CN114829115A - 伸缩性复合片的制造方法和制造装置 - Google Patents
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Abstract
本发明的制造方法是贴合了具有伸缩性的第一片(2)和比第一片宽度宽的非伸缩性的第二片(3)的伸缩性复合片(1)的制造方法，该制造方法包括接合工序，其对于第一片(2)以在一个方向上伸长的状态与第二片(3)的一部分重叠而得到的、包括具有第一片和第二片的第一区域(A1)以及仅具有第二片的第二区域(A2)的层叠片(10)，将第一片与第二片之间在沿上述一个方向的片输送方向(MD)上间隔性地接合，在接合工序中，除了在第一区域(A1)形成接合部(5)，还在第一区域与第二区域的边界部(4)形成接合部(5)。
Description
技术领域
本发明涉及伸缩性复合片的制造方法和制造装置。
背景技术
在专利文献1中提出了一种技术，其将具有伸缩性的第一片和非伸缩性的第二片以重叠的状态在片输送方向上输送，且用形成有接合图案的辊和与该辊相对配置的按压部件夹持，沿输送方向形成封合部，由此将第一片和第二片贴合。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2016-112226号公报
发明内容
本发明涉及伸缩性复合片的制造方法，所述伸缩性复合片中，具有伸缩性的第一片和比第一片宽度宽的非伸缩性的第二片被贴合。本发明的制造方法包括接合工序，其对于第一片以在一个方向上伸长的状态与第二片的一部分重叠而得到的、包括具有第一片和第二片的第一区域以及仅具有第二片的第二区域的层叠片，将第一片与第二片之间在沿所述一个方向的片输送方向上间隔性地接合。在所述接合工序中，除了在第一区域形成接合部，还在第一区域与第二区域的边界部形成接合部。
本发明涉及伸缩性复合片的制造装置，所述伸缩性复合片中，具有伸缩性的第一片和比第一片宽度宽的非伸缩性的第二片被贴合。本发明的制造装置包括接合机构，其对于第一片以在一个方向上伸长的状态与第二片的一部分重叠而得到的、包括具有第一片和第二片的第一区域以及仅具有第二片的第二区域的层叠片，将第一片与第二片之间在沿所述一个方向的片输送方向上间隔性地接合。所述接合机构除了在第一区域形成接合部，还在第一区域与第二区域的边界部形成接合部。
附图说明
图1是表示本发明的伸缩性复合片的优选的制造方法和制造装置的概略图。
图2是制造装置所具有的齿槽延伸装置的立体图。
图3是表示本发明的伸缩性复合片的优选的制造方法中的伸缩性片的前体制造工序的立体图。
图4是说明本发明的第一实施方式的接合机构和利用接合机构形成的接合部的接合图案的图，(a)是表示接合机构的结构和边界部的放大图，(b)是表示接合图案的放大图。
图5是说明本发明的第二实施方式的接合机构和利用接合机构形成的接合部的接合图案的图，(a)是表示接合机构的结构和边界部的放大图，(b)是表示接合图案的放大图。
图6是说明本发明的第三实施方式的接合机构和利用接合机构形成的接合部的接合图案的图，(a)是表示接合机构的结构和边界部的放大图，(b)是表示接合图案的放大图。
图7是说明本发明的变形例的接合机构和利用接合机构形成的接合部的接合图案的图，(a)是表示接合机构的结构和边界部的放大图，(b)是表示接合图案的放大图。
图8是说明本发明的变形例的接合机构和利用接合机构形成的接合部的接合图案的图，(a)是表示接合机构的结构和边界部的放大图，(b)是表示接合图案的放大图。
图9是说明第二区域的宽度与接合图案的宽度的关系的图。
图10是表示由本发明的制造方法和制造装置制造出的伸缩性复合片的产品的一种形态的图。
具体实施方式
在专利文献1中，使用接合图案形成封合部，但由该接合图案形成的封合部没有到达至第一片与第二片的边界部，因此存在成为非接合部位的边界部卷起的可能性。
本发明提供能够解决上述现有技术所具有的缺点的伸缩性复合片的制造方法和制造装置。
以下，对本发明基于其优选的实施方式并参照附图进行说明。
(第一实施方式)
图1是表示作为本发明的伸缩性复合片的制造方法和制造装置的一实施方式的伸缩性复合片1的优选的制造方法和制造装置100的概略的图。
