CN114808477A - 一种环保绒面革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种环保绒面革及其制备方法，属于人造革制造领域，所制备的绒面革中PU含量高，且生产工艺简单、成本低。本发明的绒面革由基布和PU树脂层组成，所述PU树脂的含量能达到40‑50%；所述树脂浆料中含有PU树脂和无机盐，在缓慢升温过程中PU在水分蒸发时与盐发生凝胶作用，使PU粘度急剧增大，减小PU泳移速度，使基布内部保留更多的PU树脂，减少在磨毛过程中PU的损耗，得到的绒面革无露底现象，在磨毛后洗涤出去无机盐，是绒面革内的无机盐溶解除去，留下空腔，使得到的绒面革手感柔软。

Description

一种环保绒面革及其制备方法
技术领域
本发明属于人造革制造领域，尤其涉及一种环保绒面革及其制备方法。
背景技术
随着环保要求日趋严格，油性革的生产受到极大的限制。水性革作为一种环保革制品，具有很好的经济及环保价值。但是水性革在制备过程中面临两个难题：如何提高PU渗透性以及如何更大程度的使PU保留于基布内。目前，为解决以上难题采取的方法是：提高含浸浆料粘度和采用多对轴挤压配合、采取中低粘度浆料以及后盐凝固工艺配合。采用高粘度浆料和多对轴挤压工艺配合的方式，会成倍增加设备使用量及占地面积；采用中低粘度浆料含浸以及后盐凝固工艺配合的方式，凝固浴槽中的盐浓度会不断变化，不仅增加了工序，而且使其条件不可控。采用常规含浸、烘干、磨毛工艺，基布中的大部分PU则容易泳移到表面，磨毛时基布表面的绒毛和PU极容易被磨掉，得到的人造革成品表面无绒毛且会出现露底等缺陷，成品中PU含量较低，且增加了原材料的成本，降低了产品的价值。
发明内容
本发明提供了一种环保绒面革及其制备方法，所制备的绒面革中PU含量高，且生产工艺简单、成本低。
为实现以上目的，本发明采用以下技术方案：
一种环保绒面革，所述绒面革由基布和PU树脂层组成，所述PU树脂的含量为40-50%；所述树脂层包括以下质量份组分：水性聚氨酯树脂45-80份、无机盐0.5-5份、稳定剂1-2份、流平剂1-2份、交联剂2-3份。
一种环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将按照质量份的以下组分：去离子水55-85份、水性聚氨酯树脂45-80份、无机盐0.5-5份、稳定剂1-2份、流平剂1-2份、交联剂2-3份进行搅拌混合后，得到水性PU浆料；
步骤2：将基布浸于水性PU浆料，充分浸润基布，刮除基布表面多余的浆料；
步骤3：将上述基布在50-100℃进行升温烘干；
步骤4：利用磨革机对经过步骤(4)处理后的半成品的两面进行打磨；
步骤5：对磨毛后的半成品进行洗涤，烘干后，得到环保绒面革成品。
以上所述水溶性盐为钠盐或钾盐，优选氯化钠或氯化钾；步骤3中升温干燥的过程为：常温升至50℃为4℃/min，50℃升温至100℃为2℃/min，升温至100℃后继续保持30min，通过慢速升温干燥的过程使基布内的PU在水分蒸发时与盐发生凝胶作用，使PU粘度急剧增大，减小PU泳移速度，使基布内部保留更多的PU树脂；步骤5中采用去离子水进行洗涤除去无机盐，洗涤温度为50℃-90℃，洗涤时间为30-60min；经洗涤后，基布内的盐被除去，使PU绒面革内部形成若干空腔。
有益效果：本发明提供了一种环保绒面革及其制备方法，所述绒面革由基布和PU树脂层组成，所述PU树脂的含量能达到40-50%；所述树脂浆料中含有PU树脂和无机盐，在缓慢升温过程中PU在水分蒸发时与盐发生凝胶作用，使PU粘度急剧增大，减小PU泳移速度，使基布内部保留更多的PU树脂，减少在磨毛过程中PU的损耗，得到的绒面革无露底现象，在磨毛后洗涤出去无机盐，是绒面革内的无机盐溶解除去，留下空腔，使得到的绒面革手感柔软，而且本发明未采用有机溶剂，制备工艺简单环保，成本低。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明：
实施例1
一种环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将按照质量份的以下组分：去离子水55份、水性聚氨酯树脂45份、氯化钠0.5份、稳定剂1份、流平剂1份、交联剂2份进行搅拌混合后，得到水性PU浆料；
步骤2：将基布浸于水性PU浆料，充分浸润基布，刮除基布表面多余的浆料；
