CN114789580A - 内衬粘合机构、方法及包装盒的自动化生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内衬粘合机构、方法及包装盒的自动化生产设备，其中，内衬粘合机构包括：搬运组件，搬运组件用于将内衬件放置于盒体的空腔内；驱动组件，驱动组件上设置有可绕其自身轴线转动的滚轮，驱动组件用于驱动滚轮在三维空间运动，以使得滚轮插入盒体的空腔内，抵紧内衬件直至内衬件与盒体的内侧壁贴合，并滚压内衬件。通过上述方式，本发明实现了自动化，能够提高工作效率。

Description

内衬粘合机构、方法及包装盒的自动化生产设备

技术领域

本发明属于自动化设备技术领域，特别是涉及一种内衬粘合机构、方法及包装盒的自动化生产设备。

背景技术

一些盒体的内壁需粘贴内衬件以增加强度。内衬件预先折弯至与盒体的内壁形状相匹配，然后放置于盒体内，将内衬件与内壁涂覆有粘接材料的盒体贴合。

目前，通过人工将内衬件与盒体贴合，效率低。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种内衬粘合机构、方法及包装盒的自动化生产设备，可以自动将内衬件与盒体贴合，提高效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种内衬粘合机构，用于将内衬件与盒体的内侧壁粘合，其中，盒体的内侧壁上预先涂覆有粘接材料，内衬粘合机构包括：

搬运组件，搬运组件用于将内衬件放置于盒体的空腔内；

驱动组件，驱动组件上设置有可绕其自身轴线转动的滚轮，驱动组件用于驱动滚轮在三维空间运动，以使得滚轮插入盒体的空腔内，抵紧内衬件直至内衬件与盒体的内侧壁贴合，并滚压内衬件。

进一步地，包括：

输送机，输送机用于传送盒体；

第一阻挡件，第一阻挡件用于拦停盒体；

第二阻挡件，在输送机的传送方向，第二阻挡件设置于第一阻挡件的下游，用于拦停放置有内衬件的盒体。

进一步地，包括：

导向组件，导向组件设置于输送机的上方，并设置有引导盒体运动的传送通道。

进一步地，包括：

第一传感器，第一传感器用于在检测到盒体运动至第一预定位置时，发出第一信号；

第二传感器，第二传感器用于在检测到放置有内衬件的盒体运动到第二预定位置时，发出第二信号；

控制器，控制器分别与第一传感器、第二传感器、第一阻挡件和第二阻挡件控制连接，用于在接收到第一信号时，控制第一阻挡件拦停盒体，以及在接收到第二信号时，控制第二阻挡件拦停放置有内衬件的盒体。

进一步地，驱动组件包括依次连接的第一驱动元件、第二驱动元件和第三驱动元件，滚轮绕其轴线可转动地设置于第一驱动元件上；

第二驱动元件用于驱动第一驱动元件在Z向运动，以驱动滚轮插入盒体的空腔；

第一驱动元件用于驱动滚轮在X向运动，X向垂直于内衬件和盒体贴合面，以驱动滚轮抵紧内衬件直至内衬件与盒体的内侧壁贴合；

第三驱动元件用于驱动第二驱动元件在Y向运动，Y向平行于内衬件和盒体贴合面，以驱动滚轮滚压内衬件。

进一步地，内衬粘合机构包括：

两个滚轮，两个滚轮370均设置于第一驱动元件上，并在X向间隔设置，第一驱动元件用于分别驱动两个滚轮在X向运动。

进一步地，第三驱动元件为夹爪缸，包括夹爪缸本体和两个相对夹爪缸本体在Y向相对运动的夹爪缸滑块，两个滚轮与两个夹爪缸滑块一一对应，并分别设置于两个夹爪缸滑块上。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种包装盒的自动化生产设备，包括：上述的内衬粘合机构。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种内衬粘合方法，用于将内衬件与盒体的内侧壁粘合，内衬粘合方法包括：

将内衬件放置于盒体的空腔内；

控制驱动滚轮在三维空间运动，以使得滚轮插入盒体的空腔内，抵紧内衬件直至内衬件与盒体的内侧壁贴合，并滚压内衬件。

进一步地，将内衬件放置于盒体的空腔内之前，内衬粘合方法还包括：

传送盒体至第一预定位置；

在第一预定位置处拦停盒体；

将内衬件放置于盒体的空腔内之后、驱动滚轮在三维空间运动之前，内衬粘合方法还包括：

传送放置有内衬件的盒体至第二预定位置；

在第二预定位置处拦停放置有内衬件的盒体。

本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明中，通过驱动组件带动滚轮滚压内衬件，使其与盒体粘接，实现了自动化，提高了工作效率。

