CN114772951B - 一种氢氧化钙及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种氢氧化钙及其制备方法与应用，生石灰与消化液混合后，在压力0.2‑1.5MPa、温度120‑190℃进行加压消化反应，经气爆得到半成品；将半成品依次进行闪蒸干燥、粉碎和筛分，得到氢氧化钙；通过加压消化反应和气爆制备了氢氧化钙，加压消化反应对反应物中间体达成稳定控制，在加压消化反应结束后通过气爆完成膨化，使产物定向转化；能有效提高氢氧化钙的比表面积与孔隙率，且制备方法简单，易于工业化。

Description

一种氢氧化钙及其制备方法与应用
技术领域
本发明属于氢氧化钙制备技术领域，具体涉及一种氢氧化钙及其制备方法与应用。
背景技术
目前，从工艺上来看，依据脱硫过程中的用水情况将脱硫工艺分为干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫。目前技术最成熟、应用最广泛的当属石膏-石灰湿法脱硫技术，其在美日德三国的应用率达到90％，最高在98％。该工艺受到青睐的原因在于其负荷高，脱硫效果好，但该方法需要较多的面积且尾端废弃物处理需要强脱水成本不低，同时还对设备有腐蚀，这道无形门槛降低了它的适用性。没有废液产生的干法脱硫技术与半干法脱硫技术可以规避湿法脱硫的缺点，但是这两种方法的脱硫率不高，脱硫剂利用率较低，因而提高吸附剂对SO2的吸附性能是干法脱硫工艺的发展方向之一。
氢氧化钙是一种常用的碱性吸附剂，常出现在各种脱硫工艺中。但是由于氢氧化钙的摩尔体积(33.1×10-6m2/mol)小于硫酸钙的摩尔体积(52.2×10-6m2/mol)，随着脱硫反应进行，硫酸钙会堵塞氢氧化钙的孔隙，阻碍脱硫剂与SO2的进一步反应，导致脱硫剂氢氧化钙的硫容下降。由于氢氧化钙的反应活性与其孔隙率、粒径、比表面积等参数有关系，制备一种高比表面积的氢氧化钙是一种有效的干法脱硫升级手段。
由于生石灰水合是一种自发而剧烈的过程，在工业制备流程中需要严格控制反应进度以避免反应产物固化到生产设备上，同时适当的反应速度能增加降低氢氧化钙的晶粒大小，提高反应产物的流动性与比表面积。
目前主要的制备途径通过向消化液中加入如醇，淀粉，蔗糖等富含羟基的物质减缓生石灰与水的反应速度，抑制过程产热，缩小晶粒尺寸，改善生石灰水合过程中的条件达到提高比表面积的效果。例如，CN113666405A公开了一种高比表面积、高白度氢氧化钙的方法，在生石灰消化液中加入4～7％的丙二醇和2～4％的三乙醇胺，而后通过预混器将生石灰与消化液混合再进入消化器，通过700-800r/min的剧烈搅拌和9-12min的反应后进入烘干与破碎环节，最后通过分级筛选获得高比表面积消石灰。
此外，通过多段消化，制备反应前体，控制消化液喷洒速率，延长消化时间抑制反应产热也能够提高比表面积。例如，CN105541136B公开了一种氢氧化钙生产工艺，其包括如下步骤：(1)原料处理：对生石灰原料进行振动处理后再进行粉碎处理后得到生石灰粉；(2)消化反应：使生石灰粉与水均匀完全混合使生石灰粉进行消化反应得到氢氧化钙粉末；所述消化反应包括第一级消化反应、第二级消化反应和第三级消化反应；该方法的氢氧化钙的生产工艺采用了三级消化的工艺，通过多级消化和过滤将原料中含有的过烧氧化钙、生烧碳酸钙及二氧化硅等杂质去除，最后得到的氢氧化钙具有较高的纯度和白度，且原材料利用率较高。
然而，上述氢氧化钙的生产工艺中往往注重对消化液组分的控制而忽略了压力参数的影响，因此，提供一种新的氢氧化钙的制备方法，利用消化反应过程的压力，使氢氧化钙具有较高的比表面积和较高的脱硫效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种氢氧化钙及其制备方法与应用，生石灰与消化液混合后，在压力0.2-1.5MPa、温度120-190℃进行加压消化反应，经气爆得到半成品；将半成品依次进行闪蒸干燥、粉碎和筛分，得到氢氧化钙；通过加压消化反应和气爆制备了氢氧化钙，加压消化反应对反应物中间体达成稳定控制，在加压消化反应结束后通过气爆完成膨化，使产物定向转化；能有效提高氢氧化钙的比表面积与孔隙率。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的目的之一在于提供一种氢氧化钙的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液混合后，依次经过加压消化反应和气爆，得到半成品；
其中，所述加压消化反应的压力为0.2-1.5MPa；所述加压消化反应的温度为120-190℃；
(2)将步骤(1)所述半成品依次进行闪蒸干燥、粉碎和筛分，得到氢氧化钙。
本发明通过加压消化反应和气爆制备了氢氧化钙，加压消化反应对反应物中间体达成稳定控制，在加压消化反应结束后通过气爆完成膨化，使产物定向转化；能有效提高氢氧化钙的比表面积与孔隙率。
值得说明的是，一方面，加压消化反应通过瞬间减压，致使混合体系中过热的游离水体积快速膨胀，在介观尺度扩充反应产物的孔隙；另一方面，加压消化反应是温压同源，高压与高温共同出现，反应过程在高温下受到抑制，导致氢氧化钙晶体发生破缺，提高反应产物活性。
