CN114773859B - 导热硅凝胶复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导热硅凝胶复合材料及其制备方法，其中导热硅凝胶复合材料各组份原料的重量份如下：硅油50～100份；导热粒子200～1000份；扩链剂0.5～2份；流平剂0.1～3份；触变剂0.5～4份；催化剂0.3～2份；其中，所述导热粒子为片状颗粒，每个颗粒的高导热填料成定向排列。片状颗粒的导热粒子内，每个颗粒的高导热填料成定向排列，可根据点胶的厚度及大小制备导热粒子厚度，将制备好的导热粒子作为填料和扩链剂、流平剂、触变剂、催化剂混合形成导热硅凝胶，该导热硅凝胶点胶刮涂后导热粒子受压力往四周扩散的同时，平铺在界面上，同时由于导热粒子具备一定的硬度，从而不受压力而变形，最终在厚度方向形成定向排列的导热通路，大大增强热导率。

Description

导热硅凝胶复合材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及导热材料技术领域，具体地说，涉及一种导热硅凝胶复合材料及其制备方法。

背景技术

如今市场上电子元器件随着智能化、集成化、轻量化发展，电子器件的高度集成化使得热量无法及时排出会导致器件发热严重，从而造成器件无法正常工作，因此及时快速的排出热量成了迫切的需要。

随着智能终端设备的不断发展，散热需求越来越高，以陶瓷粉体为主的导热材料解决方案不能满足发展需求。目前导热硅凝胶所用的填料都是以常规的陶瓷粉为主，然而这样的导热硅凝胶受限于导热填料所致，热导率不高。而本领域熟知的高导热填料有碳纤维、石墨烯、碳纳米管等材料，而这类的填料导热系数虽然高，但是只在特定的方向上。按常规的方式进行填充所制备的导热硅凝胶一旦受到挤压，则无法做到高导热填料的定向排列。

发明内容

为达到上述目的，本发明公开了一种导热硅凝胶复合材料，各组份原料的重量份如下：

其中，所述导热粒子为片状颗粒，每个颗粒的高导热填料成定向排列。

优选的，所述硅油为乙烯基硅油，所述高导热填料为碳纤维、碳纳米管、石墨烯中的任意一种或多种组合。

本发明另提供的一种导热硅凝胶复合材料的制备方法，用于制备如上的导热硅凝胶复合材料，包括如下步骤：

步骤(1)：将500～900份的高导热填料、90份的5000mPa·s的乙烯基硅油、0.3～0.6份的固化剂、0.3份的抑制剂、0.6份的催化剂融合在一起，通过螺杆挤出机挤出并固化成胶条，所述胶条内高导热填料成定向排列，所述螺杆挤出机的出料口温度为120～130℃；

步骤(2)：根据点胶的厚度和大小需求，对胶条进行适配厚度的切片，从而得到片状颗粒的导热粒子；

步骤(3)：将硅油和扩链剂先加入高速分散机进行均匀混合，再将导热粒子添加进去，并依次加入流平剂、触变剂、铂金催化剂，持续高速高温搅拌2～4h，温度100℃，冷却后制得导热硅凝胶。

优选的，步骤(1)中，所述高导热填料为碳纤维、碳纳米管、石墨烯中的任意一种或多种组合。

优选的，步骤(2)中，采用激光切片机或超声波切片机对胶条进行切片。

优选的，步骤(1)中，通过固化设备对胶条进行固化，所述固化设备包括：

固化座；

胶条等待区和胶条拾取区，所述胶条等待区和胶条拾取区位于所述固化座顶端；

胶条固化区，所述胶条固化区位于所述固化座顶端，所述胶条固化区位于所述胶条等待区和胶条拾取区之间；

胶条移送单元，所述胶条移送单元行走于所述固定座上，并按序行走于所述胶条等待区、胶条固化区、以及胶条拾取区之间；

壳体，所述壳体安装于所述固化座顶端，所述胶条固化区位于所述壳体内；

进口和出口，所述进口和出口对向开设于所述壳体侧端，所述进口靠近所述胶条等待区设置，所述出口靠近所述胶条拾取区设置，所述胶条移送单元自所述进口送入所述壳体内，并自所述出口送出所述壳体；

