CN114771942B - 轴类零件打包线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及智能装备技术领域，具体公开了轴类零件打包线，包括上料装置、送料装置和打包装置，送料装置用于将上料装置上料的零件推送至打包装置上打包，上料装置包括倾斜架、限位件和推出机构，限位件凸出倾斜架，推出机构包括能够升降的推板，推板上设有倾斜朝向与倾斜架相同的引导面，还包括限量件，限量件位于推板顶出前的倾斜架上方，限量件与倾斜架之间的间距只允许单排的零件通过。本方案解决了现有技术中零件打包前工序的零件上料存在的上料数量不稳定的问题。

Description

轴类零件打包线

技术领域

本发明涉及智能装备技术领域，具体涉及轴类零件打包线。

背景技术

在针对轴类零件的打包中，尤其针对长轴类零件如铜管、钢管等，在打包时，一般都是直接将一定数量的零件捆扎起来然后套在包装袋内（捆扎的零件数量一般在5-20根以方便售卖或使用），但是因为简单的捆扎每次捆扎效果均不相同，而在零件组包装后，还需要将零件组堆叠以进行后续的存放或运输，捆扎效果不相同的零件组在堆叠时很难保证堆叠后的规则性，进而使得固定空间内能够堆叠的零件的数量少，同时也不利于运输过程的稳定性。

为解决上述问题，现有技术中对包装的零件组进行改进，使得捆扎后的零件组的横截面呈正多边形结构，如最常见的正六边形结构，这种方式虽然能够使得零件组堆叠整齐，但是在因正六边形零件组在捆扎打包时需要采用专用的打包架将多个零件整形成正六边结构，再将六边形结构的零件组捆扎，之后再将捆扎好的零件组经推送机构送入到被拉膜机构撑开并平铺的包装袋内实现套袋，套袋完成后，再利用封口机构将包装袋端部封口，而为了方便运输的稳定性或储存的稳定性，还会将多个零件组堆叠整齐后再次捆扎成大捆，但此时因正六边形零件组的结构限制，如若为了实现快速堆叠，则可堆成如图1所示的情况，但因零件组正六边形结构的棱角，使得堆叠后的相邻零件组之间存在菱形间隙，一方面导致堆叠不够紧凑，另一方面也使得菱形间隙周边的部分零件没有支撑而容易在上方零件的压力下将捆扎带挤松甚至挤断，引发安全性问题；而若是为了保证堆叠更加稳固，则堆叠成如图2所示状态，这种方式虽然能够使得堆叠更加稳定，但是在零件组堆叠放置时，需要将零件准确放入到零件组之间形成的燕尾沉槽内，增加了零件组放入的难度，也即增加了堆叠的成本。

此外，在现有的零件组打包前，需要确保每次包装袋内装有的零件数量都相同，为实现自动送出一定数量的零件，现有技术中常采用零件上料装置来进行零件的投放，具体地，上料装置中，在倾斜架上放置若干轴类零件，多个零件将在自身重力下向倾斜架位置低的一端移动，倾斜架上设置限制轴类零件继续向前移动的限位件，倾斜架下方安装推出机构，推出机构上设有能够升降的推块，推块顶部设有倾斜的引导面，引导面的倾斜方向与倾斜架的倾斜方向相同；在需要对零件上料时，推块向上顶起，使得推块将原本放置在倾斜架的零件顶起，被顶起的零件越过限位件而沿着推块的引导面倾斜下落，零件从倾斜面下落后能够被其他结构送往下一工序；通过推出机构将零件的逐一推出，保证了每次被上料的零件数量都是相同，进而实现了对上料零件的数量控制。但是在现有技术中，倾斜架上堆叠的零件不仅仅是铺成一排的零件，而是堆叠有不同层数的零件，导致每次被上料的零件数量依然会存在变数，影响了零件打包的正常进行。

发明内容

本发明意在提供轴类零件打包线，以解决现有技术中零件打包前工序的零件上料存在的上料数量不稳定的问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