附图说明

图1是内侧壁粘贴有内衬件的盒体的三维结构示意图；

图2是内衬件折弯成型过程中不同状态的结构示意图；

图3是本申请实施例中包装盒的自动化生产设备的三维结构示意图；

图4是本申请实施例中上料机构的三维结构示意图；

图5是图4的爆炸图；

图6是本申请实施例中上料机构(挡板位于第二位置处)的剖面结构示意图；

图7是本申请实施例中取料组件的三维结构示意图；

图8是本申请实施例中折弯成型机构的三维结构示意图；

图9是本申请实施例中折弯成型机构的主视图；

图10是本申请实施例中折弯成型机构的三维结构爆炸图；

图11是图9中的A-A剖视图；

图12是图9的后视图；

图13是本申请实施例中内衬粘合机构第一视角的三维结构示意图；

图14是本申请实施例中内衬粘合机构第二视角的三维结构示意图；

图15是本申请实施例中内衬粘合机构的主视图。

图中，10.内衬件，101.分段，102.分段，103.分段，104.分段，10-1.v形缺口，10-2.v形缺口，10-3.v形缺口；20.盒体；

2000.包装盒的自动化生产设备；

100.上料机构；

110.基板，111.孔洞，112.第四表面，113.第五表面，114.第二凹坑；120.挡板，121.第一表面，122.第二表面，123.第三表面，124.第一凹坑；130.承载组件，131.承载主体，1311.承载平台，132.第一驱动单元，1321.推板，1322.滚轮，1323.绳索，1324.弹性件，134.固定板，135.导向组件，133.第二驱动单元；

500.取料组件；

510.第一安装件，520.第二安装件，530.第三安装件，540.第一驱动缸，550.第二驱动缸，560.夹爪气缸；

200.折弯成型机构；

210.操作平台，211.操作平面，212.第一凹槽，213.第二凹槽，214.第三凹槽；220.滚轮；230.第一成型模，231.基座，2311.成型端部，232.摆臂，2321.斜面，233.弹性件；240.第二成型模，241.成型凹部，2411.倒角；250.拨杆；260.第一驱动组件，261.第一连接件，262.导向元件，263.第一驱动器；270.第二驱动组件，271.第二连接件，272.第二驱动器；280.第三驱动组件，271.第三连接件，282.第三驱动器；

300.内衬粘合机构；

310.输送机；320.导向组件；330.第一阻挡件；340.搬运组件；350.第二阻挡件，351.阻挡元件，352.气缸；360.驱动组件，361.第一驱动元件，362.第二驱动元件，363.第三驱动元件；370.滚轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本申请提供一种内衬粘合机构，用于将内衬件与盒体的内侧壁粘合，内衬粘合机构包括搬运组件和驱动组件，搬运组件用于将内衬件放置于盒体的空腔内，驱动组件上设置有可绕其自身轴线转动的滚轮，驱动组件用于驱动滚轮在三维空间运动，以使得滚轮插入盒体的空腔内，抵紧内衬件直至内衬件与盒体的内侧壁贴合，并滚压内衬件。

本申请还提供一种包装盒的自动化生产设备，包括上述的内衬粘合机构。

本申请还提供一种内衬粘合方法，用于将内衬件与盒体的内侧壁粘合，内衬粘合方法包括：将内衬件放置于盒体的空腔内；控制驱动滚轮在三维空间运动，使滚轮插入盒体的空腔内，抵紧内衬件直至内衬件与盒体的内侧壁贴合，并滚压内衬件。

下面结合实施例对本申请的内衬粘合机构、包装盒的自动化生产设备以及内衬粘合方法详细介绍。

请参阅图1，图1是内侧壁粘贴有内衬件的盒体的三维结构示意图。

如图1所示，盒体20为矩形状纸盒，其内侧壁预先涂覆有粘接剂，例如胶水。内衬件10为纸板，折弯后放置于盒体20的空腔内，沿盒体20的四周贴附于盒体20的内侧壁，以增强盒体20的强度。

盒体20可以用作包装盒，例如，用来盛装陶瓷介质滤波器。

请参阅图2，图2显示了内衬件折弯成型过程中不同状态的结构示意图。

如图2所示，内衬件10初始状态为长条状，具有相对的内侧和外侧。沿长度方向，内侧间隔地开设有三道v形切口10-1、10-2、10-3，以便于折弯。三道v形切口10-1、10-2、10-3将内衬件10划分为四个分段101、102、103、104。开设v形切口以便于折弯是现有技术，此处不再赘述。

内衬件10在折弯成型过程中，依次呈现第一折弯状态、第二折弯状态和第三折弯状态。

其中，第一折弯状态：在v形切口10-1、10-2处折弯，使得内衬件10大体上呈U形；第二折弯状态：在v形切口10-3处折弯，使得内衬件10的末端大体上呈倒勾形；第三折弯状态：内衬件10的两个末端并拢，使得内衬件10大体上呈三角形。

处于第三折弯状态的内衬件10放置于盒体20的空腔后，由于撤除了外力，内衬件10会有一定程度的弹性变形以恢复原状，表现为向四周外扩，最终大体上与盒体20的内侧壁相匹配。