风冷固化单元，所述风冷固化单元往复行走于所述胶条固化区内。

优选的，所述胶条移送单元包括：

第一横移滑槽，两个所述第一横移滑槽并列开设于所述固化座顶端，所述第一横移滑槽连通于所述胶条等待区、胶条固化区、以及胶条拾取区之间；

第一横移螺杆，所述第一横移螺杆安装于所述第一横移滑槽内；

第一电机，所述第一电机安装于所述固化座侧端，所述第一电机输出端伸入所述第一横移滑槽内，并与所述第一横移螺杆连接；

第一横移螺块，所述第一横移螺块滑动连接于所述第一横移滑槽内，所述第一横移螺块套设于所述第一横移螺杆上；

外支撑框体，所述第一横移螺块固定连接于所述外支撑框体底端；

内升降框体，所述内升降框体安装于所述外支撑框体内端；

第一升降竖槽，两个所述第一升降竖槽对向开设于所述外支撑框体内端；

第一升降滑块，所述第一升降滑块滑动连接于所述第一升降竖槽内，所述第一升降滑块与所述内升降框体连接；

第一弹簧，所述第一弹簧位于所述第一升降竖槽内，并连接于所述第一升降竖槽内壁和第一升降滑块之间；

齿轮传动室，两个所述齿轮传动室对向设于所述内升降框体内，所述齿轮传动室连通于所述内升降框体底端设置；

胶条放置辊组，多个所述胶条放置辊组并列安装于所述内升降框体内端，所述胶条放置辊组由两个胶条放置辊组成，胶条放置于两个所述胶条放置辊之间，所述胶条放置辊的轴端伸入所述齿轮传动室内；

齿轮，所述齿轮位于所述齿轮传动室内，所述齿轮安装于所述胶条放置辊的轴端。

优选的，所述壳体内壁对向安装有停驻单元，所述停驻单元安装于所述壳体内壁靠近出口位置，所述停驻单元包括：

停驻座，所述停驻座固定安装于所述壳体内壁靠近出口位置；

第二升降竖槽，两个所述第二升降竖槽对向开设于所述壳体侧端，所述第二升降竖槽槽底端穿设所述壳体侧端设置；

第二升降滑块，所述第二升降滑块滑动连接于所述第二升降竖槽内，所述第二升降滑块与所述停驻座连接；

升降螺块，所述升降螺块固定连接于所述第二升降滑块远离停驻座端；

升降电机，所述升降电机安装于所述壳体侧端；

升降螺杆，所述升降螺杆安装于所述升降电机输出端，所述升降螺块套设于所述升降螺杆上；

斜挡杆，所述斜挡杆通过第一转轴转动安装于所述停驻座内端，所述第一转轴上套设有复位扭簧，所述复位扭簧一扭臂端与所述斜挡杆连接，所述复位扭簧另一扭臂端与所述停驻座连接，外支撑框体抵设于所述斜挡杆上；

横移室，所述横移室设于所述停驻座内；

横移块，所述横移块滑动连接于所述横移室内；

纵移室，所述纵移室设于所述停驻座内，所述纵移室连通于所述横移室内，所述纵移室连通于所述停驻座底端设置；

纵移块，所述纵移块滑动连接于所述纵移室内；

传动竖槽，所述传动竖槽开设于所述横移块上；

方口，所述方口开设于所述停驻座内端，所述方口连通于所述横移室内；

第一滑柱，所述第一滑柱滑动连接于所述传动竖槽内，所述第一滑柱与所述斜挡杆固定连接；

传动斜槽，所述传动斜槽开设于所述纵移块上，所述传动斜槽低位端靠近所述斜挡杆设置；

第二滑柱，所述第二滑柱滑动连接于所述传动斜槽内，所述第二滑柱固定连接于所述横移块上；

竖杆，所述竖杆固定连接于所述纵移块底端；

胶块，所述胶块固定安装于所述竖杆远离纵移块端，所述胶块按压内升降框体设置。

优选的，所述风冷固化单元包括：

第二横移滑槽，两个所述第二横移滑槽以所述壳体为中心对称开设于所述胶条固化区上，所述第一横移滑槽位于两个所述第二横移滑槽之间；

第二横移螺杆，所述第二横移螺杆安装于所述第二横移滑槽内；

第二电机，所述第二电机安装于所述固化座侧端，所述第二电机输出端伸入所述第二横移滑槽内，并与所述第二横移螺杆连接；

第二横移螺块，所述第二横移螺块滑动连接于所述第二横移滑槽内，所述第二横移螺块套设于所述第二横移螺杆上；

齿条滑动槽，所述齿条滑动槽开设于所述胶条固化区上，所述齿条滑动槽位于所述第二横移滑槽和第一横移滑槽之间；

横移齿条，所述横移齿条滑动连接于所述齿条滑动槽内，所述横移齿条适配齿轮设置；

横移通道，所述横移通道位于所述固定座内，并连通于所述第二横移滑槽和齿条滑动槽之间；

横移连接杆，所述横移连接杆位于所述横移通道内，所述横移连接杆固定连接于所述横移齿条和第二横移螺块之间；

支撑座，所述支撑座滑动连接于所述胶条固化区上，所述支撑座与所述第二横移螺块固定连接；

横板，所述横板固定连接于两个所述支撑座之间，所述横板穿设所述壳体设置，所述壳体侧端开设有便于所述横板滑动的限位滑槽，所述限位滑槽内安装有隔布，所述隔布套设于所述横板上；