图1所示的伸缩性复合片1的制造方法包括：制造伸缩性复合片1的前体即复合件2A的前体制造工序；对复合件2A实施延伸加工而得到伸缩性片2的伸缩性显现处理工序；和将不同性质的多个片帖合地接合的片封合工序，通过这些工序来制造伸缩性复合片1。此处所说的多个片，为作为第一片的伸缩性片2和作为第二片的非伸缩性片3。
在前体制造工序中，如图3所示，使多根弹性丝21以在一个方向上延伸的方式、且在实质上非伸长状态下与片材20、20接合，得到伸缩性片的前体即复合件2A。更具体而言，一边以规定速度接收从纺丝喷嘴16纺出的熔融状态的大量弹性丝21使其延伸，一边在该弹性丝21固化前，以该弹性丝21彼此不交叉地排列在一个方向上的方式使该弹性丝21熔接于包含纤维材料的片、优选由无纺布构成的两个片材20、20。由此，制造多个弹性丝21以实质上非伸长状态、遍及它们的全长地接合于片材20、20的、作为伸缩性片的前体的复合件2A。
图3所示的纺丝喷嘴16设置于纺丝头17，纺丝头17与挤出机连接。也能够经由齿轮泵向纺丝头17供给树脂。由挤出机熔融混炼后的弹性树脂被供给到纺丝头17。在纺丝头17，多个纺丝喷嘴16直线状地排成一排。纺丝喷嘴16沿两个片材20、20的宽度方向配置。所纺出的熔融状态的弹性丝21与分别从坯料以相同速度送出的两个片材20、20合流，被夹持在两个片材20、20之间而以规定速度被接收。
弹性丝21在其固化前，即在可熔接的状态下与两个片材20、20合流。其结果是，弹性丝21在被两个片材20、20所夹持的状态下，熔接于这些片材20、20。即，仅利用由可熔接的弹性丝21所带来的熔融热，将该弹性丝21与两个片材20、20熔接。其结果是，得到的伸缩性片2不易产生在片材20、20的边界面的全部区域涂敷了粘接剂时会产生的硬度，作为片其柔软性优异。
在使弹性丝21与两个片材20、20合流时，使各弹性丝21彼此不交叉地排列在一个方向上。使弹性丝21与两个片材20、20合流而在片材20、20之间夹持着该弹性丝21的状态下，利用一对夹持辊18、18夹压这三者。由此得到在两个片材20、20之间夹持着弹性丝21的复合件2A。
在作为两个片材20、20使用原本不具有伸长性的片材时，实施使片材20可伸长的伸缩性显现处理工序。在本实施方式的伸缩性显现处理工序中，使用齿槽延伸装置25对片材20、20实施延伸处理。该延伸处理是将复合件2A沿弹性丝21的延伸方向延伸，对片材20、20赋予伸长性的处理。此处所说的伸长性的赋予，也包含使稍具有伸长性的片材的伸长性大大提高的情况。
齿槽延伸装置25的主要部分在图2中示出。图2所示的齿槽延伸装置25包括彼此啮合的一对齿槽辊26、27，其在周向上交替地具有作为在轴向上延伸的突条部的齿，和形成在齿与齿之间的在轴向上延伸的槽。在使用齿槽延伸装置25的伸缩性显现处理工序中，对一对齿槽辊26、27之间供给在前体制造工序中得到的复合件2A，通过使复合件2A延伸，得到包含在复合件2A中的片材20、20可伸长的伸缩性片2。作为齿槽辊26、27的齿形，使用常见的渐开线齿形、摆线齿形，特别优选齿宽较小的齿形。
像这样利用一对齿槽辊26、27等使复合件2A局部地延伸，由此得到伸缩性片2。在图1中，表示将复合件2A卷绕成筒状而形成筒状物2R后，对从筒状物2R送出的复合件2A实施延伸处理的情况。所制造的复合件2A也可以不卷绕成筒状地导入使用齿槽辊26、27的齿槽延伸装置。
使所得到的伸缩性片2为在一个方向即片输送方向MD伸长的状态，在该伸长状态下与非伸缩性片3合流而层叠从而形成层叠片10。在片封合工序中，利用成为接合机构的超声波封合装置40将伸缩性片2与非伸缩性片3接合而使其贴合，形成伸缩性复合片1。
本实施方式的制造方法如图4的(a)所示，在片封合工序之前，进行将上述伸缩性片2和非伸缩性片3重叠的区域形成工序。在区域形成工序中，形成具有伸缩性片2及非伸缩性片3的第一区域A1和仅具有非伸缩性片3的第二区域A2。此外，在本制造方法中，片封合工序是除了在第一区域A1之外，还在第一区域A1与第二区域A2的边界部4形成由接合图案6构成的接合部5的接合工序。
以下，对区域形成工序和片封合工序进行说明。
如图4的(a)所示，与片输送方向MD正交的宽度方向CD上的非伸缩性片3的宽度X2，形成得比宽度方向CD上的伸缩性片2的宽度X1宽。使位于宽度方向CD上的伸缩性片2的端部2a、2b成为在片输送方向MD上延伸且彼此平行的直线形状。同样地，使位于宽度方向CD上的非伸缩性片3的端部3a、3b成为在片输送方向MD上延伸且彼此平行的直线形状。
