CN114807954B - 一种具有防锈效果的带钢酸洗方法及其带钢酸洗线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有防锈效果的带钢酸洗方法及其带钢酸洗线，在酸洗工序段中，分别设有1#酸洗槽、2#酸洗槽、3#酸洗槽、4#酸洗槽、5#酸洗槽和6#酸洗槽，各酸洗槽的总酸浓度均控制在180‑210g/L，所述1#酸洗槽的自由酸浓度控制在50‑60g/L；所述2#酸洗槽自由酸浓度控制在70‑80g/L；所述3#酸洗槽的自由酸浓度控制在90‑100g/L；所述4#酸洗槽的自由酸浓度控制在120‑130g/L；所述5#酸洗槽的自由酸浓度控制在150‑160g/L；所述6#酸洗槽的自由酸浓度控制在170‑180g/L；本发明可以有效去除带钢表面氧化皮和锈蚀物，将复酸率维持在很低水平，同时避免酸洗后钢板上残留Cl‑1、SO4‑2的结合物或Cl‑1、SO4‑2离子等问题，从源头上杜绝容易导致产生钢带生锈的根本原因，进而实现了对钢带的优越防锈效果。
Description
技术领域
本发明涉及钢板制造领域中的酸洗工序，具体涉及了一种具有防锈效果的带钢酸洗方法，本发明还涉及了采用该带钢酸洗方法的带钢酸洗线。
背景技术
在钢板制造领域中，酸洗线的主要作用是将表面带有铁氧化物的热轧带钢利用机械处理以及化学溶解的方法去除带钢表面的氧化物，进而得到符合后续进行轧制或成品表面质量要求的酸洗板。而且酸洗工艺是冷轧带钢生产链的首道工序，因此酸洗产品的表面质量直接影响着后续工艺的加工质量，是对冷轧带钢产品进行质量控制的关键。
酸洗生产线的核心环节是酸洗工艺段，该工艺段运行状态的好坏直接影响酸洗带钢产品的表面质量。在现有技术的实践生产过程中，出现的各种酸洗带钢表面缺陷会严重影响产品质量，从而不得不降级处理或进行二次酸洗处理，给企业造成巨大经济损失。
具体来说，常见的酸洗板表面缺陷有：过酸洗、欠酸洗、停车斑、表面黑斑等。为了尽可能减少出现酸洗板表面缺陷的问题，已有的清洗技术是在推拉式酸洗机组的喷淋槽出口处配备有一对向完成清洗后的带钢喷吹压缩空气的吹边装置，将积存在带钢上下表面附着的水分向带钢两边外侧吹扫。然而本申请人发现：由于吹边装置安装位于喷淋槽出口处两侧，容易导致残留的带钢表面水分在带钢表面形成发黄斑，尤其是带钢边部易产生水绣，不仅会影响带钢质量，而且也容易导致轧制后的带钢锈蚀发暗或成品在库存中会因此再度锈蚀。
因此，申请人希望寻求新的技术方案来解决以上技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种具有防锈效果的带钢酸洗方法及其带钢酸洗线，可以有效去除带钢表面氧化皮和锈蚀物，将复酸率维持在很低水平，同时避免酸洗后钢板上残留Cl-1、SO4-2的结合物或Cl-1、SO4-2离子等问题，从源头上杜绝容易导致产生钢带生锈的根本原因，进而实现了对钢带的优越防锈效果。
本发明采用的技术方案如下：
一种具有防锈效果的带钢酸洗方法，酸洗线的工序至少包括依次进行的预清洗工序段、酸洗工序段、漂洗工序段、烘干工序段；其中，在所述酸洗工序段中，分别设有1#酸洗槽、2#酸洗槽、3#酸洗槽、4#酸洗槽、5#酸洗槽和6#酸洗槽，各酸洗槽的总酸浓度均控制在180-210g/L，所述1#酸洗槽的自由酸浓度控制在50-60g/L；所述2#酸洗槽自由酸浓度控制在70-80g/L；所述3#酸洗槽的自由酸浓度控制在90-100g/L；所述4#酸洗槽的自由酸浓度控制在120-130g/L；所述5#酸洗槽的自由酸浓度控制在150-160g/L；所述6#酸洗槽的自由酸浓度控制在170-180g/L。
优选地，所述1#酸洗槽的温度控制在79-84℃；所述2#酸洗槽的温度控制在78-83℃；所述3#酸洗槽的温度控制在77-82℃；所述4#酸洗槽的温度控制在76-81℃；所述5#酸洗槽的温度控制在75-80℃；所述6#酸洗槽的温度控制在65-79℃。
优选地，所述带钢的材质为碳素结构钢或碳素结构钢或低合金钢，其抗拉强度≤650N/mm2，和/或其屈服强度≤500N/mm2。
优选地，所述带钢在所述酸洗工序段中的运行速度不超过230m/min，穿带速度为20-120m/min，手动速度：10-30m/min。
优选地，各酸洗槽分别设有侧进酸口，用与在酸洗槽内产生高速紊流；同时各酸槽的底部设有附加进酸口，用于从带钢底部提供新鲜酸液；同时各酸洗槽分别对应一个酸循环罐，且各酸循环罐之间通过管路进行连通；通过再生酸罐向6#酸洗槽的酸循环罐补充再生酸，最后由1#酸洗槽的酸循环罐输送至酸再生站的废酸储罐。
优选地，在所述预清洗工序段中，对待酸洗的带钢进行预热，清除带钢表面上的污物，然后在倒带时除去位于带钢表面上的残留酸液。
