CN114804824A - 一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板及其制备方法，包括以下步骤：A、将坯料通过辊压成型压制成坯体；B、打印模具墨水；C、喷涂数码面釉；D、打印颜色墨水；E、喷涂哑光干粒釉；哑光干粒釉包括干粒15～30份、悬浮剂30～40份、水30～40份和哑光保护釉15～20份，且哑光保护釉包括钾熔块42～46份、钙铝熔块18～22份、水洗高岭土12～15份、煅烧高岭土1～3份、硫酸钡6～10份、碳酸钡6～10份和刚玉2～4份；F、入窑室烧制和抛光。本技术方案提出的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板及其制备方法，有利于在确保陶瓷岩板的立体感的前提下提高岩板的透感、提升岩板的耐磨和防滑性能。
Description
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板及其制备方法。
背景技术
近年来随着我国工业的快速发展，我国经济实力迅速上升，人们对于生活质量的追求逐步提高，特别是对居住环境的要求更为严格。建筑陶瓷砖作为一种美化生活空间的装饰材料，广泛应用于家居装修行业，也随之发生显著变化。现有的建筑陶瓷砖已经由抛光砖发展到抛釉砖再到现在的渗花砖、陶瓷大板、岩板等。
岩板作为一种新型陶瓷产品，是在陶瓷薄板和陶瓷大板的基础上演变而来的全新概念，主要特性有规格大、厚度齐全、表面质感丰富、装饰效果简洁大气、留缝少和施工铺贴效率高等，短短几年在高端家居产品行业中迅速流行起来，占有率不断增大。陶瓷岩板不同于普通瓷砖，其不仅可以上墙和铺地，还可以作为一种多功能材料加工成不同规格和形状以应用于家居的不同区域，如茶几、桌面、厨台、橱柜、衣柜面板等。特别地，岩板相比于人造石、石英石、大理石、花岗岩等更环保健康，非常符合近年来的环保要求，同时，岩板纹理为人工创作，丰富多样，质感多元化，这些共同决定了岩板越来越受消费者喜爱，有着广阔的应用市场和巨大的经济效益。
随着生活水平的不断提高，人们对家居空间的应用也随之变化，不仅追求岩板的个性图案装饰设计和优异的物化性能，同时对岩板表面效果和真实触感也提出更高的要求。另外，现有的岩板主要采用全抛釉制备而成，虽然全抛釉面主要的特点是透感好和整体发色鲜，但其耐磨和防滑性能较差，特别是将岩板作为茶几、桌面和厨台时容易被刀痕划伤。再者，现有数码模具陶瓷岩板的透感好主要是通过在模具纹理层的表面布施高温粘度小的保护釉实现，这是由于高温粘度小的保护釉在烧制过程中具有较高的流动性，从而在模具纹理表面层形成薄而平整光滑的保护釉层。但，高温流动性较好的保护釉也会相应地填补模具纹理层所形成的沟壑纹理，因此，现有技术中透感好的数码模具陶瓷岩板的纹理立体感也相对较差。
发明内容
本发明的目的在于提出一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，有利于在确保陶瓷岩板的立体感的前提下提高岩板的透感、提升岩板的耐磨和防滑性能，步骤简单，操作性强。
本发明的另一个目的在于提出一种使用上述一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法制备的具有深刻凹凸纹理的陶瓷岩板，其表面具有深刻的凹凸纹理，立体感强且光泽度可控制在10°以内，还具备优异的耐磨和防滑性能，以克服现有技术中的不足之处。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤：
A、将坯料通过辊压成型压制成坯体后进行一次干燥；
B、在步骤A的坯体表面按照预设图案打印模具墨水，然后进行二次干燥；
C、在步骤B的坯体表面喷涂数码面釉，然后进行三次干燥；
D、在步骤C的坯体表面按照预设图案打印颜色墨水，然后进行四次干燥；
E、在步骤D的坯体表面喷涂哑光干粒釉，然后进行五次干燥；按照质量份数计算，所述哑光干粒釉包括以下原料：干粒15～30份、悬浮剂30～40份、水30～40份和哑光保护釉15～20份，且按照质量份数计算，所述哑光保护釉包括以下原料：钾熔块42～46份、钙铝熔块18～22份、水洗高岭土12～15份、煅烧高岭土1～3份、硫酸钡6～10份、碳酸钡6～10份和刚玉2～4份；
F、将步骤E的坯体入窑室烧制，抛光后获得具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板。
优选的，按照质量份数计算，所述数码面釉包括以下原料：钾长石25～30份、钠长石20～25份、水洗高岭土8～12份、石英15～20份、煅烧高岭土10～15份、煅烧氧化铝5～10份、滑石1～2份、白云石2～4份、煅烧氧化锌1～2份和硅酸锆10～15份。
