CN114835469A - 一种釉下彩制作工艺及所制陶瓷 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种釉下彩制作工艺及所制陶瓷,属于陶瓷技术领域，针对现有釉下彩工艺技艺复杂、普通画工难以习得汾水技艺的问题，所本发明综合炼泥、制坯、素烧、上底釉、彩绘、上面釉和高温还原烧制工序，其中彩绘工序分三步进行。本法所绘图画附着在底釉和面釉之间，似浮绘效果，烧制成品后无墨线边缘，留白与原勾线浑然一体，易于实施汾水技艺，更易被画工掌握。另一方面，采用界牌地区特有桃红泥所做釉下彩，胎体成瓷通亮，着釉均匀，烧制过程不易变形，制作双层瓷器可媲美骨瓷，内层所绘图案隐约可现，恰到好处。

Description

一种釉下彩制作工艺及所制陶瓷
技术领域
本发明涉及陶瓷制作技术领域，具体涉及一种釉下彩制作工艺及所制陶瓷。
背景技术
釉下彩是瓷器釉彩装饰的一种，又称“窑彩”。传统釉下彩是陶瓷器的一种主要装饰手段，是用色料在已成型晾干的素坯（即半成品）上绘制各种纹饰，然后罩以白色透明釉或者其他浅色面釉，一次烧成。烧成后的图案被一层透明的釉膜覆盖在下边，表面光亮柔和、平滑不凸出，显得晶莹透亮，釉下彩瓷的出现应追溯到汉末三国时期，不过当时只是以赫色颜料简单地装饰瓷器。
新中国成立后，70年代我国湖南地区特别是醴陵、界牌等地将釉下彩工艺进一步发展，形成了釉下五彩工艺，所做瓷器颜色鲜艳、透亮，荣获多次大奖。
本发明针对现有釉下彩工艺技艺复杂、普通画工难以习得汾水技艺的问题提出一种新的釉下彩制作工艺。
发明内容
本发明所采用的的技术方案如下:
一种釉下彩制作工艺，综合炼泥、制坯、素烧、上底釉、彩绘、上面釉和高温还原烧制工序。
炼泥过程按如下重量百分比进行泥料配料，脊性原料10%～25%、界牌地区桃红泥70%～85%，其中，桃红泥中含铝量不得低于30%,白度不低于96%，将上述配料进行球磨，球磨后的粉末加水炼泥；陈腐后制成土坯待用。制坯过程将土坯加水二次炼泥，瓷泥含水量约22%，将瓷泥凝压出泥坯，如欲制作双层陶瓷，将瓷泥凝压出容器内胆和容器外层。
对泥坯进行彩绘时，含水量控制在16%左右。
将内胆与外杯通过接口泥进行无缝接口，经过准确修坯，成为毛瓷双层容器半成品；此处采用锥形托盘将容器开口处倒置其上，以防止容器发生形变，如恒温80℃烘房烘干。
将半成品表面精细抛光、洗水，去除表面杂质，二次烘干。
将半成品第一次素烧，第一次素烧温度为800℃，烧制时间为3-4小时；分三个阶段进行，第一阶段，每分钟10摄氏度升温，升温到300摄氏度后，打开窑门；第二阶段，从300℃升温到800℃，每分钟升温5℃；第三阶段，升温到800℃后即停火，窑内冷却到100℃以下，取出自然冷却。
素烧后的半成品过水清洗，而后进80℃烘房烘干。
对内胆进行喷釉，内胆底部凸起，使喷釉均匀的分布到内胆底部和胆壁上，烘干。
采用浸釉法对外层施釉，去除容器底部釉层和容器口釉层；
二次素烧850-870℃，均匀升温，素烧4个半小时；
出窑后自然冷却，过水清洗；
自然干燥后进行彩绘，彩绘分三步：（1）制备勾线墨：使用乳香油（或桐油）、松烟墨条和水混合，其中乳香油（或桐油）与水的比例为5-6：100；（2）将预先设计好的图样采用拷贝纸拷贝，而后碳笔在拷贝纸背面勾勒线条，将拷贝纸背面拍打拓印在素坯上；在用第一步研磨的勾线墨勾勒出图样线条（3）采用汾水工艺在素坯表面填充颜料；根据权利要求1所述的釉下彩制作工艺，其特征在于：颜料干透后对素坯表面采用吹气清理，清除表面灰尘；并对彩绘部分表面喷釉；