风扇组，所述风扇组位于所述壳体内，所述风扇组朝下固定连接于所述横板上。

优选的，所述固定座内安装有过滤单元，过滤单元位于所述胶条固化区下方，所述过滤单元包括：

过滤室，所述过滤室设于所述固定座内，并位于所述胶条固化区下方；

进风格栅，所述进风格栅安装于所述胶条固化区上，并连通于所述过滤室内；

抽拉盒，所述抽拉盒安装于所述过滤室内，所述抽拉盒内安装有活性炭，所述抽拉盒侧端开设有出风孔；

出风通道，所述出风通道开设于所述固定座侧端，并连通于所述过滤室内，所述出风通道上安装有出风格栅。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明制备方法工艺流程图；

图2为本发明的固化设备结构示意图；

图3为本发明的胶条移动单元剖视图；

图4为本发明的胶条移送单元俯视图；

图5为本发明的停驻单元外形图；

图6为本发明的停驻单元剖视图；

图7为本发明的固化设备剖视图；

图8为本发明的固化设备外形图。

图中：11.固化座；12.胶条等待区；13.胶条拾取区；14.胶条固化区；15.胶条移送单元；16.壳体；17.风冷固化单元；18.胶块；19.胶条放置辊；21.第一横移滑槽；22.外支撑框体；23.内升降框体；24.第一升降竖槽；25.第一升降滑块；26.第一弹簧；27.齿轮传动室；28.齿轮；29.方口；20.传动斜槽；31.停驻座；32.第二升降竖槽；33.升降螺块；34.升降螺杆；35.斜挡杆；36.横移室；37.横移块；38.纵移室；39.纵移块；30.传动竖槽；41.第二横移滑槽；42.横移齿条；43.横移连接杆；44.支撑座；45.横板；46.风扇组；47.过滤室；48.进风格栅；49.出风通道。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

下面将结合附图对本发明做进一步描述。

本实施例提供的一种导热硅凝胶复合材料，各组份原料的重量份如下：

其中，所述导热粒子为片状颗粒，每个颗粒的高导热填料成定向排列。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

本发明公开了一种导热硅凝胶复合材料，各组份原料为：硅油、导热粒子、扩链剂、流平剂、触变剂、催化剂，导热粒子为片状颗粒，每个颗粒的高导热填料成定向排列。各组份原料的重量份如下：硅油：100份；导热粒子：200～1000份；扩链剂：0.5～2份；流平剂：0.1～3份；触变剂：0.5～4份；催化剂：0.3～2份。

片状颗粒的导热粒子内，每个颗粒的高导热填料成定向排列，可根据点胶的厚度及大小制备导热粒子厚度，将制备好的导热粒子作为填料和扩链剂、流平剂、触变剂、催化剂混合形成导热硅凝胶，该导热硅凝胶点胶刮涂后导热粒子受压力往四周扩散的同时，平铺在界面上，同时由于导热粒子具备一定的硬度，从而不受压力而变形，最终在厚度方向形成定向排列的导热通路，大大增强热导率。

在一个实施例中，所述硅油为乙烯基硅油，所述高导热填料为碳纤维、碳纳米管、石墨烯中的任意一种或多种组合。

如图1所示，本发明另提供的一种导热硅凝胶复合材料的制备方法，用于制备如上的导热硅凝胶复合材料，包括如下步骤：

步骤(1)：将500～900份的高导热填料、90份的5000mPa·s的乙烯基硅油、0.3～0.6份的固化剂、0.3份的抑制剂、0.6份的催化剂融合在一起，通过螺杆挤出机挤出并固化成胶条，所述胶条内高导热填料成定向排列，所述螺杆挤出机的出料口温度为120～130℃；

步骤(2)：根据点胶的厚度和大小需求，对胶条进行适配厚度的切片，从而得到片状颗粒的导热粒子；

步骤(3)：将硅油和扩链剂先加入高速分散机进行均匀混合，再将导热粒子添加进去，并依次加入流平剂、触变剂、铂金催化剂，持续高速高温搅拌2～4h，温度100℃，冷却后制得导热硅凝胶。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

本发明另公开了一种导热硅凝胶复合材料的制备方法，将500～900份的高导热填料、90份的5000mPa·s的乙烯基硅油、0.3～0.6份的固化剂、0.3份的抑制剂、0.6份的催化剂融合在一起，通过螺杆挤出机挤出并固化成胶条，高导热填料在螺杆挤出机内挤出时，呈定向排列的位于胶条内，胶条固化后，根据点胶的厚度和大小需求，对胶条进行适配厚度的切片，从而得到片状颗粒的导热粒子，片状颗粒的导热粒子内，每个颗粒的高导热填料成定向排列，可根据点胶的厚度及大小制备导热粒子厚度，将制备好的导热粒子作为填料和扩链剂、流平剂、触变剂、催化剂混合形成导热硅凝胶，该导热硅凝胶点胶刮涂后导热粒子受压力往四周扩散的同时，平铺在界面上，同时由于导热粒子具备一定的硬度，从而不受压力而变形，最终在厚度方向形成定向排列的导热通路，大大增强热导率。