优选的，所述数码面釉的比重为1.45～1.50，所述数码面釉的喷釉量为555～612g/m2。
优选的，所述哑光干粒釉的比重为1.23～1.27，所述哑光干粒釉的喷釉量为326～367g/m2。
优选的，步骤B中，所述二次干燥的干燥温度为100～150℃，干燥时间为3～4min；
步骤C中，所述三次干燥的干燥温度为100～120℃，干燥时间为2～4min；
步骤E中，所述五次干燥的干燥温度为50～80℃，干燥时间为2～4min；
步骤F中，按照质量百分比，入窑室烧制前的所述坯体的水分≤0.8%。
优选的，按照质量百分比，所述干粒的化学组成包括SiO2 46～50％、Al2O3 18～20％、CaO 3～6％、MgO 1～2％、K2O 1～2％、Na2O 2～4％、BaO 10～14％、SrO 1～3％和ZnO5～7％。
优选的，按照质量百分比，所述钾熔块的化学组成包括SiO2 58～62％、Al2O3 7.5～10.5％、CaO 9～12％、MgO 1～2％、K2O 6～8％、Na2O 0.5～1％、BaO 0.5～1％、SrO 2～4％和ZnO 4～6％。
优选的，按照质量百分比，所述钙铝熔块的化学组成包括SiO2 40～44％、Al2O3 30～33％、CaO 18～22％、MgO 2～3％、K2O 2～3％、Na2O 0.5～1％、BaO 0.5～1％、SrO 0.5～1％和ZnO 1～3％。
优选的，步骤A中，按照质量份数计算，所述坯体包括以下原料：超白钾砂14～18份、生滑石4～8份、高岭土4～8份、高白钾钠砂20～25份、煅烧铝粉2～6份、球土10～14份、水洗高岭土6～10份、水磨钠砂4～8份、高白球土10～15份、超白硅灰石2～6份、固化增强剂0.5～1份和三聚磷酸钠0.5～1份，所述一次干燥的干燥温度为100～120℃；
步骤B中，所述模具墨水的的喷墨量为15～45g/m2；
步骤D中，所述四次干燥的干燥温度为100～120℃，干燥时间为1～3min；
步骤E中，利用口径为0.43mm的喷嘴喷涂哑光干粒釉。
一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板，由上述的具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法制备而成，所述强透感陶瓷岩板的光泽度＜10°，所述强透感陶瓷岩板的耐磨度达到4级2100转，所述强透感陶瓷岩板的干法静摩擦系数≥0.65。
本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
1、通过在釉料中引入干粒，便于提升岩板的耐磨和防滑效果。
2、通过对哑光干粒釉中的哑光保护釉的原料组成和配比进行改进，增加其釉料本身的高温粘度，避免釉料在烧制过程中流动，防止其填补模具纹理所形成的沟壑，从而达到提升岩板立体感的目的；另外，哑光保护釉配方的改进还考虑到提升釉料本身的透感，同时兼顾到岩板的立体感和透感两个方面，从而克服现有技术的不足之处。
3、哑光干粒釉的原料包括干粒、悬浮剂、水和哑光保护釉，干粒的增加主要在岩板中起到耐磨和防滑的作用，还能增加模具纹理的深刻程度，使岩板表面的凹凸感更强；悬浮剂的添加有利于干粒在釉层中的均匀分散，增加干粒的堆积深度，有效避免干粒团聚和沉淀，导致釉表泛白，便于保证釉层的透感效果，还能确保岩板表面各处的耐磨和防滑性能一致；水用于调节常温下哑光干粒釉的流速和粘度，提升釉料的雾化效果，便于实现釉料的均匀喷涂，还能有效防止干粒釉在烧制过程中发生缩釉现象；哑光保护釉的增加主要起到增加高温粘度以及提升烧制成釉层透感的作用，另外，由于悬浮剂在高温烧制过程中会失效，因此哑光保护釉的增加还可在烧制过程中对干粒起到定位作用，防止干粒在烧制过程中发生移位，从而有效确保干粒在岩板表面的耐磨和防滑作用。
4、哑光保护釉使用钾熔块和钙铝熔块增加其透感，然后利用钙铝熔块、煅烧高岭土、水洗高岭土和刚玉的引入提升釉料的熔融温度，再利用硫酸钡和碳酸钡的引入，共同增加釉料的高温粘度。另外，现有技术中的保护釉一般会在配方中添加氧化铝以提升釉料的耐磨性能，但由于氧化铝的添加不利于增强釉层的透感，因此通过添加钙铝熔块和刚玉代替现有技术中的氧化铝，从而实现在确保釉料耐磨性能的前提下增强釉层透感的目的。
具体实施方式
一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤：
A、将坯料通过辊压成型压制成坯体后进行一次干燥；
B、在步骤A的坯体表面按照预设图案打印模具墨水，然后进行二次干燥；
C、在步骤B的坯体表面喷涂数码面釉，然后进行三次干燥；
D、在步骤C的坯体表面按照预设图案打印颜色墨水，然后进行四次干燥；
