CN114865239A - 一种电池装配方法及电池用装配工装 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池装配方法及电池用装配工装，属于电池技术领域。本发明的电池装配方法及电池用装配工装，包括如下步骤：工装定位步骤：装配转接片，并利用装配工装支撑主体部靠近电极组件的一侧；连接步骤：将极耳绕至主体部远离电极组件的一侧，将极耳与对应的极耳连接面进行固定连接，且在每组电极组件中，沿电极组件的宽度方向，极耳与对应的极耳连接面的连接位置不凸出于电极组件。利用装配工装支撑转接片，保证折弯后的极耳更平整，易于与极耳连接面连接；将折弯后的极耳直接固定至主体部的极耳连接面上，提高了电池内部空间利用率；在将极耳与对应的极耳连接面固定连接之后，无需进行整形，提高装配效率。
Description
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池装配方法及电池用装配工装。
背景技术
充电电池具有便携及节能环保的优势，随着移动通讯设备、电动汽车的普及，充电电池的应用也越来越广泛。
转接片用于连接电芯的极耳和充电电池的极柱，以对充电电池电极的电流进行引导和输送。
现有技术中，在电池制造过程中，通常先将极耳与转接片焊接连接，再对极耳及转接片一起进行折弯，折弯后叠设的极耳与转接片会导致电池尺寸较大，电池内部空间利用率低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池装配方法及电池用装配工装，能减小电池尺寸，提高电池内部空间利用率。
为实现上述目的，提供以下技术方案：
一方面，提供了一种电池装配方法，电池包括电极组件和转接片，所述电极组件包括极耳，所述转接片包括主体部，所述主体部远离所述电极组件的一侧设有极耳连接面；
所述电池装配方法包括如下步骤：
工装定位步骤：装配所述转接片，并利用装配工装支撑所述主体部靠近所述电极组件的一侧；
连接步骤：将所述极耳绕至所述主体部远离所述电极组件的一侧，将所述极耳与对应的所述极耳连接面进行固定连接，且在每组电极组件中，沿所述电极组件的宽度方向，所述极耳与对应的所述极耳连接面的连接位置不凸出于所述电极组件。
先利用装配工装支撑转接片，再折弯极耳，可对极耳起到一定的支撑作用，保证折弯后的极耳更平整，易于与极耳连接面连接；再将折弯后的极耳直接固定至主体部的极耳连接面上，有利于减小电池的长度，并提高了电池内部空间利用率。
此外，采用本发明提供的电池装配方法对电池进行装配，在每组电极组件中，沿电极组件的宽度方向，极耳与对应的极耳连接面的连接位置不凸出于电极组件，进而不会增加电极组件在宽度方向的尺寸，在将极耳与对应的极耳连接面固定连接之后，无需进行整形，简化操作步骤，提高装配效率。
作为电池装配方法的可选方案，所述电极组件包括两个相对设置的电芯单元，所述电芯单元长度方向的两端分别设有所述极耳；所述转接片设有两个，两个所述转接片分别设于所述电芯单元长度方向的两端；每个所述转接片设置有两个所述极耳连接面，两个所述极耳连接面分别位于所述主体部宽度方向的两侧；
在连接步骤中，同侧的两个所述极耳分别从所述主体部宽度方向的两侧绕至所述主体部远离所述电极组件的一侧，并与两个所述极耳连接面一一对应固定连接。
作为电池装配方法的可选方案，所述主体部宽度方向的中部设有开缝，两个所述极耳连接面分别位于所述开缝的两侧，所述开缝的长度为L1；
在连接步骤中，所述极耳与所述极耳连接面的连接长度为L0，0.5L0≤L1≤1.5L0。
使极耳与极耳连接面的连接长度L0满足：0.5L0≤L1≤1.5L0，可使电芯能量密度保持较高水平。
作为电池装配方法的可选方案，所述装配工装包括两个支撑部；