在一个实施例中，步骤(1)中，所述高导热填料为碳纤维、碳纳米管、石墨烯中的任意一种或多种组合。

在一个实施例中，步骤(2)中，采用激光切片机或超声波切片机对胶条进行切片。

导热粒子制备

实施例1

称取粘度5000mPa·s的乙烯基硅油90份，固化剂0.6份，抑制剂0.3份，催化剂0.6份，碳纤维填料500份，出料口温度设置125℃，螺杆挤出机挤出胶体固化后切成导热粒子(A)。

实施例2

称取粘度5000mPa·s的乙烯基硅油90份，固化剂0.4份，抑制剂0.3份，催化剂0.6份，碳纤维填料700份，出料口温度设置125℃，螺杆挤出机挤出胶体固化后切成导热粒子(B)。

实施例3

称取粘度5000mPa·s的乙烯基硅油90份，固化剂0.3份，抑制剂0.3份，催化剂0.6份，碳纤维填料900份，出料口温度设置130℃，螺杆挤出机挤出胶体固化后切成导热粒子(C)。

导热硅凝胶制备

实施例1

称取粘度500mPa·s的乙烯基硅油100份，扩链剂1.5份，搅拌10min，将500份导热粒子(A)，0.1份流平剂，0.5份触变剂，0.4份铂金催化剂加入高速分散机中，搅拌10min，抽真空至-0.1MPa并加热至80℃，继续搅拌60min，得到膏状的导热硅凝胶。

实施例2

称取粘度1000mPa·s的乙烯基硅油100份，扩链剂0.8份，搅拌10min，将500份导热粒子(B)，0.1份流平剂，1.2份触变剂，0.4份铂金催化剂加入高速分散机中，搅拌10min，抽真空至-0.1MPa并加热至80℃，继续搅拌60min，得到膏状的导热硅凝胶。

实施例3

称取粘度500mPa·s的乙烯基硅油100份，扩链剂1.5份，搅拌10min，将800份导热粒子(A)，0.1份流平剂，0.5份触变剂，0.4份铂金催化剂加入高速分散机中，搅拌10min，抽真空至-0.1MPa并加热至120℃，继续搅拌60min，得到膏状的导热硅凝胶。

实施例4

称取粘度1000mPa·s的乙烯基硅油100份，扩链剂0.9份，搅拌10min，将800份导热粒子(C)，0.3份流平剂，0.5份触变剂，0.4份铂金催化剂加入高速分散机中，搅拌10min，抽真空至-0.1MPa并加热至80℃，继续搅拌60min，得到膏状的导热硅凝胶。

实施例5

称取粘度500mPa·s的乙烯基硅油100份，扩链1.5份，搅拌10min，将800份导热粒子(B)，0.1份流平剂，0.5份触变剂，0.4份铂金催化剂加入高速分散机中，搅拌10min，抽真空至-0.1MPa并加热至80℃，继续搅拌60min，得到膏状的导热硅凝胶。

对比例

称取粘度500mPa·s的乙烯基硅油100份，扩链剂0.9份，搅拌10min，将1000份上述制备导热粒子的碳纤维，0.1份流平剂，0.5份触变剂，0.4份铂金催化剂加入高速分散机中，搅拌10min，抽真空至-0.1MPa并加热至80℃，继续搅拌60min，得到膏状的导热硅凝胶。

将上述制得的导热凝胶经可靠性测试，对比导热性能、流速、渗油率上的变化，上述实施例结果如下表1所示：

表1

如图2所示，在一个实施例中，步骤(1)中，通过固化设备对胶条进行固化，所述固化设备包括：

固化座11；

胶条等待区12和胶条拾取区13，所述胶条等待区12和胶条拾取区13位于所述固化座11顶端；

胶条固化区14，所述胶条固化区14位于所述固化座11顶端，所述胶条固化区14位于所述胶条等待区12和胶条拾取区13之间；

胶条移送单元15，所述胶条移送单元15行走于所述固定座11上，并按序行走于所述胶条等待区12、胶条固化区14、以及胶条拾取区13之间；

壳体16，所述壳体16安装于所述固化座11顶端，所述胶条固化区14位于所述壳体16内；

进口和出口，所述进口和出口对向开设于所述壳体16侧端，所述进口靠近所述胶条等待区12设置，所述出口靠近所述胶条拾取区13设置，所述胶条移送单元15自所述进口送入所述壳体16内，并自所述出口送出所述壳体16；

风冷固化单元17，所述风冷固化单元17往复行走于所述胶条固化区14内。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