E、在步骤D的坯体表面喷涂哑光干粒釉，然后进行五次干燥；按照质量份数计算，所述哑光干粒釉包括以下原料：干粒15～30份、悬浮剂30～40份、水30～40份和哑光保护釉15～20份，且按照质量份数计算，所述哑光保护釉包括以下原料：钾熔块42～46份、钙铝熔块18～22份、水洗高岭土12～15份、煅烧高岭土1～3份、硫酸钡6～10份、碳酸钡6～10份和刚玉2～4份；
F、将步骤E的坯体入窑室烧制，抛光后获得具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板。
为了在确保陶瓷岩板的立体感的前提下提高岩板的透感、提升岩板的耐磨和防滑性能，本技术方案提出了一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤：
A、将坯料通过辊压成型压制成坯体后进行一次干燥；需要说明的是，步骤A中的坯料可以为常规的陶瓷岩板坯料，在此不作限定，先对压制后的坯料进行一次干燥，有利于素坯成型，方便后续工序的顺利进行。
B、在步骤A的坯体表面按照预设图案打印模具墨水，利用具有纹理图案的模具墨水将后续喷施的水性数码面釉物理性地排开，从而可在数码面釉层上做出模具纹理。模具墨水打印后，需要对墨水进行干燥，若不对模具墨水进行干燥，一方面，当模具墨水排开数码面釉时，数码面釉所形成的沟壑纹理边缘会因与水分较大的模具墨水接触而发黄，降低模具纹理效果；另一方面，水分较大的模具墨水会影响数码面釉的流动性，不利于陶瓷岩板强立体感的呈现。需要说明的是，技术人员可根据瓷砖的实际生产需求确定模具墨水的预设图案，本技术方案中的模具墨水为本领域常用的用于排开水性釉性形成沟壑纹理的模具墨水。
C、在步骤B的坯体表面喷涂数码面釉，利用模具墨水将数码面釉排开形成深刻的、具有凹凸下陷效果的模具纹理。然后对表面喷涂有数码面釉的坯体进行三次干燥，降低数码面釉的流动性，进一步保证陶瓷岩板具有立体感强的模具纹理。
D、在步骤C的坯体表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理，本方案在模具墨水的形成的模具纹理的基础上，利用颜色墨水叠加图案纹理，有利于丰富陶瓷岩板的纹理效果。然后对表面打印有颜色墨水的坯体进行四次干燥，进一步防止水分较大的颜色墨水会影响数码面釉的流动性，便于陶瓷岩板强立体感的呈现。
需要说明的是，本技术方案中模具墨水的预设图案和颜色墨水的预设图案可一一对应，也可互不对应，技术人员可根据瓷砖的实际生产需求确定颜色墨水的预设图案，本技术方案中的颜色墨水为本领域常用的用于形成图案纹理的颜色墨水。由于喷墨机的图案打印由软件程序控制，改变软件程序即可对模具墨水和颜色墨水的图案进行更换，方便快捷，更有利于降低生产成本。
E、在步骤D的坯体表面喷涂哑光干粒釉，然后进行五次干燥。
由于现有数码模具陶瓷岩板的透感好主要是通过在模具纹理层的表面布施高温粘度小的保护釉实现，这是由于高温粘度小的保护釉在烧制过程中具有较高的流动性，从而在模具纹理表面层形成薄而平整光滑的保护釉层。但，高温流动性较好的保护釉也会相应地填补模具纹理层所形成的沟壑纹理，因此，现有技术中透感好的数码模具陶瓷岩板的纹理立体感也相对较差。因此，为了在确保陶瓷岩板的立体感的前提下提高岩板的透感，本技术方案首先通过在釉料中引入干粒，便于提升岩板的耐磨和防滑效果，然后通过对哑光干粒釉中的哑光保护釉的原料组成和配比进行改进，增加其釉料本身的高温粘度，避免釉料在烧制过程中流动，防止其填补模具纹理所形成的沟壑，从而达到提升岩板立体感的目的；另外，哑光保护釉配方的改进还考虑到提升釉料本身的透感，同时兼顾到岩板的立体感和透感两个方面，从而克服现有技术的不足之处。
具体地，本技术方案中的哑光干粒釉包括按质量份数计算的干粒15～30份、悬浮剂30～40份、水30～40份和哑光保护釉15～20份。干粒的增加主要在岩板中起到耐磨和防滑的作用，若干粒的添加量不在本方案的范围内，那么成品的耐磨和防滑性能难以得到保证，且过量的干粒会发生团聚而影响釉层的透感；另外，干粒的添加还能增加模具纹理的深刻程度，使岩板表面的凹凸感更强；悬浮剂的添加有利于干粒在釉层中的均匀分散，增加干粒的堆积深度，有效避免干粒团聚和沉淀，导致釉表泛白，便于保证釉层的透感效果，还能确保岩板表面各处的耐磨和防滑性能一致；水用于调节常温下哑光干粒釉的流速和粘度，提升釉料的雾化效果，便于实现釉料的均匀喷涂，还能有效防止干粒釉在烧制过程中发生缩釉现象；哑光保护釉的增加主要起到增加高温粘度以及提升烧制成釉层透感的作用，另外，由于悬浮剂在高温烧制过程中会失效，因此哑光保护釉的增加还可在烧制过程中对干粒起到定位作用，防止干粒在烧制过程中发生移位，从而有效确保干粒在岩板表面的耐磨和防滑作用。
优选的，按照质量份数计算，所述哑光干粒釉包括以下原料：干粒20份、悬浮剂30份、水30份和哑光保护釉18份。