在区域形成工序中，在形成重叠有伸长状态的伸缩性片2和非伸缩性片3的层叠片10时，使伸缩性片2位于非伸缩性片3的宽度方向CD的中央，以各端部平行的方式层叠。因此，在区域形成工序中，在层叠片10中，在宽度方向CD上形成第一区域A1和第二区域A2。作为其结果，伸缩性复合片1包括第一区域A1和第二区域A2。即，在区域形成工序中，伸缩性片2以在一个方向上伸长的状态与非伸缩性片3的一部分重叠，形成层叠片10，层叠片10包括具有伸缩性片2和非伸缩性片3的第一区域A1，和仅具有非伸缩性片3的第二区域A2。在本实施方式中，一个方向是指与片输送方向MD相同的方向。
包括第一区域A1和第二区域A2的层叠片10在片封合工序中被实施封合加工，该封合加工中将形成在伸缩性片2和非伸缩性片3的两侧的各边界部4与第一区域A1用接合机构接合。边界部4分别在片输送方向MD上直线状地延伸而形成。在仅具有非伸缩性片3的第二区域A2用接合机构实施压纹加工。在图4的(a)中，将一侧的边界部4和接合部5放大表示。即，在片封合工序中，将伸缩性片2与非伸缩性片3之间在片输送方向MD上间隔性地接合。
作为用于封合加工的接合机构，能够使用可使伸缩性片2与非伸缩性片3接合的任意装置，例如能够使用加热封合装置、超声波封合装置、高频封合装置等。在本实施方式中，使用超声波封合装置40。
超声波封合装置40如图1所示，包括：具有在片输送方向MD上隔开间隔地形成有接合用凸部9的接合图案6的支承辊41；和作为按压部件的超声波焊头42，其与支承辊41的外周面41a相对配置，将在片输送方向MD上被输送的伸缩性片2和非伸缩性片3[层叠片10]夹持在其与支承辊41的外周面41a之间，而形成接合部5(参照图4)。
接合图案6是指伸缩性片2与非伸缩性片3的接合部位的配置图案，形成于支承辊41的接合图案6是指与伸缩性片2与非伸缩性片3的接合部位的配置图案对应的接合用凸部9的配置图案。
支承辊41是支承层叠片10的朝向超声波焊头42侧的超声波施加面的相反侧的面的支承辊。在超声波焊头42的前端面或者支承辊41的外周面41a，形成有用于形成接合部5的接合图案6。在本实施方式中，如图4的(a)、(b)所示，在支承辊41的外周面41a，形成接合图案6的多个接合用凸部9从外周面41a突出地设置。在支承辊41的外周面41a配置有多个接合用凸部9，以得到所希望的接合图案6。在本实施方式中，接合用凸部9形成为圆柱形状的凸部。所希望的接合图案6是指至少使边界部4位于图案形成区域内的图案。
图4的(b)表示接合图案6的局部放大图。接合图案6以接合用凸部9至少位于边界部4上，接合部5跨边界部4上地形成的方式排列。在本实施方式中，以除了在第一区域A1之外，还在第一区域A1与第二区域A2的边界部4也形成接合部5的方式形成接合图案6。在实施方式中，接合用凸部9形成为圆柱形状的凸部。
在图案形成区域内，多个接合用凸部9在片输送方向MD和宽度方向CD方向上以规定的间隔排列配置。如图4的(b)所示，宽度方向CD上的规定的间隔是指在宽度方向CD上相邻的接合用凸部9与接合用凸部9的中心间节距L。片输送方向MD上的规定的间隔是指，在片输送方向MD(周向)上相邻的接合用凸部9与接合用凸部9的中心间节距X。
接合图案6以按中心间节距L和中心间节距X配置的多个接合用凸部9在支承辊41的周向上直线状地配置有多个的方式形成。接合图案6是接合用凸部9在宽度方向CD上以规定的间隔形成的接合图案。即，支承辊41具有在片输送方向MD和周向上以规定的间隔形成有接合用凸部9的接合图案6。在本实施方式中，周向是指与片输送方向MD相同的方向。
在片封合工序中，使该接合图案6的一部分的接合用凸部9以在宽度方向CD上跨边界部4的方式与片抵接，形成接合部5。
在本实施方式中，接合图案6以在片输送方向MD形成一排接合部5的方式配置接合用凸部9，使得在边界部4形成在片输送方向MD上以规定的间隔配置的接合部位。即，接合部5是由一个接合用凸部9形成的接合部位聚集而形成的结构。在本实施方式中，利用在片输送方向MD上间隔性地直线状地配置的接合用凸部9，形成在片输送方向MD上间隔开的一排的接合部5。此外，通过将在周向上排成一排的接合用凸部9在宽度方向CD上配置多排，能够在片输送方向MD和宽度方向CD上形成多个接合部位。边界部4位于由接合图案6形成的接合区域内，至少一排接合部5以跨边界部4的方式形成。在本实施方式中，一次形成在片输送方向MD和宽度方向CD上扩展的区域的接合图案6，由该接合图案6形成多个接合部5。即，在第一实施方式中，将成为接合图案6的在片输送方向MD上相邻的图案的、一排的接合部5的图形中心连结的线段О，与片输送方向MD平行。