轴类零件打包线，包括上料装置、送料装置和打包装置，送料装置用于将上料装置上料的零件推送至打包装置上打包，上料装置包括倾斜架、限位件和推出机构，限位件凸出倾斜架，推出机构包括能够升降的推板，推板上设有倾斜朝向与倾斜架相同的引导面，还包括限量件，限量件位于推板顶出前的倾斜架上方，限量件与倾斜架之间的间距只允许单排的零件通过。

本方案的原理及优点是：实际应用时，通过上料装置对零件进行定量上料，上料完成的零件被送料装置送往打包装置进行打包；在上料时，当倾斜架上堆叠的多个轴类零件向限位件一侧移动时，因限量件与倾斜架之间的间距只允许单排零件通过，进而保证了堆叠的轴类零件只能下落到倾斜架的最底层才能沿着倾斜架继续移动到限位件所在位置，保证被限位件挡住的轴类零件始终为单排零件；在零件为单排的基础上，当推出机构带动推板上升时，位于推板端部与限位件端面之间的零件被向上顶起而超过限位件的高度，轴类零件在自身重力下沿着推板的引导面滚落到限位件的另一侧，完成一次轴类零件的上料；本方案因零件被推板推动前已经排成单排，也即不存在被推板推出的零件上方存在部分堆叠的情况，也即确保了每次推板所推动的零件数量是固定的，保证了上料的零件数量的精准性，解决了现有技术中轴类零件上料时存在的零件上料数量不稳定的问题。

优选的，作为一种改进，所述限量件连接有高度调节机构，高度调节机构安装在倾斜架上，高度调节机构用于调节限量件与倾斜架之间的间距。

有益效果：本方案通过对高度调节机构的设置，以使得在需要对不同外径的轴类零件进行上料时，可以根据轴类零件的外径不同而通过调整高度调节机构来调节限量件与倾斜架之间的间距，确保轴类零件在经过限量件后始终保证只有一排轴类零件，提高了上料装置的适用性。

优选的，作为一种改进，所述上料装置还包括能够转动的限位盘，限位件的数量有多个，多个限位件均固定连接在限位盘周向，相邻限位件与限位盘中心之间形成的夹角不同。

有益效果：本方案的相邻限位件与限位盘中心形成的夹角不同，使得限位盘在转动相同角度后，不同限位件与推板端部之间的距离发生变化，进而方便在推板推出不同外径的轴类零件时，可以不需要调整推板端部的位置就能满足推板依然每次推送的零件数量都相同，进一步提高了本方案的实用性。

优选的，作为一种改进，所述推板的引导面端部设有分隔凸起，分隔凸起位于限量件与限位件之间。

有益效果：本方案通过分隔凸起的设置，使得在推板推动轴类零件上升时，不需要推出的轴类零件与被推出的轴类零件之间通过分隔凸起分隔，避免了不需要推出的轴类零件被推板推出上升一段高度后又因为失去支承而滚落到其他轴类零件上方，造成轴类零件堆叠的情况，既避免了在零件被推出前的堆叠情况，又避免了零件被托起一定高度又掉落带来的零件外观受损的情况。

优选的，作为一种改进，所述打包装置包括安装在机架上的拉膜机构、支撑机构和提升机构，拉膜机构用于将包装袋撑开并平铺，支撑机构包括至少两个支撑板，提升机构设置在支撑板上方，提升机构包括三维空间移动器和夹持器，夹持器安装在三维移动器的输出端，夹持器包括托板和压板，压板上连接有驱动压板升降的驱动器，压板位于托板上方。