步骤3：将上述基布在50-100℃进行升温烘干，升温干燥的过程为：常温升至50℃为4℃/min，50℃升温至100℃为2℃/min，升温至100℃后继续保持30min；
步骤4：利用磨革机对经过步骤(4)处理后的半成品的两面进行2次打磨；
步骤5：对磨毛后的半成品采用50℃去离子水进行洗涤除去无机盐，洗涤时间为30min，烘干后，得到环保绒面革成品，，得到的绒面革中PU的含量为40%，无磨损，无露底。
实施例2
一种环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将按照质量份的以下组分：去离子水85份、水性聚氨酯树脂80份、氯化钠5份、稳定剂2份、流平剂2份、交联剂3份进行搅拌混合后，得到水性PU浆料；
步骤2：将基布浸于水性PU浆料，充分浸润基布，刮除基布表面多余的浆料；
步骤3：将上述基布在50-100℃进行升温烘干，升温干燥的过程为：常温升至50℃为4℃/min，50℃升温至100℃为2℃/min，升温至100℃后继续保持30min；
步骤4：利用磨革机对经过步骤(4)处理后的半成品的两面进行打磨；
步骤5：对磨毛后的半成品采用80℃去离子水进行洗涤除去无机盐，洗涤时间为60min，烘干后，得到环保绒面革成品，得到的绒面革中PU的含量为50%，无磨损，无露底。
对比例1
绒面革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将按照质量份的以下组分：去离子水85份、水性聚氨酯树脂80份、稳定剂2份、流平剂2份、交联剂3份进行搅拌混合后，得到水性PU浆料；
步骤2：将基布浸于水性PU浆料，充分浸润基布，刮除基布表面多余的浆料；
步骤3：将上述基布在100℃进行烘干；
步骤4：利用磨革机对经过步骤(4)处理后的半成品的两面进行打磨，得到环保绒面革成品，得到的绒面革中PU的含量为12%，基布表面绒毛有磨损，并出现较多露底缺陷。
对比例2
一种环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将按照质量份的以下组分：去离子水85份、水性聚氨酯树脂80份、氯化钠5份、稳定剂2份、流平剂2份、交联剂3份进行搅拌混合后，得到水性PU浆料；
步骤2：将基布浸于水性PU浆料，充分浸润基布，刮除基布表面多余的浆料；
步骤3：将上述基布在100℃进行烘干；
步骤4：利用磨革机对经过步骤(4)处理后的半成品的两面进行打磨；
步骤5：对磨毛后的半成品采用80℃去离子水进行洗涤除去无机盐，洗涤时间为60min，烘干后，得到环保绒面革成品，得到的绒面革中PU的含量为20%，基布表面绒毛有少许磨损，部分区域出现露底缺陷。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种环保绒面革，其特征在于，所述绒面革由基布和PU树脂层组成，所述PU树脂的含量为40-50%。
2.根据权利要求1所述的环保绒面革，其特征在于，所述树脂层包括以下质量份组分：水性聚氨酯树脂45-80份、无机盐0.5-5份、稳定剂1-2份、流平剂1-2份、交联剂2-3份。
3.根据权利要求2所述的环保绒面革，其特征在于，所述无机盐为钠盐或钾盐。
4.根据权利要求2或3所述的环保绒面革，其特征在于，所述无机盐氯化钠或氯化钾。
5.一种环保绒面革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将按照质量份的以下组分：去离子水55-85份、水性聚氨酯树脂45-80份、无机盐0.5-5份、稳定剂1-2份、流平剂1-2份、交联剂2-3份进行搅拌混合后，得到水性PU浆料；
步骤2：将基布浸于水性PU浆料，充分浸润基布，刮除基布表面多余的浆料；
步骤3：将上述基布在50-100℃进行升温烘干；
步骤4：利用磨革机对经过步骤(4)处理后的半成品的两面进行打磨；
步骤5：对磨毛后的半成品进行洗涤，烘干后，得到环保绒面革成品。
6.根据权利要求5所述的环保绒面革的制备方法，其特征在于，步骤3中升温干燥的过程为：常温升至50℃为4℃/min，50℃升温至100℃为2℃/min，升温至100℃后继续保持30min。
7.根据权利要求5所述的环保绒面革的制备方法，其特征在于，步骤5中采用去离子水进行洗涤除去无机盐，洗涤温度为50℃-90℃，洗涤时间为30-60min。
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