问题。

本发明维修工艺相对简单，实施可靠，节约成本。最重要的是为企业恢复生产节约了大量的时间，提高了生产效率，为企业创造了更多的效益。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (7)

1.一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、拆除减速机实心轴输出端外轴承座及轴承；

步骤二、去除实心轴上用以定位传动齿轮的轴肩，取出传动齿轮；

步骤三、拆除实心轴输出端内轴承座及轴承；

步骤四、采用专用定位工装对减速机空心轴进行固定，以空心轴为受力点通过千斤顶挤压实心轴将其从空心轴中分离出；

步骤五、拆除减速机上的骨架油封，对其进行更换；

步骤六、对实心轴被磨削掉的定位轴肩处进行堆焊，然后再加工；

步骤七、依次安装实心轴、内轴承座及轴承、传动齿轮、外轴承座及轴承，完成恢复。

2.根据权利要求1所述的一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，其特征在于：所述步骤二中的轴肩通过磨削工艺来去除。

3.根据权利要求1所述的一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，其特征在于：所述步骤六中堆焊的新轴肩的厚度为3～4mm，所述新轴肩进行车削加工。

4.根据权利要求3所述的一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，其特征在于：所述新轴肩经过车削之后的厚度为2mm。

5.根据权利要求2所述的一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，其特征在于：所述磨削工具为角磨机。

6.根据权利要求1所述的一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，其特征在于：所述步骤四中的专用定位工装包括底板，底板上设有立柱，立柱顶端设有横梁，横梁端部两侧设有立板，所述立板底部与底板固定，所述两侧立板之间的间隙大于减速机中实心轴的外径，并且小于空心轴的外径，所述横梁的长度大于实心轴的长度。

7.根据权利要求6所述的一种用于减速机油封渗漏的修复工艺，其特征在于：所述立柱背面设有加强用的斜撑，立板上也设有加强用的撑板。

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