有益效果：采用本方案时，送料装置将定量的随意堆积的多个零件推送到被拉膜机构撑开并平铺的包装袋内，然后支撑机构对包装袋内的零件进行支撑，接着利用提升机构的托板将含有多个零件的包装袋托起，包装袋托起后，提升机构的压板向下压紧零件，因压板和托板从零件上下两侧夹紧（包装袋被夹紧后可以采用封口设备将包装袋的两端封口或将包装袋两端扎紧），使得即便零件堆叠也会被压板与托板之间的挤压力压成单排排列，保证包装袋内的零件能够被压板和托板稳定夹持，进而确保提升装置的三维空间移动器在转移零件时，相邻零件之间不会发生相对位置移动，保证提升机构在将带有零件的包装袋放置到堆叠位置后，相邻零件之间的单排排列位置基本不变。在提升机构夹持着零件组堆叠时，因每个零件组均为一字排开，则可以先底层（也即第一层）的两个及以上的零件组铺好，然后再铺第二层的零件组，零件组堆叠过程保证每层的零件组的数量相同，相邻层之间的零件组错开一个零件半径的距离进而确保了堆叠完成后，多个零件组堆叠后的横截面呈正方形或长方形，相比现有技术，本方案因取消了对每一个零件组的捆扎，故而节省了捆扎带来的设备成本、捆扎的工艺耗时成本和捆扎带来的捆扎带成本，既有利于缩短零件打包时长提高工艺效率，还有利于降低打包成本；此外因每一个零件组内的零件均呈一字排开，而上下相邻层的零件之间仅仅错开一个零件半径的距离，使得每层零件组中除了一个零件仅有一根零件在零件一侧支撑外，其余零件均由左右两个零件同时支撑，可见所有零件基本全部得到支撑，这也保证了即便堆叠的高度较高也依然能够保证堆叠后呈长方形或正方形的堆叠体能稳定堆叠，也即本方案兼顾了打包的低成本性、打包的高效率和打包的堆叠稳定性。

优选的，作为一种改进，所述夹持器的数量有两个，两个夹持器之间的间距能够调整。

有益效果：本方案两个夹持器之间的间距可以调整，使得即便是不同轴类零件长度尺寸不同，也可以根据轴类零件的长度来调整两个夹持器之间的间距进而适合不同长度的轴类零件的夹持位置要求，确保针对不同轴类零件的夹持和转移都能稳定进行。

优选的，作为一种改进，所述打包装置还包括产品输送线，产品输送线包括输送段一和输送段二，输送段一和输送段二之间设置有捆扎机，输送段一的两侧设有能够自转的挡辊一和挡辊二。

有益效果：采用本方案时，当提升机构夹持着带有包装袋的零件组转移时，可以将零件组放置到输送段一上进行堆叠，堆叠时，输送段一不传送，在多个零件组堆叠完成后，启动输送段一和输送段二，使得堆叠好的零件组被逐渐送到捆扎机上，捆扎机先对堆叠的零件组的一端进行捆扎，然后堆叠的零件组继续向输送段二移动，堆叠的零件组的中部落入到捆扎机捆扎范围内，捆扎机对堆叠的零件组中部进行打包，最后零件完全移动到输送段二上后，由捆扎机对堆叠零件组的另一端进行捆扎，保证了堆叠好的零件组完成整个捆扎，捆扎过程简单方便。

此外，本方案通过能够自转的挡辊一和挡辊二的设置，使得多个零件组堆叠在输送段一时，堆叠的零件组限制在挡辊一和挡辊二之间，通过挡辊一和挡辊二形成对堆叠宽度的限定，有利于提高多个零件组堆叠的稳定性，在堆叠稳定性得以保障的基础上也有利于方便多个零件组堆叠更高。

优选的，作为一种改进，所述挡辊一和挡辊二之间的间距能够调整。

有益效果：本方案能够针对不同的堆叠宽度要求调整挡辊一和挡辊二之间的间距，提高了本方案的实用性。

优选的，作为一种改进，所述打包装置还包括临时存放机构，临时存放机构包括升降架和两条转移输送线，转移输送线安装在升降架上，输送段二为辊筒输送线，转移输送线设置在输送段二的相邻辊筒之间，转移输送线的输送方向与输送段二的输送方向垂直。

有益效果：当产品输送线上堆叠的多个零件组需要从产品输送线上临时移出时，可以通过升起升降架，以使得转移输送线将输送段二上的零件组托起再转移走，即可实现零件组从产品输送线的转移，转移操作简单方便。

