CN114851500A - 一种橡胶密封圈坯料自动成型方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及橡胶密封圈坯料成型技术领域，尤其为一种橡胶密封圈坯料自动成型方法及其装置，所述坯料成型组件的表面固定连接有裁切刀片，所述滑台模组固定连接有设备主体二，所述设备主体二的表面固定连接有支撑杆二，所述支撑杆二的内侧表面固定连接有坯料盒，所述长坯料条的末端固定连接有坯料线轴。本发明具备自动化程度高，从坯料线轴上传送来的坯料长条，经过引导轮、引导槽，通过坯料成型组件和裁切刀片的共同作用，自动压制成圈，本专利技术通过引入连续坯料条的方式供料，通过自动化组件的作用，实现了坯料圈的自动化成型，除坯料线轴的坯料长条用完更换坯料线轴外，其余过程均由机器完成，自动化率高的效果。

Description

一种橡胶密封圈坯料自动成型方法及其装置

技术领域

本发明涉及橡胶密封圈坯料成型技术领域，具体为一种橡胶密封圈坯料自动成型方法及其装置。

背景技术

橡胶密封圈生产大多采用模压硫化工艺，将制成的橡胶坯料圈放置在模具型腔后，按工艺参数进行产品模压硫化，现有技术中，橡胶坯料圈的成型方式和优缺点主要是：

1、坯料整圈成型工艺一：切割机裁切工艺，该工艺是将橡胶坯料复炼后制成薄片，放置在切割机工作台面上，通过对切割机规划切割路径，在薄片上切割出所需尺寸的橡胶坯料，此工艺的优势是：成型速度快，坯料成型柔性化程度高，不足之处是：为避免浪费剩余的边角余料，通常会再次复炼制成薄片后重新切割，这不可避免地会造成部分胶料反复复炼，以至于影响胶圈性能；

2、坯料整圈成型工艺二：挤出成管后裁切成圈，该工艺是将橡胶坯料复炼后放置在橡胶挤出机，坯料从挤出机口模挤出成管，在管口通过高速旋转的裁刀将挤出的胶管裁切成圈，此工艺的优势是：成型速度快，成型稳定，不足之处是：柔性化程度相对不高，若需要成型不同尺寸的胶圈，需要停机更换对应的口模；

3、坯料非整圈搭接工艺：该工艺是将橡胶坯料复炼后制成薄片，通过切条机切成规定长度的橡胶条，如申请号为CN201711319389.6、专利名称为一种切条机中提供的橡胶坯料切条方法，橡胶坯料切条后，采用乙酸乙酯等化学试剂将胶条头尾粘接成圈，如申请号为CN202110770266.4、专利名称为一种橡胶密封圈非整体坯料模压成型方法中提供的橡胶坯料条搭接方法，该方法在行业内特别是军工橡胶产品制造行业内应用较广泛；

此工艺的优势是：柔性化程度高，根据胶圈需求尺寸可随意搭接，不足之处是：

（1）该工艺主要是手工操作，成型效率不高；

坯料圈质量稳定性波动较大，容易造成胶圈模压硫化后飞边厚度不稳定，进而导致胶圈模压硫化后尺寸波动，存在一定程度的质量隐患。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种橡胶密封圈坯料自动成型方法及其装置，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，包括设备主体一，所述设备主体一的表面固定连接有支撑杆一，所述设备主体一的表面固定连接有引导轮，所述引导轮的表面啮合连接有长坯料条，所述长坯料条的表面固定连接有引导槽，所述长坯料条的表面固定连接有坯料成型组件，所述坯料成型组件的表面固定连接有滑台模组，所述坯料成型组件的表面固定连接有裁切刀片，所述滑台模组固定连接有设备主体二，所述设备主体二的表面固定连接有支撑杆二，所述支撑杆二的内侧表面固定连接有坯料盒，所述长坯料条的末端固定连接有坯料线轴；

所述坯料成型组件包括组件外壳，所述组件外壳的内部固定连接有组件主体，所述组件主体的表面开设有组件气孔阵列，所述组件外壳的表面固定连接有压缩空气通道，所述压缩空气通道的表面固定连接有压缩空气接头，所述压缩空气通道的表面固定连接有旋转机构；

所述滑台模组包括滑套模块，所述滑套模块的表面固定连接有滑台底座，所述滑台底座的表面固定连接有滑台电机。

作为本发明的一种优选技术方案，所述支撑杆一与支撑杆二的外观尺寸及长度均相等，同时坯料盒位于支撑杆一与支撑杆二之间的内侧表面中间处，最大限度加强了对整体装置的控制能力，保证了整体装置的实用性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述引导轮的数量有四个，分别位于长坯料条的左侧末端表面的上下两侧，且每侧的引导轮的数量均相等，有效的加强了对各个构件的稳定性，同时加强了对整体装置的支撑力度。