值得说明的是，本发明所述加压消化反应的压力为0.2-1.5MPa，例如可以是0.2MPa，0.3MPa，0.4MPa，0.5MPa，0.6MPa，0.7MPa，0.8MPa，0.9MPa，1.0MPa，1.1MPa，1.2MPa，1.3MPa，1.4MPa，1.5MPa等；若压力高于1.5MPa，则会导致石灰消化不完全，产率下降，加重干燥环节负担；若压力低于0.2MPa，则会导致消化不完全，气爆压力不足，物料输送受阻，且产物固化于反应器中阻塞通道，无法达到增加比表面积效果。
值得说明的是，本发明所述加压消化反应的温度为120-190℃，例如可以是120℃，125℃，130℃，135℃，140℃，145℃，150℃，155℃，160℃，165℃，170℃，175℃，180℃，185℃，190℃等；若温度高于190℃，则会导致原料消化不完全；若温度低于120℃，则会消化不完全，物料输送受阻。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述生石灰中，氧化钙的含量≥80％，例如可以是80％，82％，84％，86％，88％，90％，92％，94％，96％，98％，100％等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述生石灰的粒径为180-200目，例如可以是180目，182目，184目，186目，188目,190目，192目，194目，196目，198目，200目等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述消化液的溶质包括乙二醇、二乙二醇、淀粉或蔗糖中的任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性的实例包括乙二醇和二乙二醇的组合，乙二醇和淀粉的组合，乙二醇和蔗糖的组合，二乙二醇和淀粉的组合，二乙二醇和蔗糖的组合，淀粉和蔗糖的组合。
优选地，步骤(1)所述消化液中溶质的含量为2.5-7.5wt％，例如可以是2.5wt％，3wt％，3.5wt％，4wt％，4.5wt％，5wt％，5.5wt％，6wt％，6.5wt％，7wt％，7.5wt％等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述消化液的溶剂包括水。
优选地，步骤(1)所述生石灰与消化液的质量比为1:(0.8-1.3)，例如可以是1:0.8，1:0.9，1:1.0，1:1.1，1:1.2，1:1.3等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述混合在混合器中进行。
优选地，步骤(1)混合时的转速为300-500r/min，例如可以是300r/min，320r/min，340r/min，360r/min，380r/min，400r/min，420r/min，440r/min，460r/min，480r/min，500r/min等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述混合的时间为5-10min，例如可以是5min，5.5min，6min，6.5min，7min，7.5min，8min，8.5min，9min，9.5min，10min等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述加压消化反应的时间为30-50min，例如可以是30min，32min，34min，36min，38min，40min，42min，44min，46min，48min，50min等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述加压消化反应和所述气爆均在流化床气爆消化器中进行。
优选地，步骤(1)所述气爆的方式为：所述加压消化反应结束后，开启位于流化床气爆消化器下方的气爆阀门进行气爆。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述闪蒸干燥的温度为150-180℃，例如可以是150℃，155℃，160℃，165℃，170℃，175℃，180℃等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)所述闪蒸干燥的干燥强度为170-190kg/h，例如可以是170kg/h，172kg/h，175kg/h，178kg/h，180kg/h，183kg/h，185kg/h，187kg/h，190kg/h等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述粉碎的方式为气流冲击粉碎。