此外，为了方便对堆叠的产品进行称重，可以在转移输送线的一端设置称重台，以方便对转移出来的堆叠的零件组进行称重，称重完成后，再由转移输送线送回到输送线二上；本方案使得即便针对体积大和重量大的产品（长宽高约为6m*0.6m*0.5m，重量1吨左右）依然能够实现快速转移并称重简单方便，进一步提高本方案的实用性。

轴类零件打包线的打包方法，包括如下打包步骤：

S1、单排排列零件：堆叠在倾斜架上的多个零件在经过限位件与倾斜架之间的间隙后形成单排排列；

S2、零件上料：推出机构的推板上升，使得被限位件阻挡的零件被顶起而超出限位件的高度，超出限位件高度的零件沿着引导面滑落；

S3、零件推送到打包装置上：当推出机构推出设定数量的零件后，启动送料装置，使得送料装置将零件推送到打包装置上；

S4、打包装置将零件打包。

有益效果：本方法保证了零件上料的数量精准性且整个操作过程简单方便。

附图说明

图1为现有技术的轴类零件打包堆叠方式一的示意图；

图2为现有技术的轴类零件打包堆叠方式二的示意图；

图3为本发明的轴类零件打包堆叠方式示意图；

图4为本发明实施例的三维结构示意图；

图5为本发明实施例中上料装置在另一角度下的三维结构示意图；

图6为图5中的I部放大示意图；

图7为图5中的II部放大示意图；

图8为图5的左视图；

图9为图8中的III部放大示意图；

图10为上料装置的限位件呈杆状时的结构示意图；

图11为图4中的A部放大示意图；

图12为本发明实施例中提升机构的三维结构示意图；

图13为图12中B部放大示意图；

图14为图12中的夹持器的三维结构示意图；

图15为图14的前视图；

图16为图4中的C部放大示意图；

图17为本发明实施例中临时存放机构和辊筒输送线的输送段二的连接关系示意图；

图18为图17中升降机和升降架的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：上料装置900、倾斜架91、辅助倾板99、高度调节机构92、升降调节器921、升降调节架922、限量件93、连板94、转盘951、转轴952、定位杆953、定位孔954、限位盘955、限位件95、推出机构96、推板961、分隔凸起962、翻转板97、驱动部件971、收集槽1、推送板2、同步板3、打包装置1000、放卷机构100、拉膜机构200、拉膜座21、拉膜框22、第一齿条23、启动电机24、支撑机构300、支撑板31、提升机构400、固定架4、夹持器40、第一直线模组41、安装架42、驱动电机43、移动架44、第二齿条45、升降模组46、连接架401、托板402、安装板403、压板404、连接柱405、调节套406、封口机构500、封口架51、上封板52、下封板53、上封板伸缩器54、下封板伸缩器55、产品输送线600、输送段一61、输送段二62、挡块一63、挡块二64、调节座65、捆扎机700、临时存放机构800、升降架81、承重梁811、连接梁812、转移输送线82、称重台83、支撑板84。

实施例基本如附图3至图18所示，轴类零件打包线，包括上料装置900、送料装置和打包装置1000,上料装置900用于对零件的上料数量进行控制，送料装置用于将上料装置900上料的定量的零件数推送至打包装置1000上打包，具体结构如下：

结合图4至图9，上料装置900包括倾斜架91、高度调节机构92、限量件93、旋转机构、限位件95、推出机构96和翻转板97。倾斜架91包括倾斜段一和倾斜段二，倾斜段一相对倾斜段二更加平缓。倾斜架91上转动连接有辅助倾板99，辅助倾板99底部连接有启动机，启动机采用气缸，启动机的输出杆能够推动辅助倾板99转动以使得辅助倾板99超出倾斜段一的上表面。