在工装定位步骤中，两个所述支撑部分别抵接于所述开缝的两侧。
提高了装配工装与主体部的匹配度，提高对主体部的支撑稳定性。
作为电池装配方法的可选方案，所述装配工装还包括限位部；
在工装定位步骤中，所述限位部与所述开缝插接，且所述装配工装不凸出于所述主体部远离所述电极组件的一侧。
提高了装配工装与主体部的匹配度，可避免装配工装沿电极组件宽度方向移动，进一步提高对主体部的支撑稳定性，还不会对电池的其他结构装配产生干涉，便于装配。
作为电池装配方法的可选方案，所述主体部宽度方向的中部设有加强筋，两个所述极耳连接面分别位于所述加强筋的两侧，所述加强筋的长度为L1；
在连接步骤中，所述极耳与所述极耳连接面的连接长度为L0，0.5L0≤L1≤1.5L0。
极耳与极耳连接面的连接长度L0满足0.5L0≤L1≤1.5L0，兼顾了提高主体部强度及改善转接片工艺性的需求。
作为电池装配方法的可选方案，所述装配工装还包括限位部；
在工装定位步骤中，所述限位部与所述加强筋插接，且沿所述电极组件的长度方向，所述装配工装不凸出于所述转接片。
提高了装配工装与主体部的匹配度，可避免装配工装沿电极组件宽度方向移动，进一步提高对主体部的支撑稳定性。同时，沿电极组件的长度方向，装配工装不凸出于所述转接片，进而不会对电池的其他结构装配产生干涉，便于装配。
作为电池装配方法的可选方案，所述装配工装为工字型结构；
在工装定位步骤中，将所述装配工装设于两个所述电芯单元之间，所述装配工装的支撑板位于同侧的两个所述极耳之间；在同侧的两个所述极耳之间装配所述转接片，且所述转接片的所述主体部的靠近所述电极组件的一侧与所述装配工装的支撑板抵接。
作为电池装配方法的可选方案，在工装定位步骤之前，还包括：
整形步骤：将所述极耳裁切至所需长度；
所述电芯单元包括多个单片极耳；
在整形步骤中，对多个所述单片极耳进行整形，以使同一所述电芯单元同侧的所有所述单片极耳收拢并靠近所述电芯单元的外侧。
可使所有单片极耳依次贴合，保证所有单片极耳的连接稳固性。
作为电池装配方法的可选方案，在整形步骤中，对同一所述电芯单元同侧的所有所述单片极耳进行超声预焊或热压定位固定，以形成一个整体的所述极耳。
在将极耳与极耳连接面固定连接之前，需要将位于电芯单元同侧的多个单片极耳预先连接形成一个整体的极耳，便于保证极耳与极耳连接面的连接稳固性，同时保证每个单片极耳均能与转接片连接导送电流。
作为电池装配方法的可选方案，所述极耳包括连接部，所述连接部为绕至所述主体部远离所述电极组件的一侧的部分的所述极耳；
在连接步骤中，所述连接部贴合于所述主体部。
换言之，连接部与主体部为面接触，保证主体部平面度，增加了极耳与转接片连接稳固性。
作为电池装配方法的可选方案，在连接步骤中，将所述极耳激光焊接固定至对应的所述极耳连接面。
相比于采用超声焊接的方式，无需使用超声焊保护片，降低成本及内阻。
作为电池装配方法的可选方案，所述装配工装为工字型结构；
在连接步骤中，所述连接部远离所述主体部的一侧与焊接触头抵接；所述主体部远离所述连接部的一侧与所述装配工装的支撑板贴合。
通过焊接触头比如铜嘴与支撑板夹紧极耳与主体部，保证二者相对位置固定，便于焊接，防止焊接产生的微粒飞溅，并有利于提高二者连接稳固性。
作为电池装配方法的可选方案，在连接步骤之后，抽出所述装配工装。
另一方面，提供了一种电池用装配工装，应用于如上任一项所述的电池装配方法，包括：
连接件；
两个支撑板，分别垂直或大致垂直连接于所述连接件的相对两端；所述支撑板与对应的所述主体部靠近所述电极组件的一侧表面至少部分贴合。
如此设置，可利用支撑板稳定地支撑主体部。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