请参阅图3，图3是本申请包装盒的自动化生产设备的三维结构示意图。

如图3所示，本申请提供一种包装盒的自动化生产设备2000，包括上料机构100、取料组件500、折弯成型机构200以及内衬粘合机构300，上料机构100用于通过取料组件500向折弯成型机构200连续提供初始状态的内衬件10，折弯成型机构200用于将初始状态的内衬件10折弯形成预定形状(第三折弯状态)，内衬粘合机构300用于将第三折弯状态的内衬件10与盒体20的内侧壁粘合，其中，盒体20的内侧壁上预先涂覆有粘接材料。

下面分别对上料机构100、取料组件500、折弯成型机构200以及内衬粘合机构300详细介绍。

上料机构100：

请参阅图4至图6，图4是本申请实施例中上料机构的三维结构示意图，图5是图4的爆炸图，图6是本申请实施例中上料机构(挡板位于第二位置处)的剖面结构示意图。

图4中示出了层叠的若干内衬件10中的一部分，以及取料组件500的一部分，以方便了解内衬件10在上料机构100中的存储方式以及搬运内衬件10时取料组件500与上料机构100的相对位置关系。

如图4至图6所示，上料机构100包括基板110、挡板120以及承载组件130。基板110开设有在横向贯通的孔洞111，挡板120设置于基板110在横向的一侧，且挡设于孔洞111处，承载组件130用于承载物件10，若干物件10在横向方向上层叠，承载组件130能够带动物件10朝向挡板120运动，以使得物件10贯穿出孔洞111后抵触于挡板120上。其中，挡板120可在竖向的第一位置和更高的第二位置间往复运动，在挡板120由第一位置移动至第二位置过程中，挡板120用于带动抵触在挡板120上的物件10移动，从而使得贯穿出孔洞111的物件10与留在孔洞111内的物件10在竖向错位。

挡板120可以固定于气缸的活塞杆的末端，在气缸的驱动下在竖向往复移动。

需要说明的是，上述的横向以及竖向均为方便描述部件相对位置而作的定义，并不对上料机构100的应用场景作限定。

在挡板120由第一位置移动至第二位置过程中，挡板120带动位于首端的内衬件10向上移动，孔洞111的内壁面阻挡层叠的若干内衬件10中位于次首端的内衬件10在摩擦力的作用下跟随位于首端的内衬件10移动，从而使得位于首端的内衬件10与位于次首端的内衬件10在竖向错位，进而便于拿取位于首端的内衬件10。

上述位于首端的内衬件10为最接近挡板120的内衬件10，上述位于次首端的内衬件10为次接近挡板120的内衬件10。当位于首端的内衬件10被取走后，位于次首端的内衬件10即转换为位于首端的内衬件10。

由于承载组件130在横向带动层叠的若干内衬件10朝向挡板120运动，当挡板120复位(由第二位置移动至第一位置)后，位于次首端的内衬件10抵触于挡板120，成为位于首端的内衬件10。因此，挡板120多次地往复运动，即可逐个地带动位于首端的内衬件10向上移动，从而实现连续上料。

挡板120实现带动位于首端的内衬件10向上移动的具体结构如下：

挡板120朝向基板110侧在横向呈台阶状，具有依序连接的第一表面121、第二表面122和第三表面123，第一表面121位于第三表面123上方，且在横向更远离基板110。挡板120位于第一位置时，第二表面122不高于孔洞111的下边缘。在挡板120由第一位置移动至第二位置过程中，挡板120用于通过第二表面122带动位于首端的内衬件10移动。

为了使得第二表面122可以稳定地带动位于首端的内衬件10移动，进一步地，第二表面122为平面，且垂直于竖向。

为避免挡板120向上移动过程中，第二表面122剐蹭位于次首端的内衬件10，进一步地，第一表面121和第三表面123均为平面，且均垂直于横向，第一表面121和第三表面123的间距小于内衬件10在横向的厚度。

进一步地，基板110在朝向挡板120侧具有第四表面112和第五表面113，第四表面112自孔洞111的下边缘向下延伸，第五表面113自孔洞111的上边缘向上延伸。其中，第三表面123与第四表面112相贴合，第一表面121与第五表面113的间距大于内衬件10在横向的厚度。

为方便取料组件500中的夹爪从侧面夹取位于首端的内衬件10(在内衬件10的厚度方向夹取)，进一步地，挡板120在朝向基板110侧边缘处自顶部向下凹陷形成第一凹坑124，基板110在朝向挡板120侧边缘处自顶部向下凹陷形成第二凹坑114，在挡板120运动至第二位置时，第一凹坑124和第二凹坑114相对应，用于供夹爪插入，进而从两侧夹取位于首端的内衬件10。

另外，设置第一凹坑124和第二凹坑114，在方便夹爪从侧面夹取位于首端的内衬件10的同时，还不影响对位于首端的内衬件10限位。此处的限位指的是图6中通过第一表面121和第五表面113在横向对位于首端的内衬件10的限位。通过该限位，确保位于首端的内衬件10在横向的位置精度，保证夹爪抓取时可以对准位于首端的内衬件10。