胶条移送单元15停于胶条等待区12上，螺杆挤出机将胶条挤出于胶条移送单元15上，胶条移送单元15自进口送入壳体16内，壳体16内的风冷固化单元17对胶条进行风冷固化，从而形成固化的胶条，胶条移送单元15将胶条自出口送入胶条拾取区13。

如图3、图4、图7所示，在一个实施例中，所述胶条移送单元15包括：

第一横移滑槽21，两个所述第一横移滑槽21并列开设于所述固化座11顶端，所述第一横移滑槽21连通于所述胶条等待区12、胶条固化区14、以及胶条拾取区13之间；

第一横移螺杆，所述第一横移螺杆安装于所述第一横移滑槽21内；

第一电机，所述第一电机安装于所述固化座11侧端，所述第一电机输出端伸入所述第一横移滑槽21内，并与所述第一横移螺杆连接；

第一横移螺块，所述第一横移螺块滑动连接于所述第一横移滑槽21内，所述第一横移螺块套设于所述第一横移螺杆上；

外支撑框体22，所述第一横移螺块固定连接于所述外支撑框体22底端；

内升降框体23，所述内升降框体23安装于所述外支撑框体22内端；

第一升降竖槽24，两个所述第一升降竖槽24对向开设于所述外支撑框体22内端；

第一升降滑块25，所述第一升降滑块25滑动连接于所述第一升降竖槽24内，所述第一升降滑块25与所述内升降框体23连接；

第一弹簧26，所述第一弹簧26位于所述第一升降竖槽24内，并连接于所述第一升降竖槽24内壁和第一升降滑块25之间；

齿轮传动室27，两个所述齿轮传动室27对向设于所述内升降框体23内，所述齿轮传动室27连通于所述内升降框体23底端设置；

胶条放置辊组，多个所述胶条放置辊组并列安装于所述内升降框体23内端，所述胶条放置辊组由两个胶条放置辊19组成，胶条放置于两个所述胶条放置辊19之间，所述胶条放置辊19的轴端伸入所述齿轮传动室27内；

齿轮28，所述齿轮28位于所述齿轮传动室27内，所述齿轮28安装于所述胶条放置辊19的轴端。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

第一电机工作，从而带动安装于第一电机输出端的第一横移螺杆在第一横移滑槽21内转动，从而带动套设于第一横移螺杆上的第一横移螺块在第一横移滑槽21内滑动，从而带动与第一横移螺块连接的外支撑框体22沿着固化座11顶端在胶条等待区12、胶条固化区14、以及胶条拾取区13三者之间按序移动，胶条放置于两个胶条放置辊19组成的胶条放置辊组上。

如图5至图7所示，在一个实施例中，所述壳体16内壁对向安装有停驻单元，所述停驻单元安装于所述壳体16内壁靠近出口位置，所述停驻单元包括：

停驻座31，所述停驻座31固定安装于所述壳体16内壁靠近出口位置；

第二升降竖槽32，两个所述第二升降竖槽32对向开设于所述壳体16侧端，所述第二升降竖槽32槽底端穿设所述壳体16侧端设置；

第二升降滑块，所述第二升降滑块滑动连接于所述第二升降竖槽32内，所述第二升降滑块与所述停驻座31连接；

升降螺块33，所述升降螺块33固定连接于所述第二升降滑块远离停驻座31端；

升降电机，所述升降电机安装于所述壳体16侧端；

升降螺杆34，所述升降螺杆34安装于所述升降电机输出端，所述升降螺块33套设于所述升降螺杆34上；

斜挡杆35，所述斜挡杆35通过第一转轴转动安装于所述停驻座31内端，所述第一转轴上套设有复位扭簧，所述复位扭簧一扭臂端与所述斜挡杆35连接，所述复位扭簧另一扭臂端与所述停驻座31连接，外支撑框体22抵设于所述斜挡杆35上；

横移室36，所述横移室36设于所述停驻座31内；

横移块37，所述横移块37滑动连接于所述横移室36内；

纵移室38，所述纵移室38设于所述停驻座31内，所述纵移室38连通于所述横移室36内，所述纵移室38连通于所述停驻座31底端设置；

纵移块39，所述纵移块39滑动连接于所述纵移室38内；

传动竖槽30，所述传动竖槽30开设于所述横移块37上；

方口29，所述方口29开设于所述停驻座31内端，所述方口29连通于所述横移室36内；

第一滑柱，所述第一滑柱滑动连接于所述传动竖槽30内，所述第一滑柱与所述斜挡杆35固定连接；

传动斜槽20，所述传动斜槽20开设于所述纵移块39上，所述传动斜槽20低位端靠近所述斜挡杆35设置；

第二滑柱，所述第二滑柱滑动连接于所述传动斜槽20内，所述第二滑柱固定连接于所述横移块37上；

竖杆，所述竖杆固定连接于所述纵移块39底端；

胶块18，所述胶块18固定安装于所述竖杆远离纵移块39端，所述胶块18按压内升降框体23设置。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