结合图5、图6、图7和图9，高度调节机构92安装在倾斜架91上，高度调节机构92包括升降调节器921和升降调节架922，升降调节器921固定在倾斜架91上，升降调节器921用于带动升降调节架922升降，升降调节架922固定在升降调节器921的输出端，升降调节架922位于倾斜架91的上方，升降调节架922上固定有限量件93，限量件93可以采用杆状结构，也可以采用板状结构，本实施例的限量件93采用板状结构。本实施例中升降调节器921包括壳体、旋转杆和螺杆，旋转杆和螺杆均转动连接在壳体上，旋转杆与螺杆垂直，旋转杆与螺杆之间通过设有的锥齿轮组转动连接，以使得人工转动旋转杆时带动螺杆转动，升降调节架922螺纹连接在螺杆上，进而带动升降调节架922沿着螺杆进行升降。

限量件93位于倾斜段二上方，限量件93与倾斜段二之间的间距在一个零件外径尺寸与两个零件外径尺寸之间。

结合图5、图6、图7和图9，倾斜架91上固定连接有连板94，旋转机构包括转盘951、转轴952和定位杆953，转盘951转动连接在连板94上，转轴952与转盘951固定连接，转盘951上开有多个定位孔954，多个定位孔954沿转盘951周向均布，连板94上开有限定孔，定位杆953能够同时插入限定孔和其中一个定位孔954内，转轴952上固定着限位盘955，限位盘955上一体成型着多个限位件95，多个限位件95位于限位盘955周向，相邻限位件95与限位盘955中心之间形成的夹角不同，本实施例中限位件95呈锯齿形结构(如图4至图9所示)，当然限位件95也可以是杆状(如图10所示)、片状或板状。

结合图5、图7和图9，推出机构96包括推板961和推动器，推动器用于带动推板961升降，本实施例中，推板961采用气缸，推板961上一体成型有倾斜朝向与倾斜架91倾斜朝向相同的引导面，推板961的引导面端部一体成型有分隔凸起962，分隔凸起962位于限量件93与限位件95之间。本实施例中，分隔凸起962为尖端凸起，此外，分隔凸起962还可以是凸出引导面的分隔片。

结合图4、图5、图8和图9，倾斜架91倾斜向下的一端还转动连接有翻转板97，翻转板97中部转动连接在倾斜架91上，翻转板97位于倾斜段二位置低的一侧，翻转板97能够与倾斜段二之间形成X型，翻转板97上连接有用于控制翻转板97转动的驱动部件971，本实施例的驱动部件971采用气缸。

结合图5和图8，送料装置包括带有收集槽1、推送器和推送板2，收集槽1能够接收翻转板97翻转后下落的零件，推送器用于带动推送板2水平移动(图中未视出推送器)，本实施例中，收集槽1上安装同步板3，推送板2和同步板3固定连接，收集槽1上安装滑道和引导齿条，滑道和引导齿条均与收集槽1平行，推送板2滑动连接在滑道上，推送器可以采用伺服电机，伺服电机固定在同步板3上，伺服电机的输出端固定主动齿轮，主动齿轮与引导齿条啮合，进而使得推送器启动后，同步板3沿着滑道移动，进而带动推送板2将放置在收集槽1内的待打包的多个轴类零件从收集槽1内推入到打包装置1000上，为降低推送过程中轴类零件与收集槽1的摩擦，在收集槽1底部和侧壁上均设置有能够自转的滚针。翻转板97在驱动部件971的带动下向收集槽1转动后，翻转板97将送料装置上料的零件一次性倒入到收集槽1内。

结合图4，打包装置1000包括机架、放卷机构100、开袋机构、拉膜机构200、支撑机构300、提升机构400、割膜机构、封口机构500和产品输送线600，放卷机构100、开袋机构、拉膜机构200、支撑机构300和封口机构500均安装在机架上，放卷机构100用于不断放出包装袋，开袋机构用于将包装袋的袋口撑开，拉膜机构200用于将包装袋从开袋机构上拉出并平铺(也即保持包装袋袋口撑开并拉出包装袋以实现包装袋平铺)，包装袋的拉出长度大于轴类零件的长度，支撑机构300用于支撑被送到包装袋内的多个零件(多个零件放在同一个包装袋内形成一个零件组)，提升机构400用于夹紧套有包装袋的零件组并带动零件组转移到产品输送线600上进行堆叠；割膜机构设置在开袋机构与拉膜机构200之间，割膜机构用于将拉膜机构200拉出的一个包装袋从放卷的包装袋上割断或熔断，割膜机构在本实施例附图中未视出；封口机构500用于在零件组完成包装袋套袋后，将包装袋两端进行封口。

