CN114178328B - 一种清洗段碱液精细化控制的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种清洗段碱液精细化控制的方法，引入清洗面积概念，代替原有的固定带钢长度排放的思路。新方法通过固定每个循环槽碱液排放面积的方式，根据带钢实际宽度计算出实际排放长度，同时按钢种大类再对排放长度进行优化。有效减小了产品规格变化对碱液消耗波动的影响，提高碱液清洁性控制稳定性和精度的同时也降低了碱液的消耗。

Description

一种清洗段碱液精细化控制的方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种清洗段碱液精细化控制的方法。

背景技术

连退机组清洗段的作用是去除经轧制后残留在带钢上的乳化液、铁离子及金属离子，保持带钢清洁，防止造成炉辊损伤及表面缺陷。

清洗流程为1#喷淋→1#刷洗→2#喷淋→2#刷洗→电解→3#刷洗→热水漂洗槽→热风干燥。喷淋清洗段将热碱液喷到带钢表面，作用既包含了碱液清洗的化学效应也包含了高压喷淋的机械效应；刷机用机械的方式清除掉油污和其他污物；电解清洗段的原理是利用水的电解性，将水分解为氢气和氧气气泡，剥离金属表面的油污。

1#喷淋和1#刷洗共用一个循环槽，2#喷淋和2#刷洗共用一个循环槽，电解和3#刷洗共用一个循环罐，热漂洗单独一个循环罐。脱盐水直接加注到末级的漂洗段的循坏槽里，流量由槽内的电导率对流量进行控制。介质由漂洗段循环槽向前一级进行流动，最终由1#碱浸和1#刷洗的循环罐排出。

在机组原有设计中，碱液的排放是按照带钢经过清洗段的长度来计算的，1#刷洗循环槽、2#刷洗循环槽和电解循环槽都是每4000m带钢自动排放0.1m³碱液。但在实际生产过程中，带钢的宽度在1000mm至2050mm之间，采用按固定长度进行排放的方式，碱液的消耗量实际是随着宽度的增大而增加，所以清洗段内碱液的清洁性和有效性会随着生产量的增加逐渐降低，影响带钢表面的清洗质量，所以现场实际会根据带钢的宽度对碱液排放量进行手动调节，频繁的手动调整对于操作人员作业不利，所以需要更换一种碱液的排放方式。

发明内容

本发明的目的在于提供一种清洗段碱液精细化控制的方法，引入清洗面积概念，代替原有的固定带钢长度排放的思路。新方法通过固定每个循环槽碱液排放面积的方式，根据带钢实际宽度计算出实际排放长度，同时按钢种大类再对排放长度进行优化。有效减小了产品规格变化对碱液消耗波动的影响，提高碱液清洁性控制稳定性和精度的同时也降低了碱液的消耗。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种清洗段碱液精细化控制的方法，包括如下方法：

1)根据三个循环槽的清洁程度，确定标准排放量与带钢长度的关系：三个循环槽分别以带钢长度为L_1#、L_2#、L_电解时设定标准排放量；

2)引入清洗面积作为基准：首先，面积公式为S＝W×L；式中：S-带钢面积，㎡；W-带钢宽度，m；L-带钢长度，m；

每月月初根据生产计划计算出平均带钢宽度W_A，通过面积公式计算得出三个循环槽按照步骤1)的标准排放量排放碱液时的平均带钢面积分别为：S_A1#＝L_1#W_Am²，S_A2#＝L_2#W_Am²，S_A电解＝L_电解W_Am²；

3)以步骤2)得到平均带钢面积作为碱液排放基准，通过来料的实际宽度W_B再由二级计算出碱液标准排放量的实际带钢长度分别为：L_A1#＝L_1#W_A/W_B、L_A2#＝L_2#W_A/W_B、L_A电解＝L_电解W_A/W_B；

4)由于各钢种经酸轧后表面异物残留存在差异，所以在平均面积的基础上，按照钢种大类确定碱液标准排放量的带钢长度分别为：L_B1#＝L_1#W_A/W_B+R、L_B2#＝L_2#W_A/W_B+R、L_B电解＝L_电解W_A/W_B+R；其中R为固定补偿常数。

上述步骤1)中，1#刷洗循环槽以带钢长度L_1#为4000m时设定标准排放量为0.2±0.05m³，2#刷洗循环槽以带钢长度L_2#为4000m时设定标准排放量为0.1±0.02m³，电解循环槽以带钢长度L_电解为6000m时设定标准排放量为0.1±0.02m³。