本发明的电池装配方法及电池用装配工装，先利用装配工装支撑转接片，再折弯极耳，可对极耳起到一定的支撑作用，保证折弯后的极耳更平整，易于与极耳连接面连接；再将折弯后的极耳直接固定至主体部的极耳连接面上，有利于减小电池的长度，并提高了电池内部空间利用率；在每组电极组件中，沿电极组件的宽度方向，极耳与对应的极耳连接面的连接位置不凸出于电极组件，进而不会增加电极组件在宽度方向的尺寸，在将极耳与对应的极耳连接面固定连接之后，无需进行整形，简化操作步骤，提高装配效率。
附图说明
图1为本发明实施例中采用第一种转接片的电池的结构示意图；
图2为本发明实施例中采用第二种转接片的电池的结构示意图；
图3为本发明实施例中第一种转接片的结构示意图；
图4为本发明实施例中第二种转接片的结构示意图；
图5为本发明实施例中电极组件、转接片与装配工装装配的剖视图；
图6为本发明实施例中电极组件与转接片装配的剖视图；
图7为本发明实施例中第二种转接片与极耳装配的剖视图。
附图标记：
100、电池；
1、电芯单元；11、极耳；
2、转接片；21、主体部；211、极耳连接面；212、开缝；213、加强筋；
3、装配工装；31、支撑板；32、连接件。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图1-7所示，本实施例提供了一种电池100，电池100包括电极组件和转接片2，电极组件包括极耳11，转接片2包括主体部21，主体部21远离电极组件的一侧设有极耳连接面211。将折弯后的极耳11直接固定至主体部21的极耳连接面211上，有利于减小电池100的长度，提高电池100内部空间利用率。需要说明的是，本实施例中的转接片2对于全极耳11电池100仍然适用。
在一实施例中，主体部21的宽度为B0，B0的范围为10mm～90mm。示例性地，B0可以但不限于为10mm、20mm、30mm、40mm、50mm、60mm、70mm、80mm、90mm中任意两者构成的区间的范围内。主体部21的厚度为D0，D0的范围为0.5mm～3mm。示例性地，D0可以但不限于为0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm中任意两者构成的区间的范围内。在保证主体部21强度及主体部21与极耳11连接稳固性的基础上，不会过多占用电池100内部空间。
本实施例还提供了一种电池装配方法及电池用装配工装，本实施例中，电池装配方法用于制造上述电池100，通过将电池用装配工装应用于电池装配方法，可提高电池装配稳定性及装配效率。
本实施例中，电池装配方法包括如下步骤：
工装定位步骤：装配转接片2，并利用装配工装3支撑主体部21靠近电极组件的一侧；
连接步骤：将极耳11绕至主体部21远离电极组件的一侧；将极耳11与对应的极耳连接面211进行固定连接，且在每组电极组件中，沿电极组件的宽度方向，极耳11与对应的极耳连接面211的连接位置不凸出于电极组件。
先利用装配工装3支撑转接片2，再折弯极耳11，可对极耳11起到一定的支撑作用，保证折弯后的极耳11更平整，易于与极耳连接面211连接；再将折弯后的极耳11直接固定至主体部21的极耳连接面211上，有利于减小电池100的长度，并提高了电池100内部空间利用率。
此外，采用本实施例的连接步骤对电池100进行装配，在每组电极组件中，沿电极组件的宽度方向，极耳11与对应的极耳连接面211的连接位置不凸出于电极组件，进而不会增加电极组件在宽度方向的尺寸，在将极耳11与对应的极耳连接面211固定连接之后，无需进行整形，简化操作步骤，提高装配效率。