在将层叠片10如图1、图4的(a)所示那样夹在支承辊41与超声波焊头42之间的状态下，利用超声波焊头42对层叠片10施加超声波，由此在层叠片10中，构成非伸缩性片3的片材熔融或者软化，形成伸缩性片2与非伸缩性片3局部地被接合图案6接合的接合部5。
层叠片10的朝向超声波焊头42侧的超声波施加面可以由伸缩性片2形成，也可以由非伸缩性片3形成，但是从超声波焊头42的摩擦阻力对伸缩性片2带来的损伤、复合片形成时的伸缩性的观点出发，优选由非伸缩性片3形成。图1中，附图标记28和29是夹持辊，附图标记3R是将非伸缩性片3卷绕而成的筒状物。支承辊41是被旋转驱动的辊，但也可以是被所输送的片带动的从动辊。此外，也可以代替支承辊41而使用不旋转的支承部件。
在本实施方式的制造方法和制造装置100中，在片封合工序中，除了在第一区域A1之外，还跨第一区域A1与第二区域A2的边界部4地形成接合部5。因此，能够将现有技术中不被接合的边界部4接合，因此能够提供边界部4不会卷起的伸缩性复合片1的制造方法和制造装置100。
在本实施方式中，接合用凸部9作为在宽度方向CD上隔开间隔地形成的凸部(接合用凸部9)形成。因此，在将伸缩性复合片1的弹性丝21所延伸的方向作为片输送方向MD的情况下，在与片输送方向MD正交的宽度方向CD上也间隔性地形成接合部5，能够提高作为伸缩性复合片1的片的伸缩性和柔软性，因此优选。
另外，在本实施方式中，在支承辊41的外周面41a形成有接合图案6，但也可以在超声波焊头42的与层叠片10接触的面排列设置接合用凸部9而形成接合图案。此时，使弹性丝21所延伸的方向为层叠片10的片输送方向MD，并且对超声波焊头42施加超声波振动，在层叠片10的片输送方向MD形成接合部5，由此得到在弹性丝21所延伸的方向上形成有接合部5的层叠片10。接合部5是在与弹性丝21所延伸的方向的正交方向上间隔性地形成的封合部，并且，如伸缩性复合片1那样，在与弹性丝21所延伸的方向正交的方向上形成有接合部5，因此从提高片的柔软性的观点出发是优选的。形成于超声波焊头42的接合图案是指以对应于伸缩性片2与非伸缩性片3的接合部位的配置图案的方式配置的接合用凸部9的配置图案。
(第二实施方式)
使用图5，对本发明的第二实施方式进行说明。
在第一实施方式中，将成为在接合图案6的片输送方向MD上相邻的图案的一排接合部5的图形中心连结的线段О，与片输送方向MD平行，但在第二实施方式中，如图5的(a)、(b)所示，以接合部5A相对于片输送方向MD倾斜地形成的方式形成了接合图案6A。即，将接合图案6A的片输送方向MD上相邻的一排的接合部5的图形中心连结的线段О相对于片输送方向MD倾斜。在本实施方式中，使在支承辊41的外周面41a串列地配置的接合用凸部9，以相对于片输送方向MD倾斜的方式，对支承辊41的外周面41a倾斜地配置。因此，在本实施方式中，相当于第一实施方式中说明的接合部5的接合部5A相对于片输送方向MD倾斜地形成，因此接合部5A以倾斜地跨边界部4的方式形成。
依据第二实施方式的结构，即使发生层叠片10在宽度方向CD上移动的片曲折(蜿蜒)，而边界部4在片输送方向MD上移动了的情况下，构成接合部5A的某个接合用凸部9也能够以跨边界部4的方式形成。因此，即使在片曲折时也能够将边界部4可靠地用接合部5A接合，能够提供边界部4更不会卷起的伸缩性复合片1的制造方法和制造装置100。
(第三实施方式)
使用图6，对本发明的第三实施方式进行说明。
在本实施方式中，如图6的(a)、(b)所示，形成有相对于片输送方向MD交替地切换第二实施方式中说明的线段О的角度θ的接合图案6B。即，线段О的倾斜的角度θ以相对于片输送方向MD对称地周期性变化的方式形成。相当于第一实施方式中说明的接合部5的接合部5B，使在支承辊41的外周面41a串列配置的接合用凸部9以相对于片输送方向MD对称地倾斜的方式，形成为相对于支承辊41的周向使其位置交替地错开而倾斜(成为锯齿状)。