更具体地，本技术方案中的哑光保护釉包括按质量份数计算的钾熔块42～46份、钙铝熔块18～22份、水洗高岭土12～15份、煅烧高岭土1～3份、硫酸钡6～10份、碳酸钡6～10份和刚玉2～4份。其中，钾熔块的添加可降低哑光保护釉的熔融温度，调整其透感和发色；钙铝熔块和煅烧高岭土可有效提升哑光保护釉的熔融温度和保持其透感，若哑光保护釉中钙铝熔块和煅烧高岭土的添加量不在配方范围内，容易导致干粒釉中的干粒熔平，降低岩板的凹凸效果；水洗高岭土可以增加釉料悬浮性和熔融温度，若哑光保护釉中水洗高岭土的添加量不在配方范围内，容易导致干粒釉中的干粒沉淀；硫酸钡和碳酸钡在配方中起到高温助熔作用，有利于增加哑光保护釉的高温粘度，令使用其的哑光干粒釉的凹凸效果更好；刚玉的引入有利于增加哑光保护釉的熔融温度和耐磨性能，还能有效增强釉料透感。相比起现有技术中用于模具纹理表面的保护釉，本方案的哑光保护釉使用钾熔块和钙铝熔块增加其透感，然后利用钙铝熔块、煅烧高岭土、水洗高岭土和刚玉的引入提升釉料的熔融温度，再利用硫酸钡和碳酸钡的引入，共同增加釉料的高温粘度。另外，现有技术中的保护釉一般会在配方中添加氧化铝以提升釉料的耐磨性能，但由于氧化铝的添加不利于增强釉层的透感，因此本方案中通过添加钙铝熔块和刚玉代替现有技术中的氧化铝，从而实现在确保釉料耐磨性能的前提下增强釉层透感的目的。
进一步地，在喷涂哑光干粒釉后还需要增加一道干燥步骤，进一步降低干粒釉的流动性，还用于烘干哑光干粒釉的表面，避免坯体在走砖过程中导致表面落脏，影响岩板装饰效果。
F、将步骤E的坯体入窑室烧制，抛光后获得具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板。
优选的，步骤A和步骤B之间还包括淋底釉步骤：在步骤A的坯体表面淋涂底釉，形成底釉层。底釉层的设置可以对坯体起到遮盖作用，避免坯体对颜色墨水的图案纹理产生影响，有利于更进一步地提升图案纹理的发色效果。需要说明的是，本技术方案中的底釉可以由现有的可以起到坯体颜色遮盖作用的陶瓷底釉配方制备而成。
更进一步说明，按照质量份数计算，所述数码面釉包括以下原料：钾长石25～30份、钠长石20～25份、水洗高岭土8～12份、石英15～20份、煅烧高岭土10～15份、煅烧氧化铝5～10份、滑石1～2份、白云石2～4份、煅烧氧化锌1～2份和硅酸锆10～15份。
在本技术方案的一个优选实施例中，按数码面釉的原料包括钾长石、钠长石、水洗高岭土、石英、煅烧高岭土、煅烧氧化铝、滑石、白云石、煅烧氧化锌和硅酸锆。其中，钾长石可以促进颜色墨水中的红色发色，并能增大数码面釉的膨胀系数；钠长石可以促进颜色墨水中的黄色发色，同时能增大数码面釉的膨胀系数；水洗高岭土可以有效提高釉浆的悬浮性和釉的烧成温度，从而增大数码面釉的高温粘度；石英的加入有利于促进发色，同时能提高釉的烧成温度和膨胀系数，增大数码面釉的高温粘度；煅烧高岭土和煅烧氧化铝的引入有利于提高面釉配方的烧成温度，同时能提高面釉的白度和高温粘度；滑石的引入用于调节面釉的烧成制度；白云石的加入可以降低釉的始熔点及降低其膨胀系数；煅烧氧化锌主要起到助熔作用，同时也能促进颜色墨水中的红色发色；硅酸锆主要起到增白作用，还能有效降低数码面釉的膨胀系数及增大数码面釉的高温粘度，方案中硅酸锆的用量有效降低，还能降低面釉的生产成本。
本方案中通过对数码面釉的配方进行改进，使其高温粘度得到有效增大，可最大程度地保持施釉时所呈现的模具纹理效果，从而增强模具纹理的立体效果；另外釉料高温粘度的增大，还能提高坯釉结合性。数码面釉膨胀系数的调整，还可确保板形稳定，避开岩板开翘。
更进一步说明，所述数码面釉的比重为1.45～1.50，所述数码面釉的喷釉量为555～612g/m2。
进一步地，为了确保本技术方案中在数码面釉层形成的模具纹理具有深刻的立体感，本技术方案将数码面釉的施釉量优选为555～612g/m2。另外，本方案还对数码面釉的比重进行优选，若数码面釉的比重较低，容易导致喷涂后的数码面釉的流动性较好，不利于形成稳定、边界清晰的模具纹理，若数码面釉的比重较高，那么数码面釉的雾化效果较差，容易导致釉层表面比较粗糙。
更进一步说明，所述哑光干粒釉的比重为1.23～1.27，所述哑光干粒釉的喷釉量为326～367g/m2。
更进一步地，为了实现干粒的有效堆积，从而加深模具纹理，本方案还将哑光干粒釉的喷釉量优选为326～367g/m2。另外，将哑光干粒釉的喷釉量为326～367g/m2，能有效保证透感强度，且更有利于本方案中耐磨和防滑性能的实现。
更进一步说明，步骤B中，所述二次干燥的干燥温度为100～150℃，干燥时间为3～4min；
步骤C中，所述三次干燥的干燥温度为100～120℃，干燥时间为2～4min；
步骤E中，所述五次干燥的干燥温度为50～80℃，干燥时间为2～4min；
步骤F中，按照质量百分比，入窑室烧制前的所述坯体的水分≤0.8%。