用海绵等非硬质清洁物将容器底部和容器口部进行打磨，去除釉层，在锥形石膏饼表面涂覆预先调制好的铝粉浆（含70-80%氧化铝和20-30%的饼坯泥），而后再将容器倒扣在锥形石膏饼上。
高温烧制，分三个阶段：一阶段，在1-1.5个小时内逐步升温至400℃；二阶段，快速升温到980℃，保温半小时；三阶段，自980℃升温至1150℃-1180℃，保持5-7小时；四阶段，自1180℃升温至1380℃，保持3小时。
自然冷却出窑，打磨容器口使之光滑，清洗除尘；进烘箱烘干。
对容器口进行喷釉，用海绵将容器底部清理干净，避免滴漏釉，进窑进行二次高温烧制，烧制温度为1300℃-1330℃，8个小时。
出窑冷却，清洁后成品即成。
优选的，汾水工艺所采用颜料以还原焰颜料为主料，辅以老绿茶汤调色。
优选的，制作高度与直径比大于2.3：1的双层容器时，所用脊性原料为钾长石、钠砂、硅灰石、煅烧铝矾土，其比例优选为1：1.2-1.5：1.8-2.3：1.7-2。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：本法所绘图画附着在底釉和面釉之间，似浮绘效果，烧制成品后无墨线边缘，留白与原勾线浑然一体，易于实施汾水技艺，更易被画工掌握。同时，本法还突破了釉上绘画难于作画的问题。另一方面，采用界牌地区特有桃红泥所做釉下彩，胎体成瓷通亮，着釉均匀，烧制过程不易变形，制作双层瓷器可媲美骨瓷，内层所绘图案隐约可现，恰到好处。
具体实施方式
应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
实施例一
实施例一主要是采用本发明所提供的方法制作单层釉下彩瓷器，采用此法制作的瓷器，胎薄、通体透亮、釉面光泽均匀，所绘画面层次丰富、色彩过度自然，制作过程易于掌握。具体制作方法如下：包括炼泥、制坯、素烧、上底釉、彩绘、上面釉和高温还原烧制。
炼泥过程按如下重量百分比进行泥料配料，脊性原料10%～25%、界牌地区桃红泥70%～85%，其中，桃红泥中含铝量不得低于30%，白度不低于96%，将上述配料进行球磨，球磨后的粉末加水炼泥；陈腐后制成土坯待用。
制坯过程取适量土坯加水二次炼泥，瓷泥含水量约22%，将瓷泥凝压出容器泥坯，入恒温80℃烘房烘干。
将容器泥坯表面精细抛光、洗水，去除表面杂质，二次烘干。
将半成品第一次素烧，第一次素烧温度为800℃，烧制时间为3-4小时；分三个阶段进行，第一阶段，每分钟10摄氏度升温，升温到300摄氏度后，打开窑门；第二阶段，从300℃升温到800℃，徐徐升温，烧制时间约3小时；第三阶段，升温到800℃后即停火，窑内冷却到100℃以下，取出自然冷却。
对素烧后的胎体施釉；
二次素烧850-870℃，均匀升温，二次素烧共计4个半小时；出窑后自然冷却，冷却后过水清洗；
自然干燥后进行釉上彩绘，分三步：（1）制备勾线墨：使用乳香油（或桐油）、松烟墨条和水混合，其中乳香油（或桐油）与水的比例为2-6：100，这一步可根据需要调制多种不同的勾线墨，因为有的线条位置需要考虑晕染，有的勾线位置避免出现晕染，避免晕染则乳香油（或桐油）与水的比例取6：100，如绘制需要晕染，则采用乳香油（或桐油）与水的比例取2：100；（2）将预先设计好的图样采用拷贝纸拷贝，尔后碳笔在拷贝纸背面勾勒线条，将拷贝纸背面拍打拓印在素坯上；在用第一步研磨的勾线墨勾勒出线条（3）采用汾水工艺在素坯表面的勾线内填充颜料；颜料干透后对素坯表面采用吹气清理，清除表面灰尘；并对彩绘部分表面喷釉；