因此，在本实施方式中，接合部5B相对于片输送方向MD锯齿状地形成，因此如图6所示，接合部5B倾斜交替地跨边界部4形成。因此，即使在片曲折时也能够将边界部4接合，能够提供在边界部4更不会卷起的伸缩性复合片1的制造方法和制造装置100。此外，能够提高从伸缩性复合片1制造出的物品的外观性。
以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但本发明并不限定于该特定的实施方式，只要在上述的说明中没有特别限定，就能够在本发明的思想范围内进行各种变形、变更。
例如，作为具有线段О的倾斜角度θ相对于片输送方向MD对称地周期性变化的接合部5B的接合图案6B，也可以不是图6所示那样的直线状的锯齿形状，而是具有相对于片输送方向MD对称地周期性变化的曲线状的接合部的结构。
此时，构成用于形成曲线状的接合部的接合图案的接合用凸部9，以相对于片输送方向MD对称地周期性变化的方式，配置成相对于支承辊41的周向其朝向交替地变化的曲线状即可。在形成了这样的相对于片输送方向MD对称地周期性变化的曲线状的接合部的情况下，能够起到与第二实施方式同样的作用效果，故而优选。
角度θ优选为0.01°以上，进一步优选为0.3°以上，更优选为0.5°以上，优选为45°以下，进一步优选为5°以下，更优选为1°以下，此外，优选为0.01°以上且45°以下，进一步优选为0.3°以上且5°以下，更优选为0.5°以上且1°以下。
在上述实施方式中，接合图案6～6B形成为圆柱形状的多个接合用凸部9在片输送方向MD、宽度方向CD上隔开间隔地配置的点状图案，接合图案6～6B并不限定于点状图案。例如，如图7的(a)、(b)所示，也可以是在宽度方向CD上连续而横穿边界部4的矩形的接合部5C在片输送方向MD上隔开间隔地形成的线状的接合图案6C。该情况下，在支承辊41的外周面41a，在周向上隔开间隔地形成从外周面41a突出且在辊轴线方向上延伸的接合用凸部9B，由此能够形成线状的接合图案6C。
当用这样的线状的接合图案6C将边界部4以及第一区域A1与第二区域A2的一部分接合时，能够将在片输送方向MD上间隔开的、且在宽度方向CD上连续的接合部5C以跨边界部4的方式形成，能够起到与第一实施方式同样的作用效果，故而优选。
在图5所示的第二实施方式中，由点状的接合图案6A形成的接合部5A全部相对于片输送方向MD在一个方向上倾斜地形成，但如图8的(a)、(b)所示，也可以形成具有能够形成被划分为倾斜的区域V1和不倾斜的区域V2的接合部5D的不同的图案的接合图案6D。
该情况下，在支承辊41的外周面41a划分出将接合用凸部9沿片输送方向MD直线状地配置的区域Y1，和将接合用凸部9相对于片输送方向MD倾斜地配置于直线上的区域Y2，以这2个区域相邻地形成在外周面41a的方式配置接合用凸部9。位于任意区域的接合用凸部9中的至少一者以位于边界部4上的方式配置。
当用这样的具有不同图案的接合图案6D将边界部4接合时，能够由任意区域的接合用凸部9以跨边界部4的方式形成接合部5D。在图8所示的结构中，考虑片向宽度方向CD的曲折，使形成于倾斜的区域Y1内的接合用凸部9与边界部4相对，以跨边界部4的方式形成接合部5D，由此能够起到与第二实施方式同样的作用效果，故而优选。
使用图9，对宽度方向CD上的第二区域A2的宽度A与利用超声波封合装置40在第二区域A2形成的接合图案6的宽度B(接合宽度)的关系进行说明。在图9所示的例子中，设定成相对于宽度方向CD上的第二区域A2的宽度A，利用超声波封合装置40在第二区域A2形成的接合图案6的宽度B为5％以上。
当像这样规定两者的宽度时，在仅存在非伸缩性片3的第二区域A2也形成接合图案6，因此能够通过将第二区域A2内的非伸缩性片3的刚性提高一部分来得到硬度。因此，能够防止伸缩性复合片1在边界部4的卷起，并且提高伸缩性复合片1的刚性，使伸缩性复合片1的输送性提高。
宽度方向CD上的、相对于第二区域A2的宽度A的接合图案6的宽度B优选为5％以上，进一步优选为20％以上，更优选为50％以上，优选为100％以下，进一步优选为95％以下，更优选为90％以下，此外优选为5％以上且100％以下，进一步优选为20％以上且95％以下，更优选为50％以上且90％以下。