胶条移送单元15自进口送入壳体16内，此时外支撑框体22抵设于斜挡杆35上，从而带动斜挡杆35以第一转轴为中心逆时针转动，斜挡杆35通过第一滑柱、传动竖槽30带动横移块37在横移室36内滑动，横移块37通过第二滑柱、传动斜槽20带动纵移块39在纵移室38内做下降运动，纵移块39通过竖杆带动胶块18下落，并按压在内升降框体23上，从而对内升降框体23进行固定。

如图7、图8所示，在一个实施例中，所述风冷固化单元17包括：

第二横移滑槽41，两个所述第二横移滑槽41以所述壳体16为中心对称开设于所述胶条固化区14上，所述第一横移滑槽21位于两个所述第二横移滑槽41之间；

第二横移螺杆，所述第二横移螺杆安装于所述第二横移滑槽41内；

第二电机，所述第二电机安装于所述固化座11侧端，所述第二电机输出端伸入所述第二横移滑槽41内，并与所述第二横移螺杆连接；

第二横移螺块，所述第二横移螺块滑动连接于所述第二横移滑槽41内，所述第二横移螺块套设于所述第二横移螺杆上；

齿条滑动槽，所述齿条滑动槽开设于所述胶条固化区14上，所述齿条滑动槽位于所述第二横移滑槽41和第一横移滑槽21之间；

横移齿条42，所述横移齿条42滑动连接于所述齿条滑动槽内，所述横移齿条42适配齿轮28设置；

横移通道，所述横移通道位于所述固定座11内，并连通于所述第二横移滑槽41和齿条滑动槽之间；

横移连接杆43，所述横移连接杆43位于所述横移通道内，所述横移连接杆固定连接于所述横移齿条42和第二横移螺块之间；

支撑座44，所述支撑座44滑动连接于所述胶条固化区14上，所述支撑座44与所述第二横移螺块固定连接；

横板45，所述横板45固定连接于两个所述支撑座44之间，所述横板45穿设所述壳体16设置，所述壳体16侧端开设有便于所述横板45滑动的限位滑槽，所述限位滑槽内安装有隔布，所述隔布套设于所述横板45上；

风扇组46，所述风扇组46位于所述壳体16内，所述风扇组46朝下固定连接于所述横板45上。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

第二电机工作，从而带动安装于第二电机输出端的第二横移螺杆在第二横移滑槽41内转动，从而带动套设于第二横移螺杆上的第二横移螺块在第二横移滑槽41内运动，进而带动与第二横移螺块连接的支撑座44、与支撑座44连接的横板45、与横板45连接的风扇组46在壳体16内沿着限位滑槽往复移动，风扇组46对胶条放置辊组上的胶条进行风冷，随着第二横移螺块的移动，第二横移螺块通过位于横移通道内的横移连接杆43带动横移齿条42在齿条滑动槽内滑动，由于胶块18下落按压在内升降框体23上，从而使内升降框体23在外支撑框体22内沿着第一弹簧26收缩方向运动，齿轮28与横移齿条42啮合，横移齿条42通过齿轮28带动胶条放置辊19在内升降框体23内转动，进而带动位于两个胶条放置辊19之间的胶条翻滚，从而便于胶条的全方位风冷，提高胶条的固化效率。当胶条固化完成后，升降电机工作，从而带动安装于升降电机输出端的升降螺杆34转动，从而带动套设于升降螺杆34上的升降螺块33、与升降螺块33通过第二升降滑块连接的停驻座31上移，斜挡杆35解除对外支撑框体22的限位。

如图7、图8所示，在一个实施例中，所述固定座11内安装有过滤单元，过滤单元位于所述胶条固化区14下方，所述过滤单元包括：

过滤室47，所述过滤室47设于所述固定座11内，并位于所述胶条固化区14下方；

进风格栅48，所述进风格栅48安装于所述胶条固化区14上，并连通于所述过滤室47内；

抽拉盒，所述抽拉盒安装于所述过滤室47内，所述抽拉盒内安装有活性炭，所述抽拉盒侧端开设有出风孔；

出风通道49，所述出风通道49开设于所述固定座11侧端，并连通于所述过滤室47内，所述出风通道49上安装有出风格栅。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

风扇组46对胶条放置辊组上的胶条进行风冷时，风自进风格栅48送入过滤室47内，抽拉盒内的活性炭吸附异味后，风自出风通道49回流到空气中，壳体16顶端开设有进风孔，抽拉盒可以将活性炭抽离过滤室47，以便及时更换。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (4)

1.一种导热硅凝胶复合材料的制备方法，其特征在于，用于制备导热硅凝胶复合材料，导热硅凝胶复合材料的各组份原料的重量份如下：硅油50~100份；导热粒子200~1000份；扩链剂0.5~2份；流平剂0.1~3份；触变剂0.5~4份；铂金催化剂0.3~2份；其中，所述导热粒子为片状颗粒，每个颗粒的高导热填料成定向排列；导热硅凝胶复合材料的制备方法包括如下步骤：