本实施例中，电池用装配工装包括连接件32和两个支撑板31，两个支撑板31分别垂直或大致垂直连接于连接件32的相对两端，换言之，两个支撑板31与连接件32形成工字型结构；支撑板31与对应的主体部21靠近电极组件的一侧表面至少部分贴合，以稳定地支撑主体部21。
在一实施例中，在连接步骤之后，抽出装配工装3。装配工装3可在折弯极耳11，及将极耳11与极耳连接面211固定时对转接片2起到支撑作用，在完成上述步骤后，将装配工装3抽出，再进行安装电池100壳体等步骤。
在一实施例中，电极组件包括两个相对设置的电芯单元1，电芯单元1长度方向的两端分别设有极耳11；转接片2设有两个，两个转接片2分别设于电芯单元1长度方向的两端；每个转接片2设置有两个极耳连接面211，两个极耳连接面211分别位于主体部21宽度方向的两侧。需要说明的是，每个电芯单元1包括一个或多个电芯，通过增加电芯的数量可以提高电池100容量，延长电池100供电时长。
在连接步骤中，同侧的两个极耳11分别从主体部21宽度方向的两侧绕至主体部21远离电极组件的一侧，并与两个极耳连接面211一一对应固定连接。
在整形步骤中，将装配工装3设于两个电芯单元1之间，本实施例中，装配工装3为工字型结构，装配工装3的支撑板31位于同侧的两个极耳11之间；在同侧的两个极耳11之间装配转接片2，且转接片2的主体部21的靠近电极组件的一侧与装配工装3的支撑板31抵接。
在一实施例中，主体部21宽度方向的中部设有开缝212，两个极耳连接面211分别位于开缝212的两侧。开缝212的设置，使得转接片2减少用料，重量更轻，有利于实现电池100轻量化，并提高电芯能量密度。为了便于描述，将主体部21的宽度记为B0，开缝212的长度记为L1，开缝212的宽度记为B1。0.1B0≤B1≤0.9B0。示例性地，B1可以但不限于为0.1B0、0.2B0、0.3B0、0.4B0、0.5B0、0.6B0、0.7B0、0.8B0、0.9B0中任意两者构成的区间的范围内。
在连接步骤中，极耳11与极耳连接面211的连接长度为L0，0.5L0≤L1≤1.5L0。L1可以但不限于为0.5L0、1L0、1.5L0中任意两者构成的区间的范围内。如此设置，可使电芯能量密度保持较高水平。
在一实施例中，装配工装3包括两个支撑部。支撑部设于支撑板31朝向主体部21的一侧面上。
在工装定位步骤中，两个支撑部分别抵接于开缝212的两侧，提高了装配工装与主体部21的匹配度，提高对主体部21的支撑稳定性。
在一实施例中，装配工装3还包括限位部。限位部设于支撑板31朝向主体部21的一侧面上。
在工装定位步骤中，限位部与开缝212插接，提高了装配工装与主体部21的匹配度，可避免装配工装3沿电极组件宽度方向移动，进一步提高对主体部21的支撑稳定性。同时，装配工装3不凸出于主体部21远离电极组件的一侧。本实施例中，限位部为凸块，换言之，凸块不凸出于主体部21远离电极组件的一侧，进而不会对电池的其他结构装配产生干涉，便于装配。
在一实施例中，主体部21宽度方向的中部设有加强筋213，两个极耳连接面211分别位于加强筋213的两侧。加强筋213的设置，增强了主体部21的强度，对极耳11提供稳定支撑，降低极耳11变形风险。为了便于描述，将主体部21的宽度记为B0，加强筋213的长度为L1，加强筋213的宽度为B1，0.1B0≤B1≤0.9B0。示例性地，B1可以但不限于为0.1B0、0.2B0、0.3B0、0.4B0、0.5B0、0.6B0、0.7B0、0.8B0、0.9B0中任意两者构成的区间的范围内。
在连接步骤中，极耳11与极耳连接面211的连接长度为L0，0.5L0≤L1≤1.5L0。示例性地，L1可以但不限于为0.5L0、1L0、1.5L0中任意两者构成的区间的范围内。如此设置，兼顾了提高主体部21强度及改善转接片2工艺性的需求。