在本技术方案的一个优选实施例中，还对二次、三次、五次的干燥温度和时间进行限定，从而更有利于防止岩板在烧制过程中由于高流动性而发生的不利现象。
更进一步说明，按照质量百分比，所述干粒的化学组成包括SiO2 46～50％、Al2O318～20％、CaO 3～6％、MgO 1～2％、K2O 1～2％、Na2O 2～4％、BaO 10～14％、SrO 1～3％和ZnO 5～7％。
在本技术方案的一个优选实施例中，选用化学组成包括按照质量百分比的SiO246～50％、Al2O3 18～20％、CaO 3～6％、MgO 1～2％、K2O 1～2％、Na2O 2～4％、BaO 10～14％、SrO 1～3％和ZnO 5～7％的干粒，除了实现耐磨防滑性能之外，还有利于增加釉料高温粘度以及增强烧制后的釉层透感效果。
更进一步说明，按照质量百分比，所述钾熔块的化学组成包括SiO2 58～62％、Al2O3 7.5～10.5％、CaO 9～12％、MgO 1～2％、K2O 6～8％、Na2O 0.5～1％、BaO 0.5～1％、SrO 2～4％和ZnO 4～6％。
在本技术方案的一个优选实施例中，选用化学组成包括按照质量百分比的SiO258～62％、Al2O3 7.5～10.5％、CaO 9～12％、MgO 1～2％、K2O 6～8％、Na2O 0.5～1％、BaO0.5～1％、SrO 2～4％和ZnO 4～6％的钾熔块，本方案中钾熔块的K2O含量高达6～8％，属于高钾熔块，更有利于降低哑光保护釉的熔融温度，调整其透感和发色。
更进一步说明，按照质量百分比，所述钙铝熔块的化学组成包括SiO2 40～44％、Al2O3 30～33％、CaO 18～22％、MgO 2～3％、K2O 2～3％、Na2O 0.5～1％、BaO 0.5～1％、SrO 0.5～1％和ZnO 1～3％。
在本技术方案的另一个优选实施例中，选用化学组成包括按照质量百分比的SiO240～44％、Al2O3 30～33％、CaO 18～22％、MgO 2～3％、K2O 2～3％、Na2O 0.5～1％、BaO0.5～1％、SrO 0.5～1％和ZnO 1～3％的钙铝熔块，本方案中钙铝熔块的CaO含量高达18～22％，且其Al2O3含量高达30～33％，属于高钙高铝熔块，更有利于提升哑光保护釉的熔融温度和增强哑光保护釉的透感。
更进一步说明，步骤A中，按照质量份数计算，所述坯体包括以下原料：超白钾砂14～18份、生滑石4～8份、高岭土4～8份、高白钾钠砂20～25份、煅烧铝粉2～6份、球土10～14份、水洗高岭土6～10份、水磨钠砂4～8份、高白球土10～15份、超白硅灰石2～6份、固化增强剂0.5～1份和三聚磷酸钠0.5～1份，所述一次干燥的干燥温度为100～120℃；
步骤B中，所述模具墨水的的喷墨量为15～45g/m2；
步骤D中，所述四次干燥的干燥温度为100～120℃，干燥时间为1～3min；
步骤E中，利用口径为0.43mm的喷嘴喷涂哑光干粒釉。
步骤A中，在本技术方案的一个优选实施例中，坯料包括以下原料：超白钾砂14～18份、生滑石4～8份、高岭土4～8份、高白钾钠砂20～25份、煅烧铝粉2～6份、球土10～14份、水洗高岭土6～10份、水磨钠砂4～8份、高白球土10～15份、超白硅灰石2～6份、固化增强剂0.5～1份和三聚磷酸钠0.5～1份。上述坯料配方的使用有利于提升坯体白度，避免坯体对颜色墨水的图案纹理产生影响，有利于更进一步地提升图案纹理的发色效果。
需要说明的是，本实施例坯料原料中超白钾砂、高白钾钠砂、高白球土和超白硅灰石为市售产品，可以根据实际配方需求购买不同白度的坯料原料。本方案使用的固化增强剂为佛山市远大制釉科技有限公司的坯体增强剂。
步骤B中，模具墨水的喷墨量为15～45g/m2，当模具墨水的喷墨量越少，则数码面釉层形成的模具纹理越浅，反之则越深。为了避免纹理之间的相互影响，陶瓷岩板制备过程中需要对坯体进行多次干燥处理，但由于模具墨水的喷墨量越大，干燥处理时所需温度越高，坯体边缘越容易起翘，而砖坯起翘一来会影响走砖，二来会影响岩板成品的平整度，且其表面容易产生裂纹；因此，为了同时兼顾模具纹理效果和平整度，本方案将模具墨水的喷墨量限定为15～45g/m2。
步骤D中，四次干燥的干燥温度和时间的限定更有利于防止水分较大的颜色墨水会影响数码面釉的流动性，便于陶瓷岩板强立体感的呈现。
步骤E中，使用0.43mm的喷嘴比使用0.52mm的喷嘴的雾化效果要好，且使用0.43mm的喷嘴不容易堵枪。
一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板，由上述的具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法制备而成，所述强透感陶瓷岩板的光泽度＜10°，所述强透感陶瓷岩板的耐磨度达到4级2100转，所述强透感陶瓷岩板的干法静摩擦系数≥0.65。
