CN110814635A - 一种球磨机的滑履磨损修复方法 - Google Patents

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李庆文
张长安
吴埌
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Abstract

一种球磨机的滑履磨损修复方法，属于球磨机维修技术领域。包括设置在球磨机磨筒端部的滑履（8），在磨筒的内壁以及其端部的腹板（3）的内壁上分别通过衬板固定螺栓（2）固定有衬板，其特征在于：包括如下步骤：步骤a，打磨滑履（8）；步骤b，修补滑履（8）的厚度缺陷；步骤c，对滑履（8）进行防渗处理；步骤d，结构胶补强；步骤e，安装加强板（4）；步骤f，安装新的衬板。通过本申请的球磨机的滑履磨损修复方法，克服了传统采用热熔焊接技术修复滑履时所存在的花费巨大且工期长的缺陷，大大降低了因修补而造成的球磨机无法正常而造成的经济损失。

Description

一种球磨机的滑履磨损修复方法
技术领域
一种球磨机的滑履磨损修复方法，属于球磨机维修技术领域。
背景技术
球磨机是整个水泥粉磨系统的核心设备，关系着整个粉末系统的运转效率。球磨机是由水平的筒体，进出料空心轴及磨头等部分组成，筒体为长的磨筒，磨筒内装有研磨体，磨筒的筒体为钢板制造，为提高磨筒的耐磨性能，在磨筒的内壁上一般固定有衬板。
在球磨机工作过程中，磨筒内的衬板虽然具有较高的耐磨特性，但是也会造成磨损。一旦衬板发生磨损之后，研磨体会随着衬板因磨损而出现的间隙与滑履的内壁接触并对滑履进行磨损。一旦滑履的磨损未及时发现及维修，任由其发展下去轻则发生漏油、漏料事故影响正产生产，重则产生磨机筒体断裂造成生产安全重大事故。
在现有技术中，对于球磨机滑履磨损的修复方式，一般采用返厂离线修复的方式，并且在返厂修复时先用热熔焊接技术将磨损点完全进行焊补，然后对磨筒利用车床进行机械加工，以保证磨筒运行精度。因磨筒的体积和重量都很大，因此传统的离线修复方式，不仅拆卸安装困难，运输极不方便，而且花费巨大，工期长，并且热熔焊接造成的热变形和热应力集中难以控制和消除，从而存在一定的安全隐患。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种球磨机的滑履磨损修复方法，可以实现滑履的在线修复，解决了传统返厂离线修复滑履时所存在的花费巨大且工期长的缺陷。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该球磨机的滑履磨损修复方法，包括设置在球磨机磨筒端部的滑履，在磨筒的内壁以及其端部的腹板的内壁上分别通过衬板固定螺栓固定有衬板，其特征在于：包括如下步骤：
步骤a，将所述的衬板取下，并将需要修复的滑履内外表面进行清理，去除滑履的内外表面边角、毛刺、锈蚀缺陷；
步骤b，检查滑履的厚度，找出滑履小于预定厚度的位置，并对存在厚度缺陷的位置进行厚度修补，将存在厚度缺陷的位置修补至大于等于预定厚度；
步骤c，对滑履表面进行过厚度修复的位置进行防渗处理；
步骤d，在对滑履内壁存在厚度缺陷的位置进行厚度修复后，再次利用结构胶对厚度修复位置进行补强；
步骤e，通过加强板固定螺栓将加强板分别与滑履的内表面以及腹板的内表面固定；
步骤f，在衬板的外侧开设出用于容纳加强板的容纳槽，并再次将衬板通过衬板固定螺栓固定，衬板固定后加强板对应进入相应的容纳槽内。
优选的，所述的加强板包括相互垂直的两个板面，加强板相互垂直的两个板面分别与滑履的内表面以及腹板的内表面贴合后通过加强板固定螺栓进行固定。
优选的，所述的加强板由厚度为20~30mm的高强度钢板制成。
优选的，在所述的步骤e中，沿磨筒的内周圈并排固定有至少24个加强板。
优选的，在步骤b中，所述的预定厚度为30mm。
优选的，在所述的步骤b中，采用冷焊技术对存在厚度缺陷的位置进行厚度修补。
与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：
1、通过本申请的球磨机的滑履磨损修复方法，克服了传统采用热熔焊接技术修复滑履时所存在的花费巨大且工期长的缺陷，其修复成本不及传统修复方案的1/3，且整体施工工期相比较传统的焊接修复方案减少1/3，大大降低了因修补而造成的球磨机无法正常而造成的经济损失。
2、在进行厚度修补时，由于采用冷焊技术，避免了现有技术采用热焊接修补时热变形和热应力集中难以控制和消除的缺陷。
3、在加强板固定螺栓安装处使用结构胶进行补强，由于结构胶具有一定的减轻震动降低噪音的作用，可有效降低磨机运转时的噪音污染。
4、将滑履与腹板内壁的磨损槽使用金属耐磨胶填充，保证了球磨机的强度、密封及运转精度要求，基本达到原使用状态。
附图说明
图1为球磨机的滑履磨损修复方法流程图。