作为本发明的一种优选技术方案，所述引导槽安装在长坯料条的左侧表面的尾部，且引导槽与坯料成型组件处在同一水平线上，更好的保护了整体装置的使用不受影响，加强了对整体装置操纵的实际性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述坯料成型组件安装在长坯料条的左侧表面的末端，同时坯料成型组件与坯料线轴均处于同一水平线上，更好的加强了整体装置的平衡性，有效的增强了整体装置的使用灵活性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述坯料盒的开口直径小于支撑杆一或坯料线轴之间所间隔的间距，同时坯料盒与支撑杆一和坯料线轴的高度均一致，

作为本发明的一种优选技术方案，所述组件气孔阵列在组件主体的表面呈等间距分布，且组件气孔阵列仅位于组件主体的表面中间位置，更有力的增强了整体装置的可操作性，保证了在使用过程的牢固与稳定性能。

作为本发明的一种优选技术方案，所述滑套模块安装在旋转机构的右侧表面末端，同时滑套模块的外观呈U字形，卡接在旋转机构的表面外侧，最大程度的增加了工作人员对于整体装置的控制性，提高了整体装置使用的体验感，降低了工作人员的操座难度。

一种橡胶密封圈坯料自动成型方法，具体如下：

S1、橡胶坯料经过复炼后，由橡胶挤出机挤出成坯料长条后，缠绕在坯料线轴上；

S2、将坯料线轴上的坯料长条牵引进引导轮，控制引导轮将坯料长条向前输送；

S3、坯料长条通过引导槽的引导后，其端部在成型区域被坯料成型组件的组件气孔阵列吸附后，由滑台模组带动向远离设备主体一的方向移动，与此同时，引导轮向前输送坯料，与此同时，旋转机构带动坯料成型组件沿与滑台模组移动方向呈九十度角的平面旋转；

S4、坯料成型组件由滑台模组带动向设备主体一进行移动，直至坯料长条的端部与坯料长条的头部接触并初步挤压；

S5、设备主体一上的裁切刀片弹出，切断坯料长条；

S6、引导轮向后输送坯料，直至保证坯料成型时不发生干涉；

S7、坯料成型组件由滑台模组带动继续向设备主体一的方向进行挤压，直至坯料长条的端部嵌入下部坯料条中，且厚度等于一倍坯料条厚度，与此同时，组件气孔阵列加压吹气，辅助坯料圈成型；

S8、坯料成型组件由滑台模组带动向远离设备主体一方向移动，成型的坯料在重力和气压的共同作用下，掉入坯料盒中；

S9、旋转机构和坯料成型组件复位，引导轮引导坯料长条向前移动，重复S1到S8的过程，实现坯料连续成型。

本发明具备以下有益效果：

（1）自动化程度高，从坯料线轴上传送来的坯料长条，经过引导轮、引导槽，通过坯料成型组件和裁切刀片的共同作用，自动压制成圈，本专利技术通过引入连续坯料条的方式供料，通过自动化组件的作用，实现了坯料圈的自动化成型，除坯料线轴的坯料长条用完更换坯料线轴外，其余过程均由机器完成，自动化率高；

（2）柔性化程度高，橡胶坯料圈特别是军用胶圈的坯料生产过程，往往一条橡胶生产线或车间，需要生产上千种规格的橡胶密封圈，本专利提供的坯料成型技术，通过控制引导轮牵引长坯料条的长度，等效换算为坯料圈的内径，即可实现不同内径规格的坯料圈成型，使用这种方式后，设备通用性强，可适应较大内径尺寸范围的坯料圈成型，无需更换口模；

（3）坯料利用率高，本专利提供的坯料圈成型方法，将复炼后的坯料通过高压挤出成长坯料条，根据产品尺寸结构提供所需的坯料长度，通过这种方式，不会产生边角余料，坯料利用率高。

附图说明

图1为本发明一种较优实施例的正视示意图；

图2为本发明一种较优实施例的侧视示意图；

图3为本发明的一种较优坯料成型组件实施例示意图；

图4为本发明的一种较优坯料成型组件实施例另一视角示意图；

图5为本发明的一种较优坯料成型局部结构实施例示意图。

图中：1、设备主体一；2、支撑杆一；3、引导轮；4、长坯料条；5、引导槽；6、坯料成型组件；601、组件外壳；602、组件主体；603、组件气孔阵列；604、压缩空气接头；605、压缩空气通道；606、旋转机构；7、滑台模组；701、滑套模块；702、滑台底座；703、滑台电机；8、裁切刀片；9、设备主体二；10、支撑杆二；11、坯料盒；12、坯料线轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图5，本实施方案中：一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，包括设备主体一1，设备主体一1的表面固定连接有支撑杆一2，设备主体一1的表面固定连接有引导轮3，引导轮3的表面啮合连接有长坯料条4，长坯料条4的表面固定连接有引导槽5，长坯料条4的表面固定连接有坯料成型组件6，坯料成型组件6的表面固定连接有滑台模组7，坯料成型组件6的表面固定连接有裁切刀片8，滑台模组7固定连接有设备主体二9，设备主体二9的表面固定连接有支撑杆二10，支撑杆二10的内侧表面固定连接有坯料盒11，长坯料条4的末端固定连接有坯料线轴12；