为了进一步避免颜料与勾线间的晕染，优选疏油性颜料，避免颜料与勾线发生混合。勾线墨的调制过程中为提高勾线墨的附着能力还可适量加入了纤维素。
汾水工艺中，根据彩绘原稿进行勾线填充，还可根据需要进行多次填充以使画作层次鲜明，富有立体感。例如，绘制剥落山体时，可以待首次汾水施彩干透后再次进行局部二层或多层汾水施彩，对于局部需要二次或者多次进行汾水施彩的部位，如没有勾线，可以采用拷贝纸镂空喷釉的方式，使无需再汾水施彩的部位表面附着釉料，防止侵染，如此反复，即可实现多层次立体效果。
最后进行高温烧制，分三个阶段：一阶段，在1-1.5个小时内逐步升温至400℃；二阶段，快速升温到980℃，保温半小时；三阶段，自980℃升温至1150℃-1180℃，保持5-7小时；四阶段，自1180℃升温至1380℃，保持3小时。其中，三阶段和四阶段应减少氧气进入，使窑内形成还原气氛。
出窑自然冷却，清洁后即为成品。
需要说明的是，采用本法所制瓷器，大大降低了制作釉下彩的难度，特别是降低了彩绘的难度，按照上述釉上施彩的方法，在汾水技艺实施时可控制晕染问题，只要画工顺应瓷器的形态，可以轻松的绘制出层次丰富、过渡自然的五彩画作，经过烧制的瓷器，最终不会呈现出墨色勾线，而是以白线与陶瓷底色溶于一体。
制作高度与直径比大于2.3：1的容器时，所用脊性原料为钾长石、钠砂、硅灰石、煅烧铝矾土，其比例优选为1：1.2-1.5：1.8-2.3：1.7-2。以本实施例所做高80cm、胎体直径30cm瓷瓶为例，脊性原料占比取21%，桃红泥占比79%，其中钾长石、钠砂、硅灰石、煅烧铝矾土比例为1:1.3:2:1.85，所制胎体在烧制过程不易因受热不均出现局部变形，表面光洁，施釉易于附着，烧制后通体透亮，白度高于99.3%。
实施例二
实施例二主要用于制作釉下彩双层陶瓷产品，采用该方法制作的陶瓷产品光照可见内胆彩绘图案，通体透光性极佳。
本实施例所采用方法与实施例一不同，主要包括炼泥、制坯、内胆彩绘、内胆与外层连接、车坯、干燥、一次素烧、内胆和外层施釉、二次素烧、釉上彩绘、容器口施釉、两次高温烧制。本次制作为双层具有保温效果的茶杯。
炼泥工序与实施例一无不同。脊性原料中钾长石、钠砂、硅灰石、煅烧铝矾土比例为1:1:2:1.7。
而后进行制坯，制坯过程将土坯加水二次炼泥，瓷泥含水量约22%，将瓷泥凝压出容器内胆和容器外层。容器内胆和容器外层需用锥形托盘托放，且容器口倒置朝下，以免容器内胆和外层出现变形。
再后对容器内胆进行彩绘，内胆的含水量需控制在16%左右，以防内胆彩绘过程出现晕染现象，同时还需要保持容器内胆能够合理吸收彩绘颜料。
将内胆与外层通过含水量约20%的接口泥进行无缝接口，经过准确修坯，成为毛瓷双层容器半成品；此处亦需要采用锥形托盘将容器开口处倒置其上，以防止容器发生形变，入恒温80℃烘房烘干。
为避免烧制过程中内胆与外层间隙件空气膨胀损坏泥坯，应当在烧制前外层隐蔽位置开设透气孔。
而后将半成品车坯，表面精细抛光、洗水，去除表面杂质，二次烘干。
第一次素烧：第一次素烧温度为800℃，烧制时间为3-4小时；分三个阶段进行，第一阶段，每分钟10摄氏度升温，升温到300摄氏度后，打开窑门；第二阶段，从300℃升温到800℃，每分钟升温5℃；第三阶段，升温到800℃后即停火，窑内冷却到100℃以下，取出自然冷却。
