CN108823998A - 绒面合成革的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种绒面合成革的生产方法,包括将绒基布进行含浸处理的含浸处理工序、通过一软刮刀刮除表面多余的含侵料的刮料工序，将处理后的绒基布浸入凝固槽进行凝固处理的凝固工序，将凝固槽出来绒基布进行滚筒整平挤压及水洗的工序，将水洗后的绒基布进行预烘干与烘干的工序，以及将带有皮革涂层的绒基布与涂布有面料和底料的离型纸贴合的贴合工序。

Description

绒面合成革的生产方法

技术领域

本发明涉及一种革的制作技术领域，特别涉及一种绒面合成革的生产方法。

背景技术

皮革在服装、运动鞋、沙发及箱包等领域的应用越来越广泛，这在很大程度上弥补了动物皮的稀缺给相关制造业带来的影响，但现有的合成革为了形成近似真皮的绒毛触感，仍然是需要在PU层表面植绒，其结构至少包括在基布表面的湿法PU层，在湿法PU层表面的干法PU层，绒毛附着在干法PU层上，一方面工艺仍然比较复杂，另一方面，湿法PU层和干法PU层上的孔往往会交错导致不连通，透气性不是很理想。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种制造工艺简单、真皮触感强、环保无毒、所制得的回弹效果好的绒面合成革的生产方法。

为解决此技术问题，本发明采取以下方案：绒面合成革的生产方法,包括如下工艺步骤：

1)、将克重为230～260g/m² 的绒基布以9～ 10m/min 的线速度通过含浸槽，所述含浸槽内装有粘度为 1000～2000cps 的含浸料，所述含浸料由重量比为100∶200～ 300∶10的PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料组成；

2)、将含浸槽出来的绒基布以9～10m/min 的线速度通过通过一软刮刀刮除表面多余的含侵料，同时用软刮刀控制浸入至绒基布上含浸料的量；

3)、将步骤 2) 处理后的绒基布浸入质量浓度为 15%~20% 的二甲基甲酰胺的水溶液进行凝固处理,利用水置换出基布和涂层中的二甲基甲酰胺，使绒基布中的树脂浆料凝固，在绒基布上形成致密多孔的皮革涂层；

4)、将凝固处理后的绒基布以9～ 10m/min 的线速度通过一对对压的滚筒进行滚压处理，使得绒基布表面的皮革涂层平整均匀，同时挤出留在皮革涂层内的二甲基甲酰胺有害物质;

5)、从滚筒出来的绒基布送至水洗槽进行水洗处理，洗掉二甲基甲酰胺有害物质；

6)、从水洗槽出来的绒基布再次送至一对滚筒进行滚压处理，再次挤出留在皮革涂层内的二甲基甲酰胺有害物质;

7)、从滚筒出来的绒基布再次送至水洗槽进行水洗；

8）将水洗后的绒基布匀速输送至烘箱进行预烘干处理，超纤革进入烘箱前,该烘箱事先预加热至90～110℃;

9)从烘箱出来的超纤革再匀速输送至灯管进行烘干处理，灯管的烘干温度为110～180℃,烘干后定型制得绒面合成革基布;

10)、将离型纸通过一号涂布头在其表面涂布一层粘度为 2500～ 3000cps 的面料，所述面料由重量比为 100 ∶ 50 ～ 70 ∶ 10 ～ 30 的 PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料组成 ；

11)、将离型纸通过二号涂布头在面料的上面涂布一层粘度为8200 ～ 8500cps 的底料，所述底料由重量比为 100∶24∶13 ∶10∶5 的 PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料∶交联剂∶促进剂组成 ；

12)、将涂布有面料和底料的离型纸进行预热处理，预热温度为 50～80℃，然后将绒面合成革基布与底料相互压合，再经过烘箱进行烘干处理制得成品，烘箱温度为 100～120℃。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本发明通过特殊的处理工艺直接在绒基布上形成一层致密多孔的皮革涂层，省去了在PU树脂上的植绒工艺及涂布头的涂布工序，采用特殊的含浸液对绒基布进行含浸处理，所制得的基布本身具有高回弹特性，水洗前通过滚筒绒基布进行表面平整处理及挤出留在皮革涂层内的二甲基甲酰胺有害物质，使得制得的皮革环保，降低了对人体的危害。通过进行较低温的烘箱预烘干后，再进行较高温的灯箱烘干，有效的过度，提高了皮革的耐受性，两次烘干可使绒基布表面受热均匀，防止过热烘干收缩过度，从而得高皮革的各项性能。

具体实施方式

实施例一：

本发明实施例公开制造工艺简单、真皮触感强、环保无毒、所制得的回弹效果好的绒面合成革的生产方法。

为解决此技术问题，本发明采取以下方案：绒面合成革的生产方法,包括如下工艺步骤：

1)、将克重为230～260g/m² 的绒基布以9～ 10m/min 的线速度通过含浸槽，所述含浸槽内装有粘度为 1000～2000cps 的含浸料，所述含浸料由重量比为100∶200～ 300∶10的PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料组成；