具体地，放卷机构100采用放卷辊，开袋机构可以采用如中国专利公告号为CN203544409U中的开袋装置500，也可以采用现有技术的其他开袋结构。

结合图4和图11，拉膜机构200包括拉膜座21、拉膜启动器和拉膜框22，拉膜座21滑动连接在机架上设有的滑轨上，拉膜框22固定在拉膜座21上，拉膜框22的移动方向与推送板2的移动方向平行，拉膜框22位于推送板2和开袋机构之间，拉膜启动器用于带动拉膜框22沿滑轨移动，拉膜启动器包括启动电机24、第一齿轮和第一齿条23，第一齿条23的长度方向与滑轨方向平行，第一齿轮与第一齿条23啮合，启动电机24固定在拉膜座21上，第一齿轮固定在启动电机24的输出端，启动电机24带动第一齿轮转动，进而使得第一齿轮沿着第一齿条23移动，移动过程中拉膜座21也同步移动，进而促使拉膜框22移动，拉膜框22从开袋机构一侧将包装袋拉出以平铺包装袋；拉膜框22可以采用中国专利公告号为CN205440946U中的安装有夹袋机构的方形套体。

支撑机构300包括升降器和至少两个用于支撑零件的支撑板31，升降器用于带动支撑板31升降，升降器采用固定在机架上的多个气缸，每个气缸对应一个支撑板31，以方便对多个支撑板31的单独控制，支撑板31中间低而两端高。

结合图12至图15，提升机构400设置在支撑板31上方，提升机构400包括固定架4、三维空间移动器和两个夹持器40，固定架4固定在地面上，三维空间移动器安装在固定架4上，支撑机构300、拉膜机构200均位于固定架4下方，三维空间移动器能够带动整个夹持器40进行X轴、Y轴和Z轴移动。

具体地三维空间移动器包括安装在固定架4上的第一直线模组41、两个第二直线模组和两个升降模组46，第一模组、第二模组和升降模组46的输出端的行程两两互相垂直；第一直线模组41采用双模组单驱动的同步带模组，双模组单驱动的同步带模组包括两个模组本体和一个驱动源，一个驱动源能够同时带动两个模组本体同步移动，每个模组本体均滑动连接在固定架4上，两个模组本体平行且两个模组本体的输出端之间固定有一个安装架42，本实施例中，安装架42为龙门架。第一直线模组41用于带动安装架42水平移动(相当于第一直线模组41带动安装架42沿X轴移动)。

安装架42上固定安装有第二齿条45和两个与安装架42长度方向平行的滑轨，安装架42的滑轨上滑动连接着两个第二直线模组，每个第二直线模组均包括移动架44、驱动电机43和第二齿轮，移动架44同时滑动连接在安装架42的两个滑轨上，驱动电机43固定在移动架44上，第二齿轮固定连接在驱动电机43的输出端，第二齿轮与第二齿条45啮合。驱动电机43用于带动第二齿轮转动，进而使得移动架44沿着滑轨移动。移动架44的移动方向与安装架42能够移动的方向呈90度，以使得移动架44的移动方向相当于沿Y轴移动。第二直线模组用于带动升降模组46沿着安装架42移动以使得两个移动架44之间的间距能够调整。

每个移动架44上均固定着一个升降模组46，每个升降模组46的输出端均固定连接着一个夹持器40，升降模组46用于带动夹持器40竖向移动(也即Z轴移动)。

夹持器40包括安装在升降模组46输出端的连接架401，连接架401上固定有驱动器一和驱动器二，驱动器一为竖直设置的气缸，驱动器二为水平设置的直线模组。

驱动器二的输出端(也即直线模组的滑块上)固定连接有托板402，驱动器二用于带动托板402远离或靠近轴类零件；本实施例的托板402呈U型，以使得托板402能够以一体成型的方式方便成型，又能方便在滑块上的安装，还能方便托板402实现对轴类零件的承托(当轴类零件位于托板402上方时，三维空间移动器带动夹持器40向上移动，则托板402将轴类零件承托)。