步骤（1）：将500~900份的高导热填料、90份的5000mPa·s的乙烯基硅油、0.3~0.6份的固化剂、0.3份的抑制剂、0.6份的催化剂融合在一起，通过螺杆挤出机挤出并固化成胶条，所述胶条内高导热填料成定向排列，所述螺杆挤出机的出料口温度为120~130℃；

步骤（2）：根据点胶的厚度和大小需求，对胶条进行适配厚度的切片，从而得到片状颗粒的导热粒子；

步骤（3）：将硅油和扩链剂先加入高速分散机进行均匀混合，再将导热粒子添加进去，并依次加入流平剂、触变剂、铂金催化剂，持续高速高温搅拌2~4h，温度100℃，冷却后制得导热硅凝胶；

步骤（1）中，通过固化设备对胶条进行固化，所述固化设备包括：

固化座（11）；

胶条等待区（12）和胶条拾取区（13），所述胶条等待区（12）和胶条拾取区（13）位于所述固化座（11）顶端；

胶条固化区（14），所述胶条固化区（14）位于所述固化座（11）顶端，所述胶条固化区（14）位于所述胶条等待区（12）和胶条拾取区（13）之间；

胶条移送单元（15），所述胶条移送单元（15）行走于所述固化座（11）上，并按序行走于所述胶条等待区（12）、胶条固化区（14）、以及胶条拾取区（13）之间；

壳体（16），所述壳体（16）安装于所述固化座（11）顶端，所述胶条固化区（14）位于所述壳体（16）内；

进口和出口，所述进口和出口对向开设于所述壳体（16）侧端，所述进口靠近所述胶条等待区（12）设置，所述出口靠近所述胶条拾取区（13）设置，所述胶条移送单元（15）自所述进口送入所述壳体（16）内，并自所述出口送出所述壳体（16）；

风冷固化单元（17），所述风冷固化单元（17）往复行走于所述胶条固化区（14）内；

所述胶条移送单元（15）包括：

第一横移滑槽（21），两个所述第一横移滑槽（21）并列开设于所述固化座（11）顶端，所述第一横移滑槽（21）连通于所述胶条等待区（12）、胶条固化区（14）、以及胶条拾取区（13）之间；

第一横移螺杆，所述第一横移螺杆安装于所述第一横移滑槽（21）内；

第一电机，所述第一电机安装于所述固化座（11）侧端，所述第一电机输出端伸入所述第一横移滑槽（21）内，并与所述第一横移螺杆连接；

第一横移螺块，所述第一横移螺块滑动连接于所述第一横移滑槽（21）内，所述第一横移螺块套设于所述第一横移螺杆上；

外支撑框体（22），所述第一横移螺块固定连接于所述外支撑框体（22）底端；

内升降框体（23），所述内升降框体（23）安装于所述外支撑框体（22）内端；

第一升降竖槽（24），两个所述第一升降竖槽（24）对向开设于所述外支撑框体（22）内端；

第一升降滑块（25），所述第一升降滑块（25）滑动连接于所述第一升降竖槽（24）内，所述第一升降滑块（25）与所述内升降框体（23）连接；

第一弹簧（26），所述第一弹簧（26）位于所述第一升降竖槽（24）内，并连接于所述第一升降竖槽（24）内壁和第一升降滑块（25）之间；

齿轮传动室（27），两个所述齿轮传动室（27）对向设于所述内升降框体（23）内，所述齿轮传动室（27）连通于所述内升降框体（23）底端设置；

胶条放置辊组，多个所述胶条放置辊组并列安装于所述内升降框体（23）内端，所述胶条放置辊组由两个胶条放置辊（19）组成，胶条放置于两个所述胶条放置辊（19）之间，所述胶条放置辊（19）的轴端伸入所述齿轮传动室（27）内；

齿轮（28），所述齿轮（28）位于所述齿轮传动室（27）内，所述齿轮（28）安装于所述胶条放置辊（19）的轴端；

所述壳体（16）内壁对向安装有停驻单元，所述停驻单元安装于所述壳体（16）内壁靠近出口位置，所述停驻单元包括：

停驻座（31），所述停驻座（31）固定安装于所述壳体（16）内壁靠近出口位置；

第二升降竖槽（32），两个所述第二升降竖槽（32）对向开设于所述壳体（16）侧端，所述第二升降竖槽（32）槽底端穿设所述壳体（16）侧端设置；

第二升降滑块，所述第二升降滑块滑动连接于所述第二升降竖槽（32）内，所述第二升降滑块与所述停驻座（31）连接；

升降螺块（33），所述升降螺块（33）固定连接于所述第二升降滑块远离停驻座（31）端；

升降电机，所述升降电机安装于所述壳体（16）侧端；

升降螺杆（34），所述升降螺杆（34）安装于所述升降电机输出端，所述升降螺块（33）套设于所述升降螺杆（34）上；

斜挡杆（35），所述斜挡杆（35）通过第一转轴转动安装于所述停驻座（31）内端，所述第一转轴上套设有复位扭簧，所述复位扭簧一扭臂端与所述斜挡杆（35）连接，所述复位扭簧另一扭臂端与所述停驻座（31）连接，外支撑框体（22）抵设于所述斜挡杆（35）上；