优选地，所述漂洗工序采用六级漂洗槽串级梯流模式，用于减少漂洗时间，同时减少带钢表面上的水解反应；漂洗水由第一级漂洗槽溢流到洗涤塔，用于吸收酸气；其中，所述漂洗工序的漂洗水电导率<200μs/cm。
优选地，在所述烘干工序段中，烘干温度控制为100-110℃，运行速度范围为140-150m/min。
优选地，所述酸洗线的工序还包括在所述烘干工序段后的涂油工序段，在所述涂油工序段中，涂油量为0.2-3.0g/m2。
优选地，一种酸洗线，包括依次连接的解卷机、转向辊、侧导、夹送辊、整平机、入口剪床、切角剪、穿板平台、预洗槽、酸洗槽、挤干辊、漂洗槽、吹边机及烘干机、出口活套、出口剪床、对中装置、修边机及碎片机、张力辊、涂油机、边部对中装置以及收卷机，所述酸洗线采用如上所述的带钢酸洗方法。
本申请设置了具有特定自由酸浓度范围和总酸浓度范围的六级酸洗槽作为实施酸洗工序段的主体结构，同时对六级酸洗槽的温度范围进行了特定控制，本申请人惊讶地发现通过该酸洗方法可以有效去除带钢表面氧化皮和锈蚀物，将复酸率维持在很低水平，同时避免酸洗后钢板上残留Cl-1、SO4-2的结合物或Cl-1、SO4-2离子等问题，从源头上杜绝容易导致产生钢带生锈的根本原因，进而实现了对钢带的优越防锈效果。
附图说明
图1是本发明具体实施方式下酸洗线的部分结构示意图；
图2是本发明具体实施方式下酸洗线另一部分的结构示意图。
具体实施方式
本发明实施例公开了一种具有防锈效果的带钢酸洗方法，酸洗线的工序至少包括依次进行的预清洗工序段、酸洗工序段、漂洗工序段、烘干工序段；
优选地，在本实施方式中，带钢的材质为碳素结构钢或碳素结构钢或低合金钢，其抗拉强度≤650N/mm2，和/或其屈服强度≤500N/mm2。
在本实施方式中，预清洗工序段的主要工作功能是利用上下两排喷嘴，对带钢表面进行喷淋；漂洗工序段的主要工作功能是去掉酸洗后带钢表面残留的酸液，使得带钢表面处于清洁状态；烘干工序段的主要工作功能是钢带经漂洗工序段后进入烘干机，确保去掉钢带上的水渍和残余酸洗，快速烘干后不易生锈。
优选地，在本实施方式中，在预清洗工序段中，对待酸洗的带钢进行预热(最高温度为80℃)，清除带钢表面上的污物，然后在倒带时除去位于带钢表面上的残留酸液；具体优选地，在本实施方式中，预清洗槽及过滤器要定时清洗，利用检修时间，最好为一月一次；而且喷管及喷嘴要随着一起清洗，对喷嘴堵塞的，要及时清理或更换。
在本实施方式中，在酸洗工序段中，分别设有1#酸洗槽、2#酸洗槽、3#酸洗槽、4#酸洗槽、5#酸洗槽和6#酸洗槽，各酸洗槽的总酸浓度均控制在180-210g/L，1#酸洗槽的自由酸浓度控制在50-60g/L；2#酸洗槽自由酸浓度控制在70-80g/L；3#酸洗槽的自由酸浓度控制在90-100g/L；4#酸洗槽的自由酸浓度控制在120-130g/L；5#酸洗槽的自由酸浓度控制在150-160g/L；6#酸洗槽的自由酸浓度控制在170-180g/L；优选地，在本实施方式中，1#酸洗槽的温度控制在79-84℃；2#酸洗槽的温度控制在78-83℃；3#酸洗槽的温度控制在77-82℃；4#酸洗槽的温度控制在76-81℃；5#酸洗槽的温度控制在75-80℃；6#酸洗槽的温度控制在65-79℃。
需要说明的是，本申请涉及的各酸洗槽温度均为其对应酸洗液的温度。
进一步优选地，在本实施方式中，带钢在酸洗工序段中的运行速度不超过230m/min，穿带速度为20-120m/min，手动速度：10-30m/min；具体优选地，在本实施方式中，建议根据钢带的厚度设置最短酸洗时间，具体如下：
1.80mm厚度的带钢：22.5秒；2.30mm带钢：25秒；
2.75mm厚度的带钢：28秒；3.50mm厚度的带钢：32秒；
6.00mm厚度的带钢：44秒。
为了利于酸洗效果以及节约酸洗成本，优选地，在本实施方式中，各酸洗槽分别设有侧进酸口，用与在酸洗槽内产生高速紊流；同时各酸槽的底部设有附加进酸口，用于从带钢底部提供新鲜酸液；同时各酸洗槽分别对应一个酸循环罐，且各酸循环罐之间通过管路进行连通；通过再生酸罐向6#酸洗槽的酸循环罐补充再生酸，最后由1#酸洗槽的酸循环罐输送至酸再生站的废酸储罐；进一步优选地，在本实施方式中，再生酸中添加有缓蚀剂，其中，缓蚀剂的添加量为再生酸的1-3‰，缓蚀剂具体为：ADACID 328高温酸洗缓蚀剂，PH值为：6～8；密度(20℃)为1.1±0.1g/cm2。
优选地，在本实施方式中，漂洗工序采用六级漂洗槽串级梯流模式，用于减少漂洗时间，同时减少带钢表面上的水解反应；漂洗水由第一级漂洗槽溢流到洗涤塔，用于吸收酸气；其中，漂洗工序的漂洗水电导率<200μs/cm；进一步优选地，在本实施方式中，漂洗槽为新型紧凑式六级漂洗槽，长度及级数可以根据实际情况进行优化处理；同时漂洗槽采用倒带经二次酸洗消除停车斑；进一步优选地，通过大量实施例摸索后，在生产钢种SAPH370、380CL和汽车专用SPHC酸洗板时，本申请人建议将漂洗工序的漂洗水电导率控制在80μs/cm以下，这样可以进一步利于对这些钢板的漂洗效果，如果超过该漂洗水电导率范围，漂洗效果会明显下降；具体优选地，在本实施方式中，漂洗水最大温度建议不超过85℃；漂洗泵最大流量建议不超过26m3/hr；漂洗泵扬程为45m左右。