本技术方案还提出了一种使用上述一种具有深刻凹凸纹理的陶瓷岩板的制备方法制备的具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板，其表面具有深刻的凹凸纹理，立体感强且光泽度可控制在10°以内，还具备优异的耐磨和防滑性能，耐磨度可达到4级2100转，干法静摩擦系数≥0.65。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1-一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法
A、将坯料通过辊压成型压制成坯体后进行100℃的一次干燥；按照质量份数计算，坯体包括超白钾砂14份、生滑石4份、高岭土4份、高白钾钠砂20份、煅烧铝粉2份、球土10份、水洗高岭土6份、水磨钠砂4份、高白球土10份、超白硅灰石2份、固化增强剂0.5份和三聚磷酸钠0.5份；
B、在步骤A的坯体表面按照预设图案打印45g/m2的模具墨水，然后进行二次干燥，其中，干燥温度为100℃，干燥时间为3min；
C、在步骤B的坯体表面喷涂比重为1.50，喷釉量为612g/m2的数码面釉，然后进行三次干燥；其中，按照质量份数计算，数码面釉包括钾长石30份、钠长石25份、水洗高岭土12份、石英20份、煅烧高岭土15份、煅烧氧化铝10份、滑石2份、白云石4份、煅烧氧化锌2份和硅酸锆15份，干燥温度为100℃，干燥时间为2min；
D、在步骤C的坯体表面按照预设图案打印颜色墨水，然后进行四次干燥，其中，干燥温度为100℃，干燥时间为1min；
E、在步骤D的坯体表面喷涂比重为1.23，喷釉量为326g/m2的哑光干粒釉，然后进行五次干燥；其中，按照质量份数计算，哑光干粒釉包括干粒（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 49％、Al2O3 18％、CaO 3％、MgO 2％、K2O 2％、Na2O 4％、BaO 14％、SrO 2％和ZnO6％）15份、悬浮剂30份、水30份和哑光保护釉15份，且按照质量份数计算，哑光保护釉包括钾熔块（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 58％、Al2O3 10％、CaO 10％、MgO 2％、K2O8％、Na2O 1％、BaO 1％、SrO 4％和ZnO 6％）42份、钙铝熔块（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 42％、Al2O3 31％、CaO 18％、MgO 2％、K2O 3％、Na2O 1％、BaO 1％、SrO 1％和ZnO1％）18份、水洗高岭土12份、煅烧高岭土1份、硫酸钡6份、碳酸钡6份和刚玉2份，干燥温度为50℃，干燥时间为2min；
F、将步骤E中水分为0.8%的坯体入窑室烧制，抛光后获得具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板。
实施例2-一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法
A、将坯料通过辊压成型压制成坯体后进行100℃的一次干燥；按照质量份数计算，坯体包括超白钾砂14份、生滑石4份、高岭土4份、高白钾钠砂20份、煅烧铝粉2份、球土10份、水洗高岭土6份、水磨钠砂4份、高白球土10份、超白硅灰石2份、固化增强剂0.5份和三聚磷酸钠0.5份；
B、在步骤A的坯体表面按照预设图案打印15g/m2的模具墨水，然后进行二次干燥，其中，干燥温度为100℃，干燥时间为3min；
C、在步骤B的坯体表面喷涂比重为1.45，喷釉量为555g/m2的数码面釉，然后进行三次干燥；其中，按照质量份数计算，数码面釉包括钾长石25份、钠长石20份、水洗高岭土8份、石英15份、煅烧高岭土10份、煅烧氧化铝5份、滑石1份、白云石2份、煅烧氧化锌1份和硅酸锆10份，干燥温度为100℃，干燥时间为2min；
D、在步骤C的坯体表面按照预设图案打印颜色墨水，然后进行四次干燥，其中，干燥温度为100℃，干燥时间为1min；