图10表示利用使用本发明的制造装置100的制造方法制造出的伸缩性复合片1制造的作为内裤形即用物品的一例的尿布200。该尿布200将矩形形状的吸收体201以长度方向作为宽度方向地安装到在片输送方向MD上被输送的伸缩性复合片1，并且隔着吸收体201在片输送方向的上游和下游形成有腿部口202。当通过现有的制造方法制造这样的尿布200时，在伸缩性片2与非伸缩性片3的边界部4发生片的卷起。于是，在边界部4形成于面对肌肤的尿布内侧面的情况下，卷起的部分与肌肤接触，于是使用感不足，而且在边界部4位于尿布外侧面的情况下，有损美观。
但是，在上述实施方式中，接合部以至少跨边界部4的方式形成而防止片卷起，因此即使边界部4、接合部位于尿布内侧面或尿布外侧面也无损于使用感和美观度。图10所示的尿布200是利用由第三实施方式中说明的制造方法制造出的伸缩性复合片1而制造的。关于该尿布200，伸缩性片2与非伸缩性片3的边界部4的接合部5B在边界部4形成为锯齿状。因此，在接合部5B位于与肌肤接触的尿布内侧面的情况下，能够防止边界部4卷起，因此肌肤触感良好。此外，在接合部位于不与肌肤接触的尿布外侧面的情况下，由于边界部4没有卷起因此不会损害外观的美观度。
对伸缩性复合片1的形成材料进行说明，作为构成伸缩性片2的片材20、20，分别能够使用热风无纺布、热辊无纺布、纺粘无纺布、水刺无纺布、熔喷无纺布等无纺布等。这些无纺布可以是连续丝或者短纤维的无纺布。片材20、20可以是同种类的，也可以是不同种类的。此处所说的“同种类的片材”是指片材的制造工艺、片材的构成纤维的种类、构成纤维的纤维直径和长度、片材的厚度和克重等全部相同的片材。在它们中的至少一者不同的情况下，为“不同种类的片材”。
作为非伸缩性片3，能够使用与作为构成伸缩性片2的片材20、20所例示的片材同样的片材。非伸缩性片3可以与构成伸缩性片2的片材20的一者或者两者同种类，也可以是不同种类。
非伸缩性片3的单独状态下的厚度优选为0.1mm以上，进一步优选为0.12mm以上，更优选为0.15mm以上，还优选为0.18mm以上，优选为1mm以下，进一步优选为0.8mm以下，更优选为0.7mm以下，还优选为0.5mm以下，此外优选为0.1mm以上且1mm以下，进一步优选为0.12mm以上且0.8mm以下，更优选为0.15mm以上且0.7mm以下，还优选为0.18mm以上且0.5mm以下。厚度的测量通过以0.5cN/cm2的载荷夹在平板间，测量平板间的距离而求取。
作为片材20、20和非伸缩性片3的构成纤维，例如，能够使用实质上非弹性的非弹性纤维，在该情况下，片材20、20能够成为以该非弹性纤维为主体的可伸长的纤维层。作为实质上非弹性的非弹性纤维，例如，能够举出由聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等聚酯、聚酰胺等形成的纤维等。构成纤维可以是短纤维也可以是长纤维，可以为亲水性的也可以为疏水性的。此外，也能够使用芯鞘型或者并列型的复合纤维、分割纤维、异型截面纤维、卷缩纤维、热收缩纤维等。这些纤维能够单独地使用一种或者将两种以上组合地使用。
作为片材20、20和非伸缩性片3的构成纤维的优选的一例，能够举出由低熔点成分和高熔点成分的两个成分以上构成的纤维。作为由低熔点成分和高熔点成分的两个成分以上构成的复合纤维，优选芯鞘型的复合纤维，芯优选是高熔点PET、PP，鞘优选是低熔点PET、PP、PE。
弹性丝21例如以热塑性弹性体、橡胶等弹性树脂为原料。特别是使用热塑性弹性体作为原料时，与通常的热塑性树脂同样能够进行使用挤出机的熔融纺丝，而且这样得到的弹性丝容易进行热熔接，因此适用于伸缩性片2。作为热塑性弹性体，例如能够举出SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)、SIS(苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯)、SEBS(苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯)、SEPS(苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯)等苯乙烯类弹性体、烯烃类弹性体(乙烯类的α-烯烃弹性体、将乙烯、丁烯、辛稀等共聚而得的丙烯类弹性体)、聚酯类弹性体、聚氨酯类弹性体等，能够单独地使用它们中的一种或者将两种以上组合地使用。
关于上述的实施方式，本发明还公开以下的伸缩性复合片的制造方法和伸缩性复合片的制造装置。