下面详细介绍承载组件130的具体结构：

承载组件130包括承载主体131、多个第一驱动单元132以及第二驱动单元133。承载主体131可在竖向相对基板110往复运动，在竖向间隔设置有多个承载平台1311，每一个承载平台1311设置于基板110在横向的另一侧并临近基板110，用于承载层叠的若干内衬件10。多个第一驱动单元132与多个承载平台1311一一对应，用于在横向朝向挡板120推动层叠的若干内衬件10，以使得层叠的若干内衬件10抵触于基板110上。第二驱动单元133用于驱动承载主体131运动，在其中一个承载平台1311运动至对应孔洞111的下边缘位置处时，承载平台1311上的层叠的若干内衬件10在第一驱动单元132的推动下贯穿孔洞111后抵触于挡板120上。

本实施例中设置了两个承载平台1311，两个承载平台1311上均承载有层叠的若干内衬件10。当其中一个承载平台1311上的内衬件10耗尽，需要补料时，第二驱动单元133动作，驱动承载主体131相对基板110移动，使得另一个承载平台1311运动至对应孔洞111的下边缘位置处，继续供料。这样，在补料的同时可以不中断上料机构100工作。

为使得承载主体131移动地更顺畅，承载组件130还包括固定板134和多个导向组件135。固定板134固定设置于承载主体131的下方，多个导向组件135连接于承载主体131和固定板134之间，用于引导固定板134在竖向往复运动。导向组件135可以为导柱导套配合结构。第二驱动单元133可以为气缸。

其中，第一驱动单元132的具体结构如下：

第一驱动单元132包括推板1321、滚轮1322、绳索1323以及弹性件1324。推板1321与承载平台1311设置于基板110的同一侧，在横向活动连接于承载主体131，用于与层叠的若干内衬件10中的位于尾端的内衬件10相抵触。滚轮1322绕其轴线可转动地设置于承载主体131上，位于推板1321运动路径朝基板110一侧的延伸线上。绳索1323一端连接推板1321，另一端绕设于滚轮1322上。弹性件1324连接于滚轮1322和承载主体131之间，向滚轮1322提供一转动力矩，以驱动滚轮1322转动。弹性件1324可以为卷簧。

弹性件1324向滚轮1322提供一转动力矩，使得滚轮1322始终保持转动的趋势，通过绳索1323拉拽推板1321，使得推板1321始终抵紧层叠的若干内衬件10，进而使得层叠的若干内衬件10始终抵触于挡板120(在对应孔洞111时)。

取料组件500：

请参阅图7，图7是本申请实施例中取料组件的三维结构示意图。

如图7所示，取料组件500包括第一安装件510、第二安装件520、第三安装件530、第一驱动缸540、第二驱动缸550以及夹爪气缸560。

第一安装件510固定设置，第二安装件520在第一方向活动连接于第一安装件510上，第三安装件520在第二方向活动连接于第二安装件520上，第二方向垂直于第一方向。第一驱动缸540、第二驱动缸550分别用于驱动第二安装件520、第三安装件530运动。夹爪气缸560设置于第二安装件520上，具有夹爪，用于夹取初始状态的内衬件10。

取料组件500动作过程：

第一驱动缸540驱动第二安装件520沿第一方向运动至上料机构100处；第二驱动缸550驱动第三安装件530沿第二方向运动，直至夹爪气缸560运动至其上的夹爪插入上料机构100的第一凹坑124和第二凹坑114中；夹爪气缸560动作，夹取堆叠的若干内衬件10中位于首端的内衬件10(初始状态的内衬件10)；第二驱动缸550驱动第三安装件530沿第二方向运动，将夹取的内衬件10从上料机构100中抽出；第一驱动缸540驱动第二安装件520沿第一方向运动至折弯成型机构200的两个滚轮220处；第二驱动缸550驱动第三安装件530沿第二方向运动，从而将内衬件10落放至折弯成型机构200的操作平台210上；夹爪气缸560动作，松开内衬件10，以使得内衬件10倚靠于两个滚轮220。

折弯成型机构200：

请参阅图8和图9，图8是本申请实施例中折弯成型机构的三维结构示意图，图9是本申请实施例中折弯成型机构的主视图。

如图8和图9所示，折弯成型机构200，用于将上述的内衬件10由初始状态折弯至第三折弯状态。折弯成型机构200包括操作平台210、两个滚轮220、第一成型模230以及第二成型模240。

操作平台210具有操作平面211，两个滚轮220间隔设置于操作平面211上，每一个滚轮220的轴线垂直于操作平面211，第一成型模230设置于操作平面211上，与两个滚轮220的间隙相对应，并在垂直于两个滚轮220连线方向活动连接于操作平台211，第二成型模240固定于操作平面211上，在垂直于两个滚轮220连线方向上，与第一成型模230相对设置，朝向第一成型模230一侧具有成型凹部241，成型凹部241的形状与第一成型模230朝向第二成型模240的成型端部2311相匹配。