优选地，步骤(2)所述筛分所得氢氧化钙的粒径为230-280目，例如可以是230目，235目，240目，245目，250目，255目，260目，265目，270目，275目，280目等，但并不仅限于所列举的数值，上述数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液按质量比1:(0.8-1.3)置于混合器中，在转速300-500r/min混合5-10min后，进入流化床气爆消化器中，在压力0.2-1.5MPa、温度120-190℃进行加压消化反应30-50min，开启位于流化床气爆消化器下方的气爆阀门进行气爆，得到半成品；
其中，生石灰中氧化钙的含量≥80％；所述生石灰的粒径为180-200目；消化液的溶质包括乙二醇、二乙二醇、淀粉或蔗糖中的任意一种或至少两种的组合；消化液的溶剂包括水；消化液中溶质的含量为2.5-7.5wt％；
(2)将步骤(1)所述半成品在温度150-180℃闪蒸干燥，控制闪蒸干燥的干燥强度为170-190kg/h；而后，通过气流冲击粉碎，经过筛分得到粒径为230-280目的氢氧化钙。
本发明的目的之二在于提供一种采用目的之一所述制备方法得到的氢氧化钙，所述氢氧化钙的比表面积为25-45m2/g。
本发明的目的之三在于提供一种目的之二所述氢氧化钙的应用，所述氢氧化钙用于脱硫工艺中。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明所述氢氧化钙的制备方法中，加压消化反应对反应物中间体达成稳定控制，在加压消化反应结束后通过气爆完成膨化，使产物定向转化；
(2)本发明所述氢氧化钙的制备方法，能有效提高氢氧化钙的比表面积与孔隙率，且制备方法简单，易于工业化；
(3)本发明所述氢氧化钙比表面积大，脱硫效率高。
附图说明
图1为本发明所述氢氧化钙的制备方法的流程图；
图2为本发明所述氢氧化钙的制备方法中，包含混合装置、加压消化反应装置简图的装置流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
值得说明的是，本发明所述氢氧化钙的制备方法的流程图如图1所示，所述氢氧化钙的制备方法中，包含混合装置、加压消化反应装置简图的装置流程图如图2所示，由图1和图2可以看出，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液混合后，依次经过加压消化反应和气爆，得到半成品；
其中，所述混合在内构件转筒混合器中进行，正转混合、反转出料；所述加压消化反应和所述气爆均在流化床气爆消化器中进行；在加压消化反应结束后，开启位于流化床气爆消化器下方的气爆阀门进行气爆，气爆后出料方式为螺旋出料；
(2)将步骤(1)所述半成品依次进行闪蒸干燥、气流粉碎和筛分，得到氢氧化钙。
实施例1
本实施例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液按质量比1:1置于混合器中，在转速500r/min混合5min后，进入流化床气爆消化器中，在压力0.3MPa、温度120℃进行加压消化反应40min，开启位于流化床气爆消化器下方的气爆阀门进行气爆，得到半成品；
其中，生石灰中氧化钙的含量为90％；所述生石灰的粒径为200目；消化液的溶质为乙二醇，溶剂为水；消化液中溶质的含量为7.5wt％；
(2)将步骤(1)所述半成品在温度180℃闪蒸干燥，控制闪蒸干燥的干燥强度为190kg/h；而后，通过气流冲击粉碎，经过筛分得到粒径为250目的氢氧化钙。
实施例2
本实施例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液按质量比1:0.8置于混合器中，在转速300r/min混合10min后，进入流化床气爆消化器中，在压力0.2MPa、温度190℃进行加压消化反应30min，开启位于流化床气爆消化器下方的气爆阀门进行气爆，得到半成品；
其中，生石灰中氧化钙的含量为80％；所述生石灰的粒径为180目；消化液的溶质为二乙二醇，溶剂为水；消化液中溶质的含量为5wt％；
(2)将步骤(1)所述半成品在温度160℃闪蒸干燥，控制闪蒸干燥的干燥强度为180kg/h；而后，通过气流冲击粉碎，经过筛分得到粒径为230目的氢氧化钙。
实施例3
本实施例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液按质量比1:1.3置于混合器中，在转速400r/min混合8min后，进入流化床气爆消化器中，在压力1.5MPa、温度150℃进行加压消化反应30-50min，开启位于流化床气爆消化器下方的气爆阀门进行气爆，得到半成品；
其中，生石灰中氧化钙的含量为85％；所述生石灰的粒径为190目；消化液的溶质为蔗糖，溶剂为水；消化液中溶质的含量为2.5wt％；
(2)将步骤(1)所述半成品在温度150℃闪蒸干燥，控制闪蒸干燥的干燥强度为170kg/h；而后，通过气流冲击粉碎，经过筛分得到粒径为280目的氢氧化钙。
实施例4
本实施例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，参照实施例1所述的制备方法，区别仅在于：步骤(1)所述消化液由乙二醇的水溶液替换为水。
实施例5