横移室（36），所述横移室（36）设于所述停驻座（31）内；

横移块（37），所述横移块（37）滑动连接于所述横移室（36）内；

纵移室（38），所述纵移室（38）设于所述停驻座（31）内，所述纵移室（38）连通于所述横移室（36）内，所述纵移室（38）连通于所述停驻座（31）底端设置；

纵移块（39），所述纵移块（39）滑动连接于所述纵移室（38）内；

传动竖槽（30），所述传动竖槽（30）开设于所述横移块（37）上；

方口（29），所述方口（29）开设于所述停驻座（31）内端，所述方口（29）连通于所述横移室（36）内；

第一滑柱，所述第一滑柱滑动连接于所述传动竖槽（30）内，所述第一滑柱与所述斜挡杆（35）固定连接；

传动斜槽（20），所述传动斜槽（20）开设于所述纵移块（39）上，所述传动斜槽（20）低位端靠近所述斜挡杆（35）设置；

第二滑柱，所述第二滑柱滑动连接于所述传动斜槽（20）内，所述第二滑柱固定连接于所述横移块（37）上；

竖杆，所述竖杆固定连接于所述纵移块（39）底端；

胶块（18），所述胶块（18）固定安装于所述竖杆远离纵移块（39）端，所述胶块（18）按压内升降框体（23）设置；

所述风冷固化单元（17）包括：

第二横移滑槽（41），两个所述第二横移滑槽（41）以所述壳体（16）为中心对称开设于所述胶条固化区（14）上，所述第一横移滑槽（21）位于两个所述第二横移滑槽（41）之间；

第二横移螺杆，所述第二横移螺杆安装于所述第二横移滑槽（41）内；

第二电机，所述第二电机安装于所述固化座（11）侧端，所述第二电机输出端伸入所述第二横移滑槽（41）内，并与所述第二横移螺杆连接；

第二横移螺块，所述第二横移螺块滑动连接于所述第二横移滑槽（41）内，所述第二横移螺块套设于所述第二横移螺杆上；

齿条滑动槽，所述齿条滑动槽开设于所述胶条固化区（14）上，所述齿条滑动槽位于所述第二横移滑槽（41）和第一横移滑槽（21）之间；

横移齿条（42），所述横移齿条（42）滑动连接于所述齿条滑动槽内，所述横移齿条（42）适配齿轮（28）设置；

横移通道，所述横移通道位于所述固化座（11）内，并连通于所述第二横移滑槽（41）和齿条滑动槽之间；

横移连接杆（43），所述横移连接杆（43）位于所述横移通道内，所述横移连接杆固定连接于所述横移齿条（42）和第二横移螺块之间；

支撑座（44），所述支撑座（44）滑动连接于所述胶条固化区（14）上，所述支撑座（44）与所述第二横移螺块固定连接；

横板（45），所述横板（45）固定连接于两个所述支撑座（44）之间，所述横板（45）穿设所述壳体（16）设置，所述壳体（16）侧端开设有便于所述横板（45）滑动的限位滑槽，所述限位滑槽内安装有隔布，所述隔布套设于所述横板（45）上；

风扇组（46），所述风扇组（46）位于所述壳体（16）内，所述风扇组（46）朝下固定连接于所述横板（45）上。

2.根据权利要求1所述的一种导热硅凝胶复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述高导热填料为碳纤维、碳纳米管、石墨烯中的任意一种或多种组合。

3.根据权利要求1所述的一种导热硅凝胶复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，采用激光切片机或超声波切片机对胶条进行切片。

4.根据权利要求1所述的一种导热硅凝胶复合材料的制备方法，其特征在于，所述固化座（11）内安装有过滤单元，过滤单元位于所述胶条固化区（14）下方，所述过滤单元包括：

过滤室（47），所述过滤室（47）设于所述固化座（11）内，并位于所述胶条固化区（14）下方；

进风格栅（48），所述进风格栅（48）安装于所述胶条固化区（14）上，并连通于所述过滤室（47）内；

抽拉盒，所述抽拉盒安装于所述过滤室（47）内，所述抽拉盒内安装有活性炭，所述抽拉盒侧端开设有出风孔；

出风通道（49），所述出风通道（49）开设于所述固化座（11）侧端，并连通于所述过滤室（47）内，所述出风通道（49）上安装有出风格栅。

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