优选地，在本实施方式中，在烘干工序段中，烘干温度控制为100-110℃，运行速度范围为140-150m/min。
优选地，在本实施方式中，酸洗线的工序还包括在烘干工序段后的涂油工序段，其中优选地，涂油工序段采用静电涂油机，具体可以使用轧制油或防锈油，其中，涂轧制油用于冷轧产品，涂防锈油主要用于防锈；在涂油工序段中，涂油量为0.2-3.0g/m2；进一步优选地，涂油精度为±10％；油温为：常温-55℃；储油箱液位控制在≥40％。
采用本实施例提出的涂油工序段，可以使得耗油量在原有基础上节约50％以上。
需要说明的是，对于实施一些常规的工序段，本领域技术人员在实施时可以根据实际需求选择其他参数范围，本申请人提出的优选参数范围不作为对本申请的唯一限制。
本发明实施例还公开了一种酸洗线，包括依次连接的解卷机、转向辊、侧导、夹送辊、整平机、入口剪床、切角剪、穿板平台、预洗槽、酸洗槽、挤干辊、漂洗槽、吹边机及烘干机、出口活套、出口剪床、对中装置、修边机及碎片机、张力辊、涂油机、边部对中装置以及收卷机，酸洗线采用如上的带钢酸洗方法。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1：在以上实施方案的基础上，本申请进一步提出了实施例1，请参见图1和图2所示，一种酸洗线，包括依次连接的解卷机1、转向辊2、侧导3、夹送辊4、整平机5、入口剪床6、切角剪7、穿板平台8、预洗槽9、酸洗槽10、挤干辊11、漂洗槽12、吹边机及烘干机13、出口活套14、出口剪床15、对中装置16、修边机及碎片机17、张力辊18、涂油机19、边部对中装置20以及收卷机21，酸洗线采用如本实施例以下所述的带钢酸洗方法。
按照下表1a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表1b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表1a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表1b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
本实施例1在涂油工序段时,设定涂油重量600mg，带钢速140-150m/min，涂油工艺包括双面涂油，带钢上表面涂油，下表面涂油，然后进行自动的刀头冲洗；当带钢头部穿过涂油机时，在出口操作室内SIMATIC OP17涂油机控制面板上，按K2按钮，涂油机开始对带钢表面涂油。期间，涂油刀头及给油箱都处于自动加热状态，温度±55℃；其中，补充油温及涂油量的正常控制范围600mg-1500mg(轻-重涂油)/m2；当带钢的尾部穿出涂油机时，涂油箱内的挡油板落下，涂油机停止涂油。
实施例2：本实施例2的技术方案同实施例1，区别在于，在本实施例2中，按照下表2a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表2b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表2a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表2b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
实施例3：本实施例3的技术方案同实施例1，区别在于，在本实施例3中，按照下表3a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表3b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表3a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表3b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
实施例4：本实施例4的技术方案同实施例1，区别在于，在本实施例4中，按照下表4a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表4b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表4a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表4b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