E、在步骤D的坯体表面喷涂比重为1.27，喷釉量为367g/m2的哑光干粒釉，然后进行五次干燥；其中，按照质量份数计算，哑光干粒釉包括干粒（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 49％、Al2O3 18％、CaO 3％、MgO 2％、K2O 2％、Na2O 4％、BaO 14％、SrO 2％和ZnO6％）30份、悬浮剂40份、水40份和哑光保护釉20份，且按照质量份数计算，哑光保护釉包括钾熔块（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 58％、Al2O3 10％、CaO 10％、MgO 2％、K2O8％、Na2O 1％、BaO 1％、SrO 4％和ZnO 6％）46份、钙铝熔块（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 42％、Al2O3 31％、CaO 18％、MgO 2％、K2O 3％、Na2O 1％、BaO 1％、SrO 1％和ZnO1％）22份、水洗高岭土15份、煅烧高岭土3份、硫酸钡10份、碳酸钡10份和刚玉4份，干燥温度为50℃，干燥时间为2min；
F、将步骤E中水分为0.8%的坯体入窑室烧制，抛光后获得具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板。
实施例3-一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法
A、将坯料通过辊压成型压制成坯体后进行100℃的一次干燥；按照质量份数计算，坯体包括超白钾砂14份、生滑石4份、高岭土4份、高白钾钠砂20份、煅烧铝粉2份、球土10份、水洗高岭土6份、水磨钠砂4份、高白球土10份、超白硅灰石2份、固化增强剂0.5份和三聚磷酸钠0.5份；
B、在步骤A的坯体表面按照预设图案打印35g/m2的模具墨水，然后进行二次干燥，其中，干燥温度为100℃，干燥时间为3min；
C、在步骤B的坯体表面喷涂比重为1.50，喷釉量为600g/m2的数码面釉，然后进行三次干燥；其中，按照质量份数计算，数码面釉包括钾长石28份、钠长石22份、水洗高岭土10份、石英17份、煅烧高岭土13份、煅烧氧化铝7份、滑石1份、白云石3份、煅烧氧化锌2份和硅酸锆13份，干燥温度为100℃，干燥时间为2min；
D、在步骤C的坯体表面按照预设图案打印颜色墨水，然后进行四次干燥，其中，干燥温度为100℃，干燥时间为1min；
E、在步骤D的坯体表面喷涂比重为1.25，喷釉量为350g/m2的哑光干粒釉，然后进行五次干燥；其中，按照质量份数计算，哑光干粒釉包括干粒（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 49％、Al2O3 18％、CaO 3％、MgO 2％、K2O 2％、Na2O 4％、BaO 14％、SrO 2％和ZnO6％）20份、悬浮剂30份、水30份和哑光保护釉18份，且按照质量份数计算，哑光保护釉包括钾熔块（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 58％、Al2O3 10％、CaO 10％、MgO 2％、K2O8％、Na2O 1％、BaO 1％、SrO 4％和ZnO 6％）44份、钙铝熔块（化学组成包括按照质量百分比的SiO2 42％、Al2O3 31％、CaO 18％、MgO 2％、K2O 3％、Na2O 1％、BaO 1％、SrO 1％和ZnO1％）20份、水洗高岭土13份、煅烧高岭土2份、硫酸钡8份、碳酸钡9份和刚玉3份，干燥温度为50℃，干燥时间为2min；
F、将步骤E中水分为0.8%的坯体入窑室烧制，抛光后获得具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板。
分别采用实施例中不同的制备方法制备具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板，观察强透感陶瓷岩板的表面效果，根据陶瓷岩板的常规检测方法进行光泽度的测试，并对获得的陶瓷岩板进行以下性能测试：
1、耐磨度测定：使用GB/T3810 .7-2016《陶瓷砖试验方法第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法对制品釉面的耐磨性能进行测试，通过在釉面上放置研磨介质并旋转，对已磨损的试样与未磨损的试样的观察对比，以评价陶瓷砖耐磨性。
2、干法静摩擦系数测定：使用GB/T4100－2015陶瓷砖标准附录《有釉陶瓷地砖和无釉陶瓷地砖表面的静摩擦系数测定方法》，采用拉动滑块方法测定陶瓷砖表面的干法静摩擦系数。
其结果如下表1：
从上表中各实施例的性能测试结果可知，一种具有深刻凹凸纹理的陶瓷岩板的制备方法制备的具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板，其表面具有深刻的凹凸纹理，立体感强且光泽度可控制在10°以内，还具备优异的耐磨和防滑性能，耐磨度可达到4级2100转，干法静摩擦系数≥0.65。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将坯料通过辊压成型压制成坯体后进行一次干燥；
B、在步骤A的坯体表面按照预设图案打印模具墨水，然后进行二次干燥；