在成型端部2311穿过两个滚轮220间隙朝向成型凹部241运动，直至抵顶于成型凹部241的过程中，倚靠于两个滚轮220上的内衬件10被折弯而处于第一折弯状态。

折弯成型机构200在每次的折弯动作开始以前，初始状态的内衬件10被搬运组件500从上料机构100处搬运至两个滚轮220处，并倚靠于两个滚轮220上。此时，初始状态的内衬件10位于第一成型模230和第二成型模240之间，初始状态的内衬件10的内侧朝向第一成型模230。

折弯成型机构200的将内衬件10折弯成第一折弯状态的动作过程如下：第一成型模230朝向第二成型模240运动；成型端部2311与内衬件10的内侧抵触时，挤压分段102，位于分段102两侧的分段101、103分别受两个滚轮220阻挡，内衬件10分别开始在v形切口10-1、10-2处折弯；成型端部2311穿过两个滚轮220的间隙的过程中，内衬件10分别在v形切口10-1、10-2折弯处进一步折弯，内衬件10包覆于第一成型模230外，随第一成型模230运动，其中，分段101、103分别夹设于第一成型模203与滚轮220的间隙中，两个滚轮220分别在分段101、103的表面滚动；成型端部2311抵顶于成型凹部241时，内衬件10分别在v形切口10-1、10-2折弯处进一步折弯，最终处于第一折弯状态。

本实施例的折弯成型机构200，成型端部2311穿过两个滚轮220间隙过程中，将内衬件10预成型，成型端部2311抵顶于成型凹部241后，将内衬件10进一步成型，最终将内衬件10折弯而处于第一折弯状态。

为增强导向，成型凹部241在朝向第一成型模230侧的边缘外扩形成倒角2411。

折弯成型机构200还包括拨杆250，以将内衬件10进一步折弯，使其处于第二折弯状态。

具体地，拨杆250绕参考轴L可转动地设置于操作平台210上，参考轴L垂直于操作平面211，且参考轴L与拨杆250间隔设置，在拨杆250转动过程中，拨杆250推动处于第一折弯状态的内衬件10的末端，使其折弯。

处于第一折弯状态后，内衬件10的分段103被夹持于第一成型模230与滚轮220之间，位置相对固定，内衬件10末端受力时不会摆动，有利于对末端再次折弯。

折弯成型机构200将内衬件10折弯成第二折弯状态的动作过程如下：拨杆250由起点绕参考轴L转动至终点，并停止。

在拨杆250转动过程中，拨杆250自内衬件10的外侧推动分段104，使得内衬件10在v形切口10-3处折弯，并在折弯后压设于分段104。

本实施例中，仅需要一个拨杆250即可，图中所示的另一个拨杆250用于兼容不同规格的内衬件10。

至此，内衬件10已经处于第二折弯状态。为了将内衬件10进一步折弯，使其处于第三折弯状态，折弯成型机构200还具有如下结构：

拨杆250在垂直于操作平面211方向可活动；两个滚轮220在其连线方向分别与操作平台210活动连接；第一成型模230在两个滚轮220连线方向具有弹性。

折弯成型机构200将内衬件10折弯成第三折弯状态的动作过程如下：两个滚轮220在其连线方向收拢至预定位置，在两个滚轮220收拢过程中，拨杆250在垂直于操作平面211方向与内衬件10相分离。

在两个滚轮220收拢过程中，两个滚轮220分别自外侧压迫分段101、103相靠近，并使得分段104夹设于分段101、103之间，使得内衬件10处于第三折弯状态。

其中，第一成型模230在两个滚轮220连线方向具有弹性的具体结构如下：

第一成型模230包括基座231、两个摆臂232以及弹性件233。基座231设置于操作平面211上，与两个滚轮220的间隙相对应，并在垂直于两个滚轮220连线方向活动连接于操作平台210。两个摆臂232在两个滚轮220连线方向间隔设置，每一个摆臂232在垂直于两个滚轮220连线方向延伸，一端铰接于基座231。弹性件233夹设于两个摆臂232之间，弹性件233可以是弹簧。其中，成型端部2311位于基座231上。

两个摆臂232分别与两个滚轮220相对应，两个滚轮220收拢时，挤压两个摆臂232，两个摆臂232收拢。两个滚轮220外张时，两个摆臂232在弹性件233的作用下外张。从而使得第一成型模230在两个滚轮220连线方向具有弹性。

另外，基座231在背向成型端部2311一侧沿垂直于两个滚轮220连线方向延伸形成间隔部2312，间隔部2312位于两个摆臂232之间，以限制两个摆臂232在两个滚轮220的挤压下的极限位置，同时也限制了第三折弯状态下分段101、103之间的夹角。当两个摆臂232抵触于间隔部2312时，两个滚轮220停止收拢。