素烧后的半成品过水清洗，而后进80℃烘房烘干。
对内胆进行喷釉，内胆底部凸起，使喷釉均匀的分布到内胆底部和胆壁上。而后烘干。
采用浸釉法对外层施釉；
二次素烧850-870℃，均匀升温，素烧4个半小时；
出窑后自然冷却，过水清洗；
釉上彩绘，与实施例一相同。
用海绵等非硬质清洁物将容器底部和容器口部进行打磨，去除釉层，在锥形石膏饼表面涂覆预先调制好的铝粉浆（含70-80%氧化铝和20-30%的饼坯泥），而后再将容器倒扣在锥形石膏饼上，装入窑车。
第一次高温烧制，分三个阶段：一阶段，在1-1.5个小时内逐步升温至400℃；二阶段，快速升温到980℃，保温半小时；三阶段，自980℃升温至1150℃-1180℃，保持5-7小时；四阶段，自1180℃升温至1380℃，保持3小时。
自然冷却出窑，打磨容器口使之光滑，清洗除尘；进烘箱烘干。
对容器口进行喷釉，用海绵将容器底部清理干净，避免滴釉，进窑进行二次高温烧制，烧制温度为1300℃-1330℃，8个小时后出窑自然冷却即成。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (7)

1.一种釉下彩制作工艺，其特征在于：所述工艺综合炼泥、制坯、素烧、上底釉、彩绘、上面釉和高温还原烧制工序，其中彩绘工序分三步进行：
（1）制备勾线墨，使用乳香油（或桐油）、松烟墨条和水混合，其中乳香油（或桐油）与水的比例为2-6:100；
（2）将预先设计好的图样采用拷贝纸拷贝，而后用碳笔在拷贝纸背面勾勒线条，将拷贝纸背面拍打拓印在素坯上；在用第一步研磨的勾线墨勾勒出图样线条；
（3）采用汾水工艺在素坯或素坯的釉层表面填充颜料。
2.根据权利要求1所述的釉下彩制作工艺，其特征在于：汾水工艺所采用颜料以还原焰颜料为主料，辅以老绿茶汤调色。
3.根据权利要求1所述的釉下彩制作工艺，其特征在于：炼泥过程按如下重量百分比进行泥料配料，脊性原料10%～25%、界牌地区桃红泥70%～85%，其中，桃红泥中含铝量不得低于30%，白度不低于96%，将上述配料进行球磨， 球磨后的粉末加水炼泥；陈腐后制成土坯待用。
4.根据权利要求1所述的釉下彩制作工艺，其特征在于：素烧温度为800℃，烧制时间为3-4小时；分三个阶段进行，第一阶段，每分钟10摄氏度升温，升温到300摄氏度后，打开窑门；第二阶段，从300℃升温到800℃，每分钟升温5℃；第三阶段，升温到800℃后即停火，窑内冷却到100℃以下，取出自然冷却。
5.根据权利要求1所述的釉下彩制作工艺，其特征在于：高温还原烧制分三个阶段：一阶段，在1-1.5个小时内逐步升温至400℃；二阶段，快速升温到980℃，保温半小时；三阶段，自980℃升温至1150℃-1180℃，保持5-7小时；四阶段，自1180℃升温至1380℃，保持3小时。
6.根据权利要求1所述的釉下彩制作方法，其特征在于：制作高度与直径比大于2.3:1的双层容器时，所用脊性原料为钾长石、钠砂、硅灰石、煅烧铝矾土，其比例优选为1：1.2-1.5：1.8-2.3：1.7-2。
7.根据权利要求1所述的釉下彩双层陶瓷容器的制作方法，其特征在于：勾线墨及颜料的调制过程中还加入了纤维素。
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