＜1＞
一种伸缩性复合片的制造方法，所述伸缩性复合片中，具有伸缩性的第一片和比第一片宽度宽的非伸缩性的第二片被贴合，
所述伸缩性复合片的制造方法中包括接合工序，其对于第一片以在一个方向上伸长的状态与第二片的一部分重叠而得到的、包括具有第一片和第二片的第一区域以及仅具有第二片的第二区域的层叠片，将第一片与第二片之间在沿所述一个方向的片输送方向上间隔性地接合，
在所述接合工序中，除了在第一区域形成接合部，还在第一区域与第二区域的边界部形成接合部。
＜2＞
上述＜1＞记载的伸缩性复合片的制造方法中，所述接合工序利用具有在周向上以规定的间隔形成有接合用凸部的接合图案的辊和与所述辊的外周面相对配置的按压部件，使所述接合图案的一部分的接合用凸部在与所述片输送方向正交的宽度方向上以跨所述边界部的方式抵接于所述边界部，形成所述接合部。
＜3＞
上述＜2＞记载的伸缩性复合片的制造方法中，所述接合图案是在所述宽度方向上隔开间隔地形成有所述接合用凸部的接合图案。
＜4＞
上述＜3＞记载的伸缩性复合片的制造方法中，将所述接合图案的在所述片输送方向上相邻的图案的图形中心连结的线段相对于该片输送方向倾斜。
＜5＞
上述＜4＞记载的伸缩性复合片的制造方法中，所述线段的倾斜的角度相对于所述片输送方向对称地周期性变化。
＜6＞
上述＜2＞～＜5＞中任一项记载的伸缩性复合片的制造方法中，所述宽度方向上的、形成于第二区域的接合图案的宽度B相对于第二区域的宽度A为5％以上且100％以下。
＜7＞
上述＜1＞～＜6＞中任一项记载的伸缩性复合片的制造方法中，第一片为伸缩性片。
＜8＞
上述＜1＞～＜7＞中任一项记载的伸缩性复合片的制造方法中，第二片为非伸缩性片。
＜9＞
上述＜1＞～＜8＞中任一项记载的伸缩性复合片的制造方法中，与所述片输送方向正交的宽度方向上的第二片的宽度X2形成得比该宽度方向上的第一片的宽度X1宽。
＜10＞
上述＜2＞～＜5＞中任一项记载的伸缩性复合片的制造方法中，所述宽度方向上的、接合图案的宽度B相对于第二区域的宽度A优选为5％以上，进一步优选为20％以上，更优选为50％以上，优选为100％以下，进一步优选为95％以下，更优选为90％以下，而且优选为5％以上且100％以下，进一步优选为20％以上且95％以下，更优选为50％以上且90％以下。
＜11＞
一种伸缩性复合片的制造装置，所述伸缩性复合片中，具有伸缩性的第一片和比第一片宽度宽的非伸缩性的第二片被贴合，
所述伸缩性复合片的制造装置的特征在于：
包括接合机构，其对于第一片以在一个方向上伸长的状态与第二片的一部分重叠而得到的、包括具有第一片和第二片的第一区域以及仅具有第二片的第二区域的层叠片，将第一片与第二片之间在沿所述一个方向的片输送方向上间隔性地接合，
所述接合机构除了在第一区域形成接合部，还在第一区域与第二区域的边界部形成接合部。
＜12＞
上述＜11＞记载的伸缩性复合片的制造装置中，所述接合机构包括具有在周向上以规定的间隔形成有接合用凸部的接合图案的辊，和与所述辊的外周面相对配置的按压部件，
使所述接合图案的一部分的接合用凸部在与所述片输送方向正交的宽度方向上以跨所述边界部的方式抵接于所述边界部，形成所述接合部。
＜13＞
上述＜12＞记载的伸缩性复合片的制造装置中，所述接合图案作为在所述宽度方向上隔开间隔地形成有所述接合用凸部的接合图案形成于所述辊。
＜14＞
上述＜13＞记载的伸缩性复合片的制造装置中，将所述接合图案的在所述片输送方向上相邻的图案的图形中心连结的线段形成为相对于该片输送方向倾斜。
＜15＞
上述＜14＞记载的伸缩性复合片的制造装置中，以所述线段的倾斜的角度相对于所述片输送方向对称地周期性变化的方式形成所述接合图案。
＜16＞
上述＜12＞～＜15＞中任一项记载的伸缩性复合片的制造装置中，相对于第二区域的所述宽度方向上的宽度A，第二区域中的利用所述接合机构形成的接合图案的所述宽度方向上的宽度B为5％以上且100％以下。
工业上的可利用性
依据本发明的伸缩性复合片的制造方法和制造装置，除了在第一区域之外还在第一片与第二片的边界部形成接合部，因此边界部不会卷起。
Claims (16)
1.一种伸缩性复合片的制造方法，所述伸缩性复合片中，具有伸缩性的第一片和比第一片宽度宽的非伸缩性的第二片被贴合，
所述伸缩性复合片的制造方法的特征在于：