C、在步骤B的坯体表面喷涂数码面釉，然后进行三次干燥；
D、在步骤C的坯体表面按照预设图案打印颜色墨水，然后进行四次干燥；
E、在步骤D的坯体表面喷涂哑光干粒釉，然后进行五次干燥；按照质量份数计算，所述哑光干粒釉包括以下原料：干粒15～30份、悬浮剂30～40份、水30～40份和哑光保护釉15～20份，且按照质量份数计算，所述哑光保护釉包括以下原料：钾熔块42～46份、钙铝熔块18～22份、水洗高岭土12～15份、煅烧高岭土1～3份、硫酸钡6～10份、碳酸钡6～10份和刚玉2～4份；
F、将步骤E的坯体入窑室烧制，抛光后获得具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板。
2.根据权利要求1所述的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，按照质量份数计算，所述数码面釉包括以下原料：钾长石25～30份、钠长石20～25份、水洗高岭土8～12份、石英15～20份、煅烧高岭土10～15份、煅烧氧化铝5～10份、滑石1～2份、白云石2～4份、煅烧氧化锌1～2份和硅酸锆10～15份。
3.根据权利要求1所述的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述数码面釉的比重为1.45～1.50，所述数码面釉的喷釉量为555～612g/m2。
4.根据权利要求1所述的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述哑光干粒釉的比重为1.23～1.27，所述哑光干粒釉的喷釉量为326～367g/m2。
5.根据权利要求1所述的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，
步骤B中，所述二次干燥的干燥温度为100～150℃，干燥时间为3～4min；
步骤C中，所述三次干燥的干燥温度为100～120℃，干燥时间为2～4min；
步骤E中，所述五次干燥的干燥温度为50～80℃，干燥时间为2～4min；
步骤F中，按照质量百分比，入窑室烧制前的所述坯体的水分≤0.8%。
6.根据权利要求1所述的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，按照质量百分比，所述干粒的化学组成包括SiO2 46～50％、Al2O3 18～20％、CaO 3～6％、MgO 1～2％、K2O 1～2％、Na2O 2～4％、BaO 10～14％、SrO 1～3％和ZnO 5～7％。
7.根据权利要求1所述的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，按照质量百分比，所述钾熔块的化学组成包括SiO2 58～62％、Al2O3 7.5～10.5％、CaO 9～12％、MgO 1～2％、K2O 6～8％、Na2O 0.5～1％、BaO 0.5～1％、SrO 2～4％和ZnO 4～6％。
8.根据权利要求1所述的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，按照质量百分比，所述钙铝熔块的化学组成包括SiO2 40～44％、Al2O3 30～33％、CaO 18～22％、MgO 2～3％、K2O 2～3％、Na2O 0.5～1％、BaO 0.5～1％、SrO 0.5～1％和ZnO 1～3％。
9.根据权利要求1所述的一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，
步骤A中，按照质量份数计算，所述坯体包括以下原料：超白钾砂14～18份、生滑石4～8份、高岭土4～8份、高白钾钠砂20～25份、煅烧铝粉2～6份、球土10～14份、水洗高岭土6～10份、水磨钠砂4～8份、高白球土10～15份、超白硅灰石2～6份、固化增强剂0.5～1份和三聚磷酸钠0.5～1份，所述一次干燥的干燥温度为100～120℃；
步骤B中，所述模具墨水的的喷墨量为15～45g/m2；
步骤D中，所述四次干燥的干燥温度为100～120℃，干燥时间为1～3min；
步骤E中，利用口径为0.43mm的喷嘴喷涂哑光干粒釉。
10.一种具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板，其特征在于，由权利要求1～9任意一项所述的具有深刻凹凸纹理的强透感陶瓷岩板的制备方法制备而成，所述强透感陶瓷岩板的光泽度＜10°，所述强透感陶瓷岩板的耐磨度达到4级2100转，所述强透感陶瓷岩板的干法静摩擦系数≥0.65。
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