本实施例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，参照实施例1所述的制备方法，区别仅在于：步骤(1)所述生石灰与消化液的质量比为1:0.6。
实施例6
本实施例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，参照实施例1所述的制备方法，区别仅在于：步骤(1)所述生石灰与消化液的质量比为1:1.5。
对比例1
本对比例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，参照实施例1所述的制备方法，区别仅在于：步骤(1)所述加压消化反应的温度为100℃。
对比例2
本对比例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，参照实施例1所述的制备方法，区别仅在于：步骤(1)所述加压消化反应的温度为200℃。
对比例3
本对比例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，参照实施例1所述的制备方法，区别仅在于：步骤(1)所述加压消化反应的压力为0.1MPa。
对比例4
本对比例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，参照实施例1所述的制备方法，区别仅在于：步骤(1)所述加压消化反应的压力为2MPa。
对比例5
本对比例提供了一种氢氧化钙及其制备方法，参照实施例1所述的制备方法，区别仅在于：将步骤(1)所述加压消化反应替换为不加压的消化反应，省略气爆；即，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液按质量比1:1置于混合器中，在转速500r/min混合5min后，进入流化床消化器中，在温度100℃进行消化反应40min，得到半成品；
其中，生石灰中氧化钙的含量为90％；所述生石灰的粒径为200目；
(2)将步骤(1)所述半成品在温度180℃闪蒸干燥，控制闪蒸干燥的干燥强度为170-190kg/h；而后，通过气流冲击粉碎，经过筛分得到粒径为250目的氢氧化钙。
(一)将上述实施例与对比例所得氢氧化钙的比表面积进行测试，测试方法如下：
使用氮气物理吸附解吸仪测定氢氧化钙的吸附脱附等温线从而确定比表面积：
①称量样品管(石英玻璃管)的质量m1并记录，取样品100mg，使用漏斗倒入样品管底部，以20℃/min的速率升高到200℃，稳定压力在80Pa以下，持续脱气6h后，取下样品管再次称重获得m2，两者差值即为样品实际质量m；
②将一根玻璃棒置于样品管内(去除死体积)，将样品管置于装满液氮(77K)的杜瓦瓶中，随后通过多次的注气获得管内的相对压力，即可获知对应的吸附脱附等温线；根据吸附脱附等温线即可确定比表面积。
将上述实施例与对比例所得氢氧化钙比表面积测试的结果列于表1。
(二)将上述实施例与对比例所得氢氧化钙进行脱硫测试，方法如下：
在实验室规模的固定床反应器中实现样品的SO2吸附，反应区为一根内径为25mm的置于恒温炉(150℃)中的石英管，1g的样品置于石英筛板上，分别通过质量流量控制器的SO2(28mL/min)，N2(72mL/min)和O2(12mL/min)在混料器中被混合后与水蒸气共同参与反应，反应后气流经干燥进入Gasmet光谱分析仪，流出气流中SO2的浓度被Gasmet光谱分析仪持续监测；空白样品的SO2浓度为c0，100min后监测的SO2浓度为c1，样品的吸收率ω＝(c0-c1)/c0×100％。
将上述实施例与对比例所得氢氧化钙的脱硫效率列于表1。
表1
Figure BDA0003648265990000111
Figure BDA0003648265990000121
由表1可以得出以下几点：
(1)由实施例1-3可以看出，本发明所述氢氧化钙的制备方法在加压消化反应结束后通过气爆完成膨化，使产物定向转化，所得氢氧化钙比表面积大，脱硫效率高；
(2)将实施例1与实施例4-6进行比较，可以看出，实施例4中步骤(1)所述消化液为水，消化反应过快，无法起到提高比表面积的作用，进而导致氢氧化钙的比表面积和脱硫效率下降；由于实施例5中步骤(1)所述生石灰与消化液的质量比为1:0.6，超出本发明优选的1:(0.8-1.3)，导致加压消化反应不完全，进而导致比表面积下降、脱硫效率下降；由于实施例6中步骤(1)所述生石灰与消化液的质量比为1:1.5，超出本发明优选的1:(0.8-1.3)，导致加压消化反应过快，进而导致比表面积下降、脱硫效率下降；
(3)将实施例1与对比例1、2进行比较，可以看出，对比例1中步骤(1)所述加压消化反应的温度为100℃，低于本发明优选的120-190℃，会导致加压消化反应不完全，物料输送受阻，进而导致比表面积下降、脱硫效率下降；对比例2中步骤(1)所述加压消化反应的温度为200℃，超出本发明优选的120-190℃，同样会导致加压消化反应不完全，比表面积下降，脱硫效率下降；