图2为球磨机的滑履磨损修复方法修复示意图。
其中：1、端部衬板 2、衬板固定螺栓 3、腹板 4、加强板 5、加强板固定螺栓6、注胶点 7、焊点 8、滑履 9、磨筒筒壁 10、磨筒衬板。
具体实施方式
图1~2是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~2对本发明做进一步说明。
如图2所示，滑履8设置在磨筒筒壁9的端部，在磨筒筒壁9的内壁通过衬板固定螺栓2固定有磨筒衬板10，在磨筒端部腹板3的内壁同样通过衬板固定螺栓2固定有端部衬板1，如图1所示，一种球磨机的滑履磨损修复方法，包括如下步骤：
步骤1001，拆卸磨筒衬板10和端部衬板1并打磨滑履8；
拆除磨筒内的磨筒衬板10和端部衬板1，将需要修复的滑履8内外表面进行清理，将滑履8的内外表面的边角、毛刺、锈蚀等缺陷。
步骤1002，修补滑履8的厚度缺陷；
检查滑履8的厚度，找出滑履8厚度小于30mm的位置，并利用冷焊技术对滑履8小于30mm的位置进行厚度修补，将存在厚度缺陷处的滑履8修补至少30mm，见图2中的焊点7。由于采用冷焊技术，避免了现有技术采用热焊接修补时热变形和热应力集中难以控制和消除的缺陷。
步骤1003，对滑履8进行防渗处理；
利用真空浸渗技术，对滑履8表面进行过厚度修复的位置（焊点7处）进行防渗处理，确保修复处表面不发生渗漏。
步骤1004，对滑履8的厚度缺陷处进行填充补强；
在对滑履8内壁存在厚度缺陷的位置通过冷焊技术进行修补之后，在相应焊点7的外部使用结构胶进行补强，见图2中的注胶点6，使得注胶点6的高度与滑履8内表面平齐，由于结构胶具有一定的减轻震动降低噪音的作用，可有效降低磨机运转时的噪音污染。
步骤1005，制造并安装加强板4；
加强板4利用厚度20~30mm的高强度钢板制成，加强板4包括相互垂直的两个板面，其截面呈“L”状。
在进行加强板4的安装时，其相互垂直的两个板面分别与滑履8的内表面以及腹板3的内表面贴合，并通过加强板固定螺栓5将加强板4相互垂直的两个板面分别与滑履8的内表面以及腹板3的内表面固定。并根据磨筒筒壁9的内周长设置加强板4的宽度，使得沿磨筒的内周圈并排设置至少24个加强板4。
步骤1006，制作并安装新的带容纳槽的磨筒衬板10和端部衬板1；
重新准备磨筒衬板10和端部衬板1，并在磨筒衬板10和端部衬板1的外表面开设与加强板4固定位置相对应的容纳槽，并将磨筒衬板10和端部衬板1通过衬板固定螺栓2进行固定，衬板固定螺栓2固定之后，固定的加强板4对应进入相应的容纳槽内。
在通过上述的球磨机的滑履磨损修复方法对滑履8进行修复之后，其修复成本不及传统修复方案的1/3，且整体施工工期相比较传统的焊接修复方案减少1/3，大大降低了因修补而造成的球磨机无法正常而造成的经济损失。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种球磨机的滑履磨损修复方法，包括设置在球磨机磨筒端部的滑履（8），在磨筒的内壁以及其端部的腹板（3）的内壁上分别通过衬板固定螺栓（2）固定有衬板，其特征在于：包括如下步骤：
步骤a，将所述的衬板取下，并将需要修复的滑履（8）内外表面进行清理，去除滑履（8）的内外表面边角、毛刺、锈蚀缺陷；
步骤b，检查滑履（8）的厚度，找出滑履（8）小于预定厚度的位置，并对存在厚度缺陷的位置进行厚度修补，将存在厚度缺陷的位置修补至大于等于预定厚度；
步骤c，对滑履（8）表面进行过厚度修复的位置进行防渗处理；
步骤d，在对滑履（8）内壁存在厚度缺陷的位置进行厚度修复后，再次利用结构胶对厚度修复位置进行补强；
步骤e，通过加强板固定螺栓（5）将加强板（4）分别与滑履（8）的内表面以及腹板（3）的内表面固定；
步骤f，在衬板的外侧开设出用于容纳加强板（4）的容纳槽，并再次将衬板通过衬板固定螺栓（2）固定，衬板再次固定后加强板（4）对应进入相应的容纳槽内。
2.根据权利要求1所述的球磨机的滑履磨损修复方法，其特征在于：所述的加强板（4）包括相互垂直的两个板面，加强板（4）相互垂直的两个板面分别与滑履（8）的内表面以及腹板（3）的内表面贴合后通过加强板固定螺栓（5）进行固定。
3.根据权利要求1所述的球磨机的滑履磨损修复方法，其特征在于：所述的加强板（4）由厚度为20~30mm的高强度钢板制成。
4.根据权利要求1所述的球磨机的滑履磨损修复方法，其特征在于：在所述的步骤e中，沿磨筒的内周圈并排固定有至少24个加强板（4）。
5.根据权利要求1所述的球磨机的滑履磨损修复方法，其特征在于：在步骤b中，所述的预定厚度为30mm。
6.根据权利要求1所述的球磨机的滑履磨损修复方法，其特征在于：在所述的步骤b中，采用冷焊技术对存在厚度缺陷的位置进行厚度修补。
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