进一步地，每一个摆臂232的末端朝向间隔部2312侧设置有斜面2321，沿摆臂232的延伸方向，斜面2321背向间隔部2312倾斜。摆臂232通过斜面2312与间隔部2312相贴合，以在尽可能小的间隙内实现摆臂232的最大摆动角度。当然，在别的实施例中，也可以在间隔部2312上设置斜面，沿间隔部2312延伸方向，该斜面背向摆臂232倾斜。

请参阅图10至图12，图10是本申请实施例中折弯成型机构的三维结构爆炸图，图11是图9中的A-A剖视图，图12是图9的后视图。

如图10至图12所示，折弯成型机构200还包括第一驱动组件260、第二驱动组件270和第三驱动组件280，分别用于驱动第一成型模230、滚轮220和拨杆250。其中，第一驱动组件260、第二驱动组件270和第三驱动组件280均设置于背向操作平面211一侧，以避免干扰第一成型模230、滚轮220和拨杆250动作。

具体地，第一驱动组件260包括第一连接件261、导向元件262和第一驱动器263。操作平台210开设有贯穿的第一凹槽212，第一凹槽212在垂直于两个滚轮220的连线方向延伸。第一连接件261一部分位于第一滑槽212中，另一部分位于操作平台210的背向操作平面211一侧。导向元件262设置于操作平台210的背向操作平面211一侧，与第一连接件261固定连接，用于引导第一连接件261在垂直于两个滚轮220的连线方向运动，导向元件262可以是导柱导套结构。第一驱动器263，第一驱动器263设置于操作平台210的背向操作平面211一侧，用于驱动第一连接件261运动，第一驱动器263可以是气缸。其中，第一成型模230与第一连接件261固定连接。

具体地，第二驱动组件270包括两个第二连接件271和两个第二驱动器272。操作平台210开设有贯穿的两个第二凹槽213，每一个第二凹槽213在两个滚轮220连线方向延伸。两个第二连接件271与两个第二凹槽213一一对应，每一个第二连接件271嵌设于相对应的第二凹槽213中，与第二凹槽213滑动配合。两个第二驱动器272与两个第二连接件271一一对应，每一个第二驱动器272设置于操作平台210的背向操作平面211一侧，用于驱动相对应的第二连接件271运动，第二驱动器272可以为气缸。其中，滚轮220与相对应的第二连接件271固定连接。

具体地，第三驱动组件280包括第三连接件281和第三驱动器282。操作平台210开设有贯穿的第三凹槽214，第三凹槽214为弧形，与拨杆250的运动轨迹一致。拨杆250穿设于第三凹槽214。第三连接件281设置于操作平台210的背向操作平面211一侧，绕参考轴L转动。第三驱动器282，第三驱动器282设置于操作平台210的背向操作平面211一侧，用于驱动第三连接件281转动以及在垂直于操作平面211方向移动，第三驱动器282可以是顶升旋转气缸，为现有技术，此处不再赘述。其中，拨杆250与第三连接件281固定连接。

内衬粘合机构300：

请参阅图13至图15，图13和图14分别是本申请内衬粘合机构第一、第二视角的三维结构示意图，图15是本申请内衬粘合机构的主视图。

如图13至15所示，内衬粘合机构300包括搬运组件340和驱动组件360。搬运组件340用于将第三状态的内衬件10放置于盒体20的空腔内，驱动组件360上设置有可绕其自身轴线转动的滚轮370，驱动组件360用于驱动滚轮370在三维空间运动，以使得滚轮370插入盒体20的空腔内，抵紧内衬件10直至内衬件10与盒体20的内侧壁贴合，并滚压内衬件10。

本申请中，通过驱动组件360带动滚轮370滚压内衬件10，使其与盒体20粘接，实现了自动化，提高了工作效率。

为实现连续作业，内衬粘合机构300还包括输送机310、第一阻挡件330以及第二阻挡件350。输送机310用于传送盒体20，第一阻挡件330用于拦停盒体20，在输送机310的传送方向，第二阻挡件350设置于第一阻挡件330的下游，用于拦停放置有内衬件10的盒体20。

本实施例中，第一阻挡件330以及第二阻挡件350结构相同，下面以第二阻挡件350为例，介绍其具体结构：

第二阻挡件350包括气缸352和阻挡元件351。阻挡元件351为角铁，具有两个相互垂直的侧壁，其中一个侧壁固定于气缸352的驱动端，另一个侧壁用于阻挡盒体20。阻挡元件351在气缸352的驱动下移动位置，从而阻挡盒体20。