2)、将含浸槽出来的绒基布以9～10m/min 的线速度通过通过一软刮刀刮除表面多余的含侵料，同时用软刮刀控制浸入至绒基布上含浸料的量；

3)、将步骤 2) 处理后的绒基布浸入质量浓度为 15%~20% 的二甲基甲酰胺的水溶液进行凝固处理,利用水置换出基布和涂层中的二甲基甲酰胺，使绒基布中的树脂浆料凝固，在绒基布上形成致密多孔的皮革涂层；

4)、将凝固处理后的绒基布以9～ 10m/min 的线速度通过一对对压的滚筒进行滚压处理，使得绒基布表面的皮革涂层平整均匀，同时挤出留在皮革涂层内的二甲基甲酰胺有害物质;

5)、从滚筒出来的绒基布送至水洗槽进行水洗处理，洗掉二甲基甲酰胺有害物质；

6)、从水洗槽出来的绒基布再次送至一对滚筒进行滚压处理，再次挤出留在皮革涂层内的二甲基甲酰胺有害物质;

7)、从滚筒出来的绒基布再次送至水洗槽进行水洗；

8）将水洗后的绒基布匀速输送至烘箱进行预烘干处理，超纤革进入烘箱前,该烘箱事先预加热至90～110℃;

9)从烘箱出来的超纤革再匀速输送至灯管进行烘干处理，灯管的烘干温度为110～180℃,烘干后定型制得绒面合成革基布;

10)、将离型纸通过一号涂布头在其表面涂布一层粘度为 2500～ 3000cps 的面料，所述面料由重量比为 100 ∶ 50 ～ 70 ∶ 10 ～ 30 的 PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料组成 ；

11)、将离型纸通过二号涂布头在面料的上面涂布一层粘度为8200 ～ 8500cps 的底料，所述底料由重量比为 100∶24∶13 ∶10∶5 的 PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料∶交联剂∶促进剂组成 ；

12)、将涂布有面料和底料的离型纸进行预热处理，预热温度为 50～80℃，然后将绒面合成革基布与底料相互压合，再经过烘箱进行烘干处理制得成品，烘箱温度为 100～120℃。

本发明通过特殊的处理工艺直接在绒基布上形成一层致密多孔的皮革涂层，省去了在PU树脂上的植绒工艺及涂布头的涂布工序，采用特殊的含浸液对绒基布进行含浸处理，所制得的基布本身具有高回弹特性，水洗前通过滚筒绒基布进行表面平整处理及挤出留在皮革涂层内的二甲基甲酰胺有害物质，使得制得的皮革环保，降低了对人体的危害。通过进行较低温的烘箱预烘干后，再进行较高温的灯箱烘干，有效的过度，提高了皮革的耐受性，两次烘干可使绒基布表面受热均匀，防止过热烘干收缩过度，从而得高皮革的各项性能。

以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。

Claims (1)

1.绒面合成革的生产方法,其特征在于：包括如下工艺步骤：

1)、将克重为230～260g/m² 的绒基布以9～ 10m/min 的线速度通过含浸槽，所述含浸槽内装有粘度为 1000～2000cps 的含浸料，所述含浸料由重量比为100∶200～ 300∶10的PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料组成；

2)、将含浸槽出来的绒基布以9～10m/min 的线速度通过通过一软刮刀刮除表面多余的含侵料，同时用软刮刀控制浸入至绒基布上含浸料的量；

3)、将步骤 2) 处理后的绒基布浸入质量浓度为 15%~20%的二甲基甲酰胺的水溶液进行凝固处理,利用水置换出基布和涂层中的二甲基甲酰胺，使绒基布中的树脂浆料凝固，在绒基布上形成致密多孔的皮革涂层；

4)、将凝固处理后的绒基布以9～ 10m/min 的线速度通过一对对压的滚筒进行滚压处理，使得绒基布表面的皮革涂层平整均匀，同时挤出留在皮革涂层内的二甲基甲酰胺有害物质;

5)、从滚筒出来的绒基布送至水洗槽进行水洗处理，洗掉二甲基甲酰胺有害物质；

6)、从水洗槽出来的绒基布再次送至一对滚筒进行滚压处理，再次挤出留在皮革涂层内的二甲基甲酰胺有害物质;

7)、从滚筒出来的绒基布再次送至水洗槽进行水洗；

8）、将水洗后的绒基布匀速输送至烘箱进行预烘干处理，超纤革进入烘箱前,该烘箱事先预加热至90～110℃;

9) 、从烘箱出来的超纤革再匀速输送至灯管进行烘干处理，灯管的烘干温度为110～180℃,烘干后定型制得绒面合成革基布;

10)、将离型纸通过一号涂布头在其表面涂布一层粘度为 2500～ 3000cps的面料，所述面料由重量比为 100∶50 ～ 70∶10～30 的 PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料组成 ；

11)、将离型纸通过二号涂布头在面料的上面涂布一层粘度为8200 ～ 8500cps 的底料，所述底料由重量比为 100∶24∶13 ∶10∶5 的 PU 树脂∶二甲基甲酰胺∶色料∶交联剂∶促进剂组成；

12)、将涂布有面料和底料的离型纸进行预热处理，预热温度为 50～80℃，然后将绒面合成革基布与底料相互压合，再经过烘箱进行烘干处理制得成品，烘箱温度为 100～120℃。