驱动器一的输出端(也即气缸的活塞杆端部)固定连接有安装板403，安装板403上连接有高度调节件，高度调节件底部连接压板404，高度调节件用于调整压板404与托板402之间的距离。高度调节件的数量为两个，且关于气缸的输出端对称分布。驱动器一用于带动压板404远离或靠近托板402，压板404和托板402配合从轴类零件上下两侧将零件夹紧。

高度调节件包括连接柱405、调节套406和弹性件，连接柱405与压板404固定连接，调节套406螺纹连接在连接柱405上，弹性件位于压板404与安装板403之间，调节套406和弹性件位于安装板403两侧，调节套406抵紧在安装板403上。本实施例中，弹性件采用弹簧，弹簧套在连接柱405上。

托板402的上表面或/和压板404底面上设有弹性块，本实施例中，压板404底面固定弹性块，弹性块可以采用橡胶块，通过弹性块使得在压板404和托板402夹紧轴类零件时，弹性块能够在弹性形变下增加与轴类零件的接触面积，保证了在对轴类零件夹紧的基础不夹伤轴类零件。

结合图4和图11，封口机构500的数量有2个，两个封口机构500对包装袋的两端分别进行封口，封口机构500包括滑动连接在机架上的封口架51、上封板52、下封板53、上封板伸缩器54和下封板伸缩器55，封口架51通过设有机架上的推移器带动封口架51远离或靠近支撑板31的中心位置，而上封板伸缩器54用于带动上封板52向下移动以靠近下封板53，下封板伸缩器55以带动下封板53向上移动以靠近上封板52，上封板52和下封板53从上下两方夹紧包装袋，以实现对包装袋端口的热封成型。

结合图4和图16，产品输送线600采用带动力的辊筒输送线，辊筒输送线包括输送段一61和输送段二62，输送段一61和输送段二62均采用辊筒输送线，输送段一61和输送段二62均包括支撑架和若干个辊筒，输送段一61和输送段二62之间设置捆扎机700。

输送段一61的支撑架上还安装有限宽机构，限宽机构包括调节器、挡辊一和挡辊二，挡辊一和挡辊二位于输送段一61两侧，调节器包括双向丝杆和两个调节座65，双向丝杆的两个螺纹段上分别安装有调节座65，挡辊一转动连接在一个调节座65上，挡辊二转动连接在另一个调节座65上，挡辊一和挡辊二竖向设置，挡辊一和挡辊二均设置在相邻辊筒之间，挡辊一和挡辊二均为能够自转的转动辊，调节座65位于辊筒下方。

结合图17和图18，输送段二62上方设置有临时存放机构800，临时存放机构800包括升降架81和两条转移输送线82，两条转移输送线82互相平行，转移输送线82设置在相邻辊筒之间，转移输送线82的输送方向与辊筒输送线的输送方向垂直，两条转移输送线82之间设有称重台83，称重台83与辊筒输送线并排设置。

具体地，升降架81的驱动机构为四柱丝杆联动升降机，比如品牌为纽卡德的锥齿轮丝杆升降机，升降机安装在地面上。

升降架81包括两条承重梁811和三条连接梁812，承重梁811与连接梁812垂直，承重梁811与辊筒平行，转移输送线82安装在承重梁811上，连接梁812位于两根承重梁811之间。其中两根连接梁812与两根承重梁811围合的空间用于放置称重台83。

每个转移输送线82均采用链条输送线或者皮带输送线，本实施例的中采用皮带输送线，转移输送线82包括主动轮和传送用的传送带，传送带上固定连接有用于托起产品的支撑板31，两个主动轮之间固定连接有输入轴，还包括带动输入轴转动的电机，该电机固定连接在连接梁812上，该电机的输出轴与输入轴之间通过锥齿轮传动