在一实施例中，装配工装3还包括限位部。限位部设于支撑板31朝向主体部21的一侧面上。
在工装定位步骤中，限位部与加强筋213插接，需要说明的是，加强筋为凸筋使，限位部为凹槽；加强筋213为凹筋时，限位部为凸块；提高了装配工装与主体部21的匹配度，可避免装配工装3沿电极组件宽度方向移动，进一步提高对主体部21的支撑稳定性。同时，沿电极组件的长度方向，装配工装3不凸出于转接片2，进而不会对电池100的其他结构装配产生干涉，便于装配。
在一实施例中，在工装定位步骤之前，本实施例的电池装配方法还包括：
整形步骤：将极耳11裁切至所需长度。
电芯单元1包括多个单片极耳。
在整形步骤中，对同一电芯单元1同侧的所有单片极耳进行超声预焊或热压定位固定，以形成一个整体的极耳11。在将极耳11与极耳连接面211固定连接之前，需要将位于电芯单元1同侧的多个单片极耳预先连接形成一个整体的极耳11，便于保证极耳11与极耳连接面211的连接稳固性，同时保证每个单片极耳均能与转接片2连接导送电流。
在整形步骤中，在对同一电芯单元1同侧的所有单片极耳进行超声预焊或热压定位固定之前，先对多个单片极耳进行整形，以使同一电芯单元1同侧的所有单片极耳收拢并靠近电芯单元1的外侧。可使所有单片极耳依次贴合，保证所有单片极耳的连接稳固性。
在一实施例中，为了便于描述，将绕至主体部21远离电极组件的一侧的部分的极耳11，记为极耳11的连接部，换言之，极耳11包括连接部。在连接步骤中，连接部贴合于主体部21，换言之，连接部与主体部21为面接触，保证主体部21平面度，增加了极耳11与转接片2连接稳固性。
在一实施例中，在连接步骤中，将极耳11激光焊接固定至对应的极耳连接面211。相比于采用超声焊接的方式，无需使用超声焊保护片，降低成本及内阻。
在一实施例中，在连接步骤中，连接部远离主体部21的一侧与焊接触头抵接；主体部21远离连接部的一侧与工字型结构的装配工装3的支撑板31贴合。通过焊接触头比如铜嘴与支撑板31夹紧极耳11与主体部21，保证二者相对位置固定，便于焊接，防止焊接产生的微粒飞溅，并有利于提高二者连接稳固性。
需要说明的是，本实施例中，所有关于长度方向及宽度方向的描述，均为图1及图2中所示的长度方向和宽度方向。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (15)
1.一种电池装配方法，其特征在于，电池(100)包括电极组件和转接片(2)，所述电极组件包括极耳(11)，所述转接片(2)包括主体部(21)，所述主体部(21)远离所述电极组件的一侧设有极耳连接面(211)；
所述电池装配方法包括如下步骤：
工装定位步骤：装配所述转接片(2)，并利用装配工装(3)支撑所述主体部(21)靠近所述电极组件的一侧；
连接步骤：将所述极耳(11)绕至所述主体部(21)远离所述电极组件的一侧，将所述极耳(11)与对应的所述极耳连接面(211)进行固定连接，且在每组电极组件中，沿所述电极组件的宽度方向，所述极耳(11)与对应的所述极耳连接面(211)的连接位置不凸出于所述电极组件。
2.根据权利要求1所述的电池装配方法，其特征在于，所述电极组件包括两个相对设置的电芯单元(1)，所述电芯单元(1)长度方向的两端分别设有所述极耳(11)；所述转接片(2)设有两个，两个所述转接片(2)分别设于所述电芯单元(1)长度方向的两端；每个所述转接片(2)设置有两个所述极耳连接面(211)，两个所述极耳连接面(211)分别位于所述主体部(21)宽度方向的两侧；
在连接步骤中，同侧的两个所述极耳(11)分别从所述主体部(21)宽度方向的两侧绕至所述主体部(21)远离所述电极组件的一侧，并与两个所述极耳连接面(211)一一对应固定连接。