(4)将实施例1与对比例3、4进行比较，可以看出，对比例3中步骤(1)所述加压消化反应的压力为0.1MPa，低于本发明优选的0.2-1.5MPa，会导致消化不完全，气爆压力不足，物料输送受阻，且产物固化于反应器中阻塞通道，比表面积下降，脱硫效率下降；对比例4中步骤(1)所述加压消化反应的压力为2MPa，超出本发明优选的0.2-1.5MPa，会导致加压消化反应不完全，产率下降，加重干燥环节负担，且比表面积下降，脱硫效率下降；
(5)将实施例1与对比例5进行比较，可以看出，对比例5中步骤(1)采用了不加压的消化反应，并省略了气爆；气爆能够通过瞬间减压，致使混合体系中过热的游离水体积快速膨胀，在介观尺度扩充反应产物的孔隙；而对比例5省略气爆后，导致比表面积大幅下降，脱硫效率下降。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (18)

1.一种氢氧化钙的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液混合后，依次经过加压消化反应和气爆，得到半成品；
所述加压消化反应和所述气爆均在流化床气爆消化器中进行；
所述气爆的方式为：所述加压消化反应结束后，开启位于流化床气爆消化器下方的气爆阀门进行气爆；
其中，所述加压消化反应的压力为0.2-1.5MPa；所述加压消化反应的温度为120-190℃；
(2)将步骤(1)所述半成品依次进行闪蒸干燥、粉碎和筛分，得到氢氧化钙。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述生石灰中，氧化钙的含量≥80％。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述生石灰的粒径为180-200目。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述消化液的溶质包括乙二醇、二乙二醇、淀粉或蔗糖中的任意一种或至少两种的组合。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述消化液中溶质的含量为2.5-7.5wt％。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述消化液的溶剂包括水。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述生石灰与消化液的质量比为1:(0.8-1.3)。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述混合在混合器中进行。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)混合时的转速为300-500r/min。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述混合的时间为5-10min。
11.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述加压消化反应的时间为30-50min。
12.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述闪蒸干燥的温度为150-180℃。
13.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述闪蒸干燥的干燥强度为170-190kg/h。
14.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述粉碎的方式为气流冲击粉碎。
15.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述筛分所得氢氧化钙的粒径为230-280目。
16.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将生石灰与消化液按质量比1:(0.8-1.3)置于混合器中，在转速300-500r/min混合5-10min后，进入流化床气爆消化器中，在压力0.2-1.5MPa、温度120-190℃进行加压消化反应30-50min，开启位于流化床气爆消化器下方的气爆阀门进行气爆，得到半成品；
其中，生石灰中氧化钙的含量≥80％；所述生石灰的粒径为180-200目；消化液的溶质包括乙二醇、二乙二醇、淀粉或蔗糖中的任意一种或至少两种的组合；消化液的溶剂包括水；消化液中溶质的含量为2.5-7.5wt％；
(2)将步骤(1)所述半成品在温度150-180℃闪蒸干燥，控制闪蒸干燥的干燥强度为170-190kg/h；而后，通过气流冲击粉碎，经过筛分得到粒径为230-280目的氢氧化钙。
17.一种采用权利要求1-16任一项所述制备方法得到的氢氧化钙，其特征在于，所述氢氧化钙的比表面积为25-45m2/g。
18.一种权利要求17所述氢氧化钙的应用，其特征在于，所述氢氧化钙用于脱硫工艺中。
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