所述的固定补偿常数R根据钢种分别为：IF钢500±50；普通高强钢300±50；超高强钢500±50钢；普通钢0±50；过渡料-800±50。

R取值是通过实现二级与一级连接接口，在焊接结束后可以把先行钢种和后行钢种传送至一级，生产某钢种时(除过渡卷外)，通过焊接工序的参数来判定钢种大类，清洗段自动设定R值；过渡卷的R值需进行手动设定，此卷带头焊缝进入1#喷淋槽时进行修改，待最后一卷的带尾出热水漂洗槽时恢复自动控制。

钢种大类见表1；

表1钢种分类表

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

一种清洗段碱液精细化控制的方法，引入清洗面积概念，代替原有的固定带钢长度排放的思路。新方法通过固定每个循环槽碱液排放面积的方式，根据带钢实际宽度计算出实际排放长度，同时按钢种大类再对排放长度进行优化。有效减小了产品规格变化对碱液消耗波动的影响，提高碱液清洁性控制稳定性和精度的同时也降低了碱液的消耗。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步说明。

实施例：

一种清洗段碱液精细化控制的方法，包括如下方法：

1)根据三个循环槽的清洁程度，确定标准排放量与带钢长度的关系：1#刷洗循环槽以带钢长度L_1#为4000m时设定标准排放量为0.2m³，2#刷洗循环槽以带钢长度L_2#为4000m时设定标准排放量为0.1m³，电解循环槽以带钢长度L_电解为6000m时设定标准排放量为0.1m³。

2)引入清洗面积作为基准：首先，面积公式为S＝W×L；式中：S-带钢面积，㎡；W-带钢宽度，m；L-带钢长度，m；

每月月初根据生产计划计算出平均带钢宽度W_A，通过面积公式计算得出三个循环槽按照步骤1)的标准排放量排放碱液时的平均带钢面积分别为：S_A1#＝4000W_Am²，S_A2#＝4000W_Am²，S_A电解＝6000W_Am²；

3)以步骤2)得到平均带钢面积作为碱液排放基准，通过来料的实际宽度W_B再由二级计算出碱液标准排放量的实际带钢长度分别为：L_A1#＝4000W_A/W_B、L_A2#＝4000W_A/W_B、L_A电解＝6000W_A/W_B；

4)由于各钢种经酸轧后表面异物残留存在差异，所以在平均面积的基础上，按照钢种大类确定碱液标准排放量的带钢长度分别为：LB1#＝4000WA/WB+R、LB2#＝4000WA/WB+R、LB电解＝6000WA/WB+R；其中R为固定补偿常数。

归纳出优化后各钢种大类三个槽的排放标准如表2所示；

表2：各钢种大类三个循环槽的碱液排放标准

钢冷轧厂2150连退机组。高强钢的清洗后反射率85-90％，面板清洗后反射率92-94％，使用本发明后，高强钢的清洗后反射率达到90％以上，面板清洗后反射率达到95％以上。

比较例：

本发明与现有技术比较结构见表3；

表3：本发明与现有技术实际实施效果比较

。

Claims (1)

1.一种清洗段碱液精细化控制的方法，其特征在于，包括如下方法：

1)根据三个循环槽的清洁程度，确定标准排放量与带钢长度的关系：三个循环槽分别以带钢长度为L_1#、L_2#、L_电解时设定标准排放量；

2)引入清洗面积作为基准：首先，面积公式为S＝W×L；式中：S-带钢面积，㎡；W-带钢宽度，m；L-带钢长度，m；

每月月初根据生产计划计算出平均带钢宽度W_A，通过面积公式计算得出三个循环槽按照步骤1)的标准排放量排放碱液时的平均带钢面积分别为：S_A1#＝L_1#W_Am²，S_A2#＝L_2#W_Am²，S_A电解＝L_电解W_Am²；

3)以步骤2)得到平均带钢面积作为碱液排放基准，通过来料的实际宽度W_B再计算出碱液标准排放量的实际带钢长度分别为：L_A1#＝L_1#W_A/W_B、L_A2#＝L_2#W_A/W_B、L_A电解＝L_电解W_A/W_B；

4)由于各钢种经酸轧后表面异物残留存在差异，所以在平均面积的基础上，按照钢种大类确定碱液标准排放量的带钢长度分别为：L_B1#＝L_1#W_A/W_B+R、L_B2#＝L_2#W_A/W_B+R、L_B电解＝L_电解W_A/W_B+R；其中R为固定补偿常数；

上述步骤1)中，1#刷洗循环槽以带钢长度L_1#为4000m时设定标准排放量为0.2±0.05m³，2#刷洗循环槽以带钢长度L_2#为4000m时设定标准排放量为0.1±0.02m³，电解循环槽以带钢长度L_电解为6000m时设定标准排放量为0.1±0.02m³；

所述的固定补偿常数R根据钢种分别为：IF钢500±50；普通高强钢300±50；超高强钢500±50钢；普通钢0±50；过渡料-800±50。