坯料成型组件6包括组件外壳601，组件外壳601的内部固定连接有组件主体602，组件主体602的表面开设有组件气孔阵列603，组件外壳601的表面固定连接有压缩空气通道605，压缩空气通道605的表面固定连接有压缩空气接头604，压缩空气通道605的表面固定连接有旋转机构606；

滑台模组7包括滑套模块701，滑套模块701的表面固定连接有滑台底座702，滑台底座702的表面固定连接有滑台电机703。

本实施例中，支撑杆一2与支撑杆二10的外观尺寸及长度均相等，同时坯料盒11位于支撑杆一2与支撑杆二10之间的内侧表面中间处，通过整体装置在使用过程中的匹配对整体装置的各个部件进行磨合，加强整体装置使用的协调性；引导轮3的数量有四个，分别位于长坯料条4的左侧末端表面的上下两侧，且每侧的引导轮3的数量均相等，更大程度上加强了整体装置在使用的过程中的配合强度，避免了整体装置在使用的过程中出现部件匹配不对称的情况；引导槽5安装在长坯料条4的左侧表面的尾部，且引导槽5与坯料成型组件6处在同一水平线上，根据现有结构共同对整体装置进行支撑，加强整体装置在使用过程中的协调性能，加强了整体装置使用时的耐久性；坯料成型组件6安装在长坯料条4的左侧表面的末端，同时坯料成型组件6与坯料线轴12均处于同一水平线上，借助对整体装置的灵活控制能力的加强，继而削弱了在使用过程中整体装置出现故障的概率；坯料盒11的开口直径小于支撑杆一2或坯料线轴12之间所间隔的间距，同时坯料盒11与支撑杆一2和坯料线轴12的高度均一致，更好的增强了整体装置的灵活性，保证了在拆卸后再次安装时仍然能够正常使用；组件气孔阵列603在组件主体602的表面呈等间距分布，且组件气孔阵列603仅位于组件主体602的表面中间位置，利用这些结构共同进行机械运动，从而保证了整体装置在运行过程中最大限度的将可能发生的故障性降到最低；滑套模块701安装在旋转机构606的右侧表面末端，同时滑套模块701的外观呈U字形，卡接在旋转机构606的表面外侧，更有力度的加强了整体装置在运行过程中的机械势能，节约了整体装置在运行过程中所产生的力的损耗。

实施例一：

一种橡胶密封圈坯料自动成型方法，具体包括如下步骤：

S1、橡胶坯料经过复炼后，由橡胶挤出机挤出成坯料长条4后，缠绕在坯料线轴12上；

S2、将坯料线轴12上的坯料长条4牵引进引导轮3，控制引导轮3将坯料长条4向前输送；

S3、坯料长条4通过引导槽5的引导后，其端部在成型区域被坯料成型组件6的组件气孔阵列603吸附后，由滑台模组7带动向远离设备主体一1的方向移动，与此同时，引导轮3向前输送坯料，与此同时，旋转机构606带动坯料成型组件6沿与滑台模组7移动方向呈九十度角的平面旋转；

S4、坯料成型组件6由滑台模组7带动向设备主体一1进行移动，直至坯料长条4的端部与坯料长条4的头部接触并初步挤压；

S5、设备主体一1上的裁切刀片8弹出，切断坯料长条4；

S6、引导轮3向后输送坯料，直至保证坯料成型时不发生干涉；

S7、坯料成型组件6由滑台模组7带动继续向设备主体一1的方向进行挤压，直至坯料长条4的端部嵌入下部坯料条中，且厚度等于一倍坯料条厚度，与此同时，组件气孔阵列603加压吹气，辅助坯料圈成型；