包括接合工序，其对于第一片以在一个方向上伸长的状态与第二片的一部分重叠而得到的、包括具有第一片和第二片的第一区域以及仅具有第二片的第二区域的层叠片，将第一片与第二片之间在沿所述一个方向的片输送方向上间隔性地接合，
在所述接合工序中，除了在第一区域形成接合部，还在第一区域与第二区域的边界部形成接合部。
2.如权利要求1所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
所述接合工序利用具有在周向上以规定的间隔形成有接合用凸部的接合图案的辊和与所述辊的外周面相对配置的按压部件，使所述接合图案的一部分的接合用凸部在与所述片输送方向正交的宽度方向上以跨所述边界部的方式抵接于所述边界部，形成所述接合部。
3.如权利要求2所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
所述接合图案是在所述宽度方向上隔开间隔地形成有所述接合用凸部的接合图案。
4.如权利要求3所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
将所述接合图案的在所述片输送方向上相邻的图案的图形中心连结的线段相对于该片输送方向倾斜。
5.如权利要求4所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
所述线段的倾斜的角度相对于所述片输送方向对称地周期性变化。
6.如权利要求2～5中任一项所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
所述宽度方向上的、形成于第二区域的接合图案的宽度B相对于第二区域的宽度A为5％以上且100％以下。
7.如权利要求1～6中任一项所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
第一片为伸缩性片。
8.如权利要求1～7中任一项所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
第二片为非伸缩性片。
9.如权利要求1～8中任一项所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
与所述片输送方向正交的宽度方向上的第二片的宽度X2形成得比该宽度方向上的第一片的宽度X1宽。
10.如权利要求2～5中任一项所述的伸缩性复合片的制造方法，其特征在于：
所述宽度方向上的、接合图案的宽度B相对于第二区域的宽度A为20％以上且95％以下。
11.一种伸缩性复合片的制造装置，所述伸缩性复合片中，具有伸缩性的第一片和比第一片宽度宽的非伸缩性的第二片被贴合，
所述伸缩性复合片的制造装置的特征在于：
包括接合机构，其对于第一片以在一个方向上伸长的状态与第二片的一部分重叠而得到的、包括具有第一片和第二片的第一区域以及仅具有第二片的第二区域的层叠片，将第一片与第二片之间在沿所述一个方向的片输送方向上间隔性地接合，
所述接合机构除了在第一区域形成接合部，还在第一区域与第二区域的边界部形成接合部。
12.如权利要求11所述的伸缩性复合片的制造装置，其特征在于：
所述接合机构包括具有在周向上以规定的间隔形成有接合用凸部的接合图案的辊，和与所述辊的外周面相对配置的按压部件，
使所述接合图案的一部分的接合用凸部在与所述片输送方向正交的宽度方向上以跨所述边界部的方式抵接于所述边界部，形成所述接合部。
13.如权利要求12所述的伸缩性复合片的制造装置，其特征在于：
所述接合图案作为在所述宽度方向上隔开间隔地形成有所述接合用凸部的接合图案形成于所述辊。
14.如权利要求13所述的伸缩性复合片的制造装置，其特征在于：
将所述接合图案的在所述片输送方向上相邻的图案的图形中心连结的线段形成为相对于该片输送方向倾斜。
15.如权利要求14所述的伸缩性复合片的制造装置，其特征在于：
以所述线段的倾斜的角度相对于所述片输送方向对称地周期性变化的方式形成所述接合图案。
16.如权利要求12～15中任一项所述的伸缩性复合片的制造装置，其特征在于：
相对于第二区域的所述宽度方向上的宽度A，第二区域中的利用所述接合机构形成的接合图案的所述宽度方向上的宽度B为5％以上且100％以下。
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