实施例5：本实施例5的技术方案同实施例1，区别在于，在本实施例5中，按照下表5a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表5b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表5a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表5b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
实施例6：本实施例6的技术方案同实施例1，区别在于，在本实施例6中，按照下表6a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表6b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表6a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表6b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
实施例7：本实施例7的技术方案同实施例1，区别在于，在本实施例7中，按照下表7a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表7b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表7a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表7b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
实施例8：本实施例8的技术方案同实施例1，区别在于，在本实施例8中，按照下表8a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表8b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表8a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表8b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
实施例9：本实施例9的技术方案同实施例1，区别在于，在本实施例9中，按照下表9a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表9b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表9a各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表9b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
对比例1：本对比例1的技术方案同实施例1，区别在于，在本对比例1中，按照下表10a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表10b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表10a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表10b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
对比例2：本对比例2的技术方案同实施例1，区别在于，在本对比例2中，按照下表11a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表11b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表11a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表11b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
对比例3：本对比例3的技术方案同实施例1，区别在于，在本对比例3中，按照下表12a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表12b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表12a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表12b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
对比例4：本对比例4的技术方案同实施例1，区别在于，在本对比例4中，按照下表13a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表13b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表13a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表13b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
对比例5：本对比例5的技术方案同实施例1，区别在于，在本对比例5中，按照下表14a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表14b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表14a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表14b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
对比例6：本对比例6的技术方案同实施例1，区别在于，在本对比例6中，按照下表15a设置各酸洗槽的酸洗液浓度，以及按照下表15b设置各酸洗槽的酸洗液温度：
表15a 各酸洗槽的酸洗液浓度设置
表15b 各酸洗槽的酸洗液温度设置
经过实施验证，采用本实施例1-9进行酸洗的钢带在收卷后，各种材质的钢卷的不锈时长至少超过72小时，已经可以完全满足生产的周转需求；而采用对比例1-6进行酸洗的钢带在收卷后，几乎每颗卷在12小时后均开始出现生锈点。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (7)
1.一种具有防锈效果的带钢酸洗方法，其特征在于，酸洗线的工序至少包括依次进行的预清洗工序段、酸洗工序段、漂洗工序段、烘干工序段；其中，在所述酸洗工序段中，分别设有1#酸洗槽、2#酸洗槽、3#酸洗槽、4#酸洗槽、5#酸洗槽和6#酸洗槽，各酸洗槽的总酸浓度均控制在180-210g/L，所述1#酸洗槽的自由酸浓度控制在50-60g/L；所述2#酸洗槽自由酸浓度控制在70-80g/L；所述3#酸洗槽的自由酸浓度控制在90-100g/L；所述4#酸洗槽的自由酸浓度控制在120-130g/L；所述5#酸洗槽的自由酸浓度控制在150-160g/L；所述6#酸洗槽的自由酸浓度控制在170-180g/L；
所述1#酸洗槽的温度控制在79-84℃；所述2#酸洗槽的温度控制在78-83℃；所述3#酸洗槽的温度控制在77-82℃；所述4#酸洗槽的温度控制在76-81℃；所述5#酸洗槽的温度控制在75-80℃；所述6#酸洗槽的温度控制在65-79℃；
所述带钢的材质为碳素结构钢或低合金钢，其抗拉强度≤650N/mm2，和/或其屈服强度≤500N/mm2。
2.根据权利要求1所述的带钢酸洗方法，其特征在于，所述带钢在所述酸洗工序段中的运行速度不超过230m/min，穿带速度为20-120m/min，手动速度：10-30m/min。
3.根据权利要求1所述的带钢酸洗方法，其特征在于，各酸洗槽分别设有侧进酸口，用与在酸洗槽内产生高速紊流；同时各酸槽的底部设有附加进酸口，用于从带钢底部提供新鲜酸液；同时各酸洗槽分别对应一个酸循环罐，且各酸循环罐之间通过管路进行连通；通过再生酸罐向6#酸洗槽的酸循环罐补充再生酸，最后由1#酸洗槽的酸循环罐输送至酸再生站的废酸储罐。
4.根据权利要求1所述的带钢酸洗方法，其特征在于，在所述预清洗工序段中，对待酸洗的带钢进行预热，清除带钢表面上的污物，然后在倒带时除去位于带钢表面上的残留酸液。
5.根据权利要求1所述的带钢酸洗方法，其特征在于，所述漂洗工序采用六级漂洗槽串级梯流模式，用于减少漂洗时间，同时减少带钢表面上的水解反应；漂洗水由第一级漂洗槽溢流到洗涤塔，用于吸收酸气；其中，所述漂洗工序的漂洗水电导率<200μs/cm。
6.根据权利要求1所述的带钢酸洗方法，其特征在于，在所述烘干工序段中，烘干温度控制为100-110℃，运行速度范围为140-150m/min。
7.根据权利要求1所述的带钢酸洗方法，其特征在于，所述酸洗线的工序还包括在所述烘干工序段后的涂油工序段，在所述涂油工序段中，涂油量为0.2-3.0g/m2。
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