S8、坯料成型组件6由滑台模组7带动向远离设备主体一1方向移动，成型的坯料在重力和气压的共同作用下，掉入坯料盒11中；

S9、旋转机构606和坯料成型组件6复位，引导轮3引导坯料长条4向前移动，重复S1~S8的过程，实现坯料连续成型。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，包括设备主体一（1），其特征在于：所述设备主体一（1）的表面固定连接有支撑杆一（2），所述设备主体一（1）的表面固定连接有引导轮（3），所述引导轮（3）的表面啮合连接有长坯料条（4），所述长坯料条（4）的表面固定连接有引导槽（5），所述长坯料条（4）的表面固定连接有坯料成型组件（6），所述坯料成型组件（6）的表面固定连接有滑台模组（7），所述坯料成型组件（6）的表面固定连接有裁切刀片（8），所述滑台模组（7）固定连接有设备主体二（9），所述设备主体二（9）的表面固定连接有支撑杆二（10），所述支撑杆二（10）的内侧表面固定连接有坯料盒（11），所述长坯料条（4）的末端固定连接有坯料线轴（12）；

所述坯料成型组件（6）包括组件外壳（601），所述组件外壳（601）的内部固定连接有组件主体（602），所述组件主体（602）的表面开设有组件气孔阵列（603），所述组件外壳（601）的表面固定连接有压缩空气通道（605），所述压缩空气通道（605）的表面固定连接有压缩空气接头（604），所述压缩空气通道（605）的表面固定连接有旋转机构（606）；

所述滑台模组（7）包括滑套模块（701），所述滑套模块（701）的表面固定连接有滑台底座（702），所述滑台底座（702）的表面固定连接有滑台电机（703）。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，其特征在于：所述支撑杆一（2）与支撑杆二（10）的外观尺寸及长度均相等，同时坯料盒（11）位于支撑杆一（2）与支撑杆二（10）之间的内侧表面中间处。

3.根据权利要求1所述的一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，其特征在于：所述引导轮（3）的数量有四个，分别位于长坯料条（4）的左侧末端表面的上下两侧，且每侧的引导轮（3）的数量均相等。

4.根据权利要求1所述的一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，其特征在于：所述引导槽（5）安装在长坯料条（4）的左侧表面的尾部，且引导槽（5）与坯料成型组件（6）处在同一水平线上。

5.根据权利要求1所述的一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，其特征在于：所述坯料成型组件（6）安装在长坯料条（4）的左侧表面的末端，同时坯料成型组件（6）与坯料线轴（12）均处于同一水平线上。

6.根据权利要求1所述的一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，其特征在于：所述坯料盒（11）的开口直径小于支撑杆一（2）或坯料线轴（12）之间所间隔的间距，同时坯料盒（11）与支撑杆一（2）和坯料线轴（12）的高度均一致。

7.根据权利要求1所述的一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，其特征在于：所述组件气孔阵列（603）在组件主体（602）的表面呈等间距分布，且组件气孔阵列（603）仅位于组件主体（602）的表面中间位置。

8.根据权利要求1所述的一种橡胶密封圈坯料自动成型装置，其特征在于：所述滑套模块（701）安装在旋转机构（606）的右侧表面末端，同时滑套模块（701）的外观呈U字形，卡接在旋转机构（606）的表面外侧。

9.一种橡胶密封圈坯料自动成型方法，其特征在于：应用权利要求1-8中任意一项所述的橡胶密封圈坯料自动成型装置进行，具体包括如下步骤：

S1、橡胶坯料经过复炼后，由橡胶挤出机挤出成坯料长条（4）后，缠绕在坯料线轴（12）上；

S2、将坯料线轴（12）上的坯料长条（4）牵引进引导轮（3），控制引导轮（3）将坯料长条（4）向前输送；

S3、坯料长条（4）通过引导槽（5）的引导后，其端部在成型区域被坯料成型组件（6）的组件气孔阵列（603）吸附后，由滑台模组（7）带动向远离设备主体一（1）的方向移动，与此同时，引导轮（3）向前输送坯料，与此同时，旋转机构（606）带动坯料成型组件（6）沿与滑台模组（7）移动方向呈九十度角的平面旋转；

S4、坯料成型组件（6）由滑台模组（7）带动向设备主体一（1）进行移动，直至坯料长条（4）的端部与坯料长条（4）的头部接触并初步挤压；

S5、设备主体一（1）上的裁切刀片（8）弹出，切断坯料长条（4）；

S6、引导轮（3）向后输送坯料，直至保证坯料成型时不发生干涉；

S7、坯料成型组件（6）由滑台模组（7）带动继续向设备主体一（1）的方向进行挤压，直至坯料长条（4）的端部嵌入下部坯料条中，且厚度等于一倍坯料条厚度，与此同时，组件气孔阵列（603）加压吹气，辅助坯料圈成型；

S8、坯料成型组件（6）由滑台模组（7）带动向远离设备主体一（1）方向移动，成型的坯料在重力和气压的共同作用下，掉入坯料盒（11）中；

S9、旋转机构（606）和坯料成型组件（6）复位，引导轮（3）引导坯料长条（4）向前移动，重复S1~S8的过程，实现坯料连续成型。

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