3.根据权利要求2所述的电池装配方法，其特征在于，所述主体部(21)宽度方向的中部设有开缝(212)，两个所述极耳连接面(211)分别位于所述开缝(212)的两侧，所述开缝(212)的长度为L1；
在连接步骤中，所述极耳(11)与所述极耳连接面(211)的连接长度为L0，0.5L0≤L1≤1.5L0。
4.根据权利要求3所述的电池装配方法，其特征在于，所述装配工装(3)包括两个支撑部；
在工装定位步骤中，两个所述支撑部分别抵接于所述开缝(212)的两侧。
5.根据权利要求4所述的电池装配方法，其特征在于，所述装配工装(3)还包括限位部；
在工装定位步骤中，所述限位部与所述开缝(212)插接，且所述装配工装(3)不凸出于所述主体部(21)远离所述电极组件的一侧。
6.根据权利要求2所述的电池装配方法，其特征在于，所述主体部(21)宽度方向的中部设有加强筋(213)，两个所述极耳连接面(211)分别位于所述加强筋(213)的两侧，所述加强筋(213)的长度为L1；
在连接步骤中，所述极耳(11)与所述极耳连接面(211)的连接长度为L0，0.5L0≤L1≤1.5L0。
7.根据权利要求6所述的电池装配方法，其特征在于，所述装配工装(3)还包括限位部；
在工装定位步骤中，所述限位部与所述加强筋(213)插接，且沿所述电极组件的长度方向，所述装配工装(3)不凸出于所述转接片(2)。
8.根据权利要求2所述的电池装配方法，其特征在于，所述装配工装(3)为工字型结构；
在工装定位步骤中，将所述装配工装(3)设于两个所述电芯单元(1)之间，所述装配工装(3)的支撑板(31)位于同侧的两个所述极耳(11)之间；在同侧的两个所述极耳(11)之间装配所述转接片(2)，且所述转接片(2)的所述主体部(21)的靠近所述电极组件的一侧与所述装配工装(3)的支撑板(31)抵接。
9.根据权利要求2所述的电池装配方法，其特征在于，在工装定位步骤之前，还包括：
整形步骤：将所述极耳(11)裁切至所需长度；
所述电芯单元(1)包括多个单片极耳；
在整形步骤中，对多个所述单片极耳进行整形，以使同一所述电芯单元(1)同侧的所有所述单片极耳收拢并靠近所述电芯单元(1)的外侧。
10.根据权利要求9所述的电池装配方法，其特征在于，在整形步骤中，对同一所述电芯单元(1)同侧的所有所述单片极耳进行超声预焊或热压定位固定，以形成一个整体的所述极耳(11)。
11.根据权利要求1所述的电池装配方法，其特征在于，所述极耳(11)包括连接部，所述连接部为绕至所述主体部(21)远离所述电极组件的一侧的部分的所述极耳(11)；
在连接步骤中，所述连接部贴合于所述主体部(21)。
12.根据权利要求11所述的电池装配方法，其特征在于，在连接步骤中，将所述极耳(11)激光焊接固定至对应的所述极耳连接面(211)。
13.根据权利要求12所述的电池装配方法，其特征在于，所述装配工装(3)为工字型结构；
在连接步骤中，所述连接部远离所述主体部(21)的一侧与焊接触头抵接；所述主体部(21)远离所述连接部的一侧与所述装配工装(3)的支撑板(31)贴合。
14.根据权利要求1所述的电池装配方法，其特征在于，在连接步骤之后，抽出所述装配工装(3)。
15.一种电池用装配工装，应用于如权利要求1-14任一项所述的电池装配方法，其特征在于，包括：
连接件(32)；
两个支撑板(31)，分别垂直或大致垂直连接于所述连接件(32)的相对两端；所述支撑板(31)与对应的所述主体部(21)靠近所述电极组件的一侧表面至少部分贴合。
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