第一阻挡件330以及第二阻挡件350并不限于上述结构，在别的实施例中也可以采用其它结构，例如市售的阻挡气缸。

动作过程：

盒体20在输送机310带动下传送至对应第一阻挡件330位置处时，第一阻挡件330动作，拦停盒体20；搬运组件340将折弯成型机构200处的第三折弯状态的内衬件10搬运至盒体20的空腔中；第一阻挡件330动作，放行放置有内衬件10的盒体20；放置有内衬件10的盒体20在输送机310带动下传送至对应第二阻挡件350位置处时，第二阻挡件350动作，拦停放置有内衬件10的盒体20；驱动组件360动作，带动滚轮370滚压内衬件10，使其与盒体20粘接；第二阻挡件350动作，放行盒体20。

通过上述方式，可以将多个盒体20依次通过输送机310传送，以实现连续粘接作业，提高工作效率。

为了限制盒体20在输送机310上的传送路径，以使得搬运组件340准确地放置内衬件10，以及滚轮370可以精确地滚压内衬件10，内衬粘接机构300还包括导向组件320，导向组件320设置于输送机310的上方，并设置有引导盒体20运动的传送通道。

具体地，导向组件320包括两根杆件，两根杆件沿输送机310的传送方向延伸，并在垂直于传送方向间隔设置，两根杆件固定于输送机310的机架上，两根杆件之间形成传送通道。为更好地引导盒体20进入传送通道，每根杆件的末端背向传送通道弯折，形成倒角结构。

为实现自动化控制第一阻挡件330和第二阻挡件350动作，内衬粘合机构300还包括第一传感器(图未示)、第二传感器(图未示)以及控制器(图未示)。第一传感器用于在检测到盒体20运动至第一预定位置时，发出第一信号，第二传感器用于在检测到放置有内衬件10的盒体20运动到第二预定位置时，发出第二信号，控制器分别与第一传感器、第二传感器、第一阻挡件330和第二阻挡件350控制连接，用于在接收到第一信号时，控制第一阻挡件330拦停盒体20，以及在接收到第二信号时，控制第二阻挡件350拦停放置有内衬件10的盒体20。

驱动组件360驱动滚轮370在三维空间运动的具体结构如下：

驱动组件360包括依次连接的第一驱动元件361、第二驱动元件362和第三驱动元件363，滚轮370绕其轴线可转动地设置于第一驱动元件361上，第二驱动元件362用于驱动第一驱动元件361在Z向运动，以驱动滚轮370插入盒体20的空腔，第一驱动元件361用于驱动滚轮370在X向运动，X向垂直于内衬件10和盒体20贴合面，以驱动滚轮370抵紧内衬件10直至内衬件10与盒体20的内侧壁贴合，第三驱动元件363用于驱动第二驱动元件362在Y向运动，Y向平行于内衬件10和盒体20贴合面，以驱动滚轮370滚压内衬件10。

本实施例中，X向垂直于Y向，Z向分别垂直于X向和Y向。第三驱动元件363可以为滚珠丝杠副，包括滚珠丝杠主体和滚珠丝杠滑块，滚珠丝杠主体固定设置，滚珠丝杠滑块在Y向相对滚珠丝杠主体移动。第二驱动元件362可以为气缸，包括气缸缸体和气缸活塞杆，气缸缸体固定于第三驱动元件363的滚珠丝杠滑块上，气缸活塞杆在Z向相对气缸缸体运动。第一驱动元件361可以为夹爪缸，包括夹爪缸本体和两个相对夹爪缸本体在Y向相对运动的夹爪缸滑块，夹爪缸本体固定于第二驱动元件362的气缸活塞杆上，滚轮370设置于夹爪缸滑块上。

内衬粘合机构300包括两个滚轮370，两个滚轮370均设置于第三驱动元件361上，并在X向间隔设置，第三驱动元件361用于分别驱动两个滚轮370在X向运动。两个滚轮370与两个夹爪缸滑块一一对应，并分别设置于两个夹爪缸滑块上。

本申请还提供一种内衬粘合方法，用于将内衬件10与盒体20的内侧壁粘合。可以结合上述的包装盒的自动化生产设备2000理解。

内衬粘合方法包括如下步骤：

S101：将内衬件10放置于盒体20的空腔内。可以通过搬运组件340将内衬件10放置于盒体20的空腔内。

S102：控制驱动滚轮370在三维空间运动，使滚轮370插入盒体20的空腔内，抵紧内衬件10直至内衬件10与盒体20的内侧壁贴合，并滚压内衬件10。可以通过驱动组件360驱动滚轮370在三维空间运动。

本申请中，通过驱动组件360带动滚轮370滚压内衬件10，使其与盒体20粘接，实现了自动化，提高了工作效率。

为实现连续作业，内衬粘合方法包括如下步骤：

S201：传送盒体20至第一预定位置。可以通过输送机310传送盒体20。

S202：在第一预定位置处拦停盒体20。可以通过第一阻挡件330拦停盒体20。

S203：将内衬件10放置于盒体20的空腔内。

S204：传送放置有内衬件10的盒体20至第二预定位置。可以继续通过输送机310传送放置有内衬件10的盒体20。

S205：在第二预定位置处拦停放置有内衬件10的盒体20。可以通过第二阻挡件350拦停放置有内衬件10的盒体20。

S206：控制驱动滚轮370在三维空间运动，使滚轮370插入盒体20的空腔内，抵紧内衬件10直至内衬件10与盒体20的内侧壁贴合，并滚压内衬件10。

通过上述方式，可以将多个盒体20依次传送，以实现连续粘接作业，提高工作效率。

综上所述，本领域技术人员容易理解，本申请提供的内衬粘合机构、方法及包装盒的自动化生产设备至少具备以下优点：

通过驱动组件带动滚轮滚压内衬件，使其与盒体粘接，实现了自动化，提高了工作效率。

以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种内衬粘合机构，用于将内衬件与盒体的内侧壁粘合，其特征在于，所述内衬粘合机构包括：

搬运组件，所述搬运组件用于将所述内衬件放置于所述盒体的空腔内；

驱动组件，所述驱动组件上设置有可绕其自身轴线转动的滚轮，所述驱动组件用于驱动所述滚轮在三维空间运动，以使得所述滚轮插入所述盒体的所述空腔内，抵紧所述内衬件直至所述内衬件与所述盒体的所述内侧壁贴合，并滚压所述内衬件。

2.根据权利要求1所述的内衬粘合机构，其特征在于，包括：

输送机，所述输送机用于传送所述盒体；

第一阻挡件，所述第一阻挡件用于拦停所述盒体；

第二阻挡件，在所述输送机的传送方向，所述第二阻挡件设置于所述第一阻挡件的下游，用于拦停放置有所述内衬件的所述盒体。

3.根据权利要求2所述的内衬粘合机构，其特征在于，包括：

导向组件，所述导向组件设置于所述输送机的上方，并设置有引导所述盒体运动的传送通道。

4.根据权利要求2所述的内衬粘合机构，其特征在于，包括：

第一传感器，所述第一传感器用于在检测到所述盒体运动至第一预定位置时，发出第一信号；

第二传感器，所述第二传感器用于在检测到所述放置有所述内衬件的所述盒体运动到第二预定位置时，发出第二信号；

控制器，所述控制器分别与所述第一传感器、所述第二传感器、第一阻挡件和所述第二阻挡件控制连接，用于在接收到所述第一信号时，控制所述第一阻挡件拦停所述盒体，以及在接收到所述第二信号时，控制所述第二阻挡件拦停所述放置有所述内衬件的所述盒体。

5.根据权利要求1～4任一所述的内衬粘合机构，其特征在于，所述驱动组件包括依次连接的第一驱动元件、第二驱动元件和第三驱动元件，所述滚轮绕其轴线可转动地设置于所述第一驱动元件上；

所述第二驱动元件用于驱动所述第一驱动元件在Z向运动，以驱动所述滚轮插入所述盒体的所述空腔；

所述第一驱动元件用于驱动所述滚轮在X向运动，所述X向垂直于所述内衬件和所述盒体贴合面，以驱动所述滚轮抵紧所述内衬件直至所述内衬件与所述盒体的所述内侧壁贴合；

所述第三驱动元件用于驱动所述第二驱动元件在Y向运动，所述Y向平行于所述内衬件和所述盒体贴合面，以驱动所述滚轮滚压所述内衬件。

6.根据权利要求5所述的内衬粘合机构，其特征在于，所述内衬粘合机构包括：

两个所述滚轮，所述两个滚轮370均设置于所述第一驱动元件上，并在所述X向间隔设置，所述第一驱动元件用于分别驱动所述两个滚轮在所述X向运动。

7.根据权利要求6所述的内衬粘合机构，其特征在于，所述第三驱动元件为夹爪缸，包括夹爪缸本体和两个相对所述夹爪缸本体在所述Y向相对运动的夹爪缸滑块，所述两个滚轮与所述两个夹爪缸滑块一一对应，并分别设置于所述两个夹爪缸滑块上。

8.一种包装盒的自动化生产设备，其特征在于，包括：权利要求1～7任一所述的内衬粘合机构。

9.一种内衬粘合方法，用于将内衬件与盒体的内侧壁粘合，其特征在于，所述内衬粘合方法包括：

将所述内衬件放置于所述盒体的空腔内；

控制驱动滚轮在三维空间运动，使所述滚轮插入所述盒体的所述空腔内，抵紧所述内衬件直至所述内衬件与所述盒体的所述内侧壁贴合，并滚压所述内衬件。

10.根据权利要求9所述的内衬粘合方法，其特征在于，

所述将所述内衬件放置于所述盒体的空腔内之前，所述内衬粘合方法还包括：

传送所述盒体至第一预定位置；

在所述第一预定位置处拦停所述盒体；

所述将所述内衬件放置于所述盒体的空腔内之后、所述驱动滚轮在三维空间运动之前，所述内衬粘合方法还包括：

传送放置有所述内衬件的所述盒体至第二预定位置；

在所述第二预定位置处拦停所述放置有所述内衬件的所述盒体。

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