采用上述轴类零件打包线的打包方法如下：

S1、单排排列零件：倾斜架91上堆叠的多个轴类零件向限位件95一侧移动时，因限量件93与倾斜架91之间的间距只允许单排零件通过，使得堆叠的轴类零件只能下落到倾斜架91的最底层才能沿着倾斜架91继续移动到限位件95所在位置，保证被限位件95挡住的轴类零件始终为单排零件。S2、零件上料：推出机构96带动推板961上升时，位于推板961端部与限位件95端面之间的轴类零件被向上顶起而超过限位件95的高度，轴类零件在自身重力下沿着推板961的引导面滚落到限位件95的另一侧，为方便将每次需要打包的多根零件统一放入到收集槽1内，利用翻转板97与倾斜架91之间形成的X型来拦截被推板961推送的零件，当零件数量达到设定数量要求时，启动驱动部件971，使得翻转板97转动而将多根零件倒入到收集槽1内。

在该步骤中因零件被推板961推动前已经排成单排，也即不存在被推板961推出的零件上方存在部分堆叠的情况，也即确保了每次推板961所推动的零件数量是固定的，保证了上料的零件数量的精准性，解决了现有技术中轴类零件上料时存在的零件上料数量不稳定的问题。

S3、零件推送到打包装置1000上：收集槽1收到需要打包的多根轴类零件后，启动推送器，使得推板961向打包装置1000移动，将收集槽1内的轴类零件推送至打包装置1000上。

S4、打包装置1000将零件打包，具体步骤如下：

S41、撑开包装袋并拉出包装袋：放卷机构100放出包装袋，放出的包装袋被开袋机构所撑开，再利用拉膜机构200的拉膜框22夹住包装袋的袋口，然后利用拉膜启动器带动拉膜座21移动以将包装袋从开袋机构上拉出到靠近收集槽1一侧完成包装袋的平铺，包装袋拉膜长度大于轴类零件长度。

S42、推送零件到包装袋内：堆叠的多根轴类零件被推板961推动着穿过拉膜框22并进入到包装袋内，推送过程中，位于包装袋下方的支撑板31逐渐上升以对零件形成支撑，该过程中支撑板31只在轴类零件移动到对应的支撑板31上方后才升起。

S43、夹紧包装袋：轴类零件完全放入到包装袋内后，启动割膜机构，使得割膜机构将拉出的一个包装袋在靠近开袋机构的一端熔断，接着拉膜机构200放开对包装袋的夹持，使得带有零件的包装袋仅由支撑板31支撑，接着利用提升机构400的三维空间移动器带动夹持器40移动，使得托板402对包装袋进行承托，启动驱动器一，使得压板404向下压紧零件，因压板404和托板402从零件上下两侧夹紧，使得即便零件堆叠也会被压板404与托板402之间的挤压力压成单排排列，接着提升机构400带动被夹紧的带零件的包装袋上升到封口机构500所在高度，启动封口机构500，使得封口机构500的封口架51移动到支撑板31正上方，并使得包装袋的端部落在上封板52和下封板53之间，上封板伸缩器54和下封板伸缩器55启动，带动上封板52和下封板53共同作用在包装袋上完成对包装袋的端部封口。

S44、转移并堆叠包装袋：利用提升机构400的三维空间移动器带动夹持器40将封口完成的包装袋转移到输送段一61上进行堆叠，堆叠时逐层将零件组堆好，堆好的多个带包装袋的零件组呈长方形机构或正方形结构。该步骤中，在堆叠前，调整好挡辊一与挡辊二之间的间距，并在输送段一61上放置与两个挡辊间距等宽的垫板(如木板)，方便零件组堆叠在垫板上；堆叠时，上下相邻层的零件之间仅仅错开一个零件半径的距离。

S45、捆扎：堆叠好的零件组被送往捆扎机700上进行捆扎。

S46、称重：捆扎好的零件组被送到输送段二62上后，升降架81上升，使得两条转移输送线82上升至高于输送段二62的辊筒，原本位于辊筒上的产品被两条转移输送线82同时托起并随着转移输送线82的输送被送往称重台83，产品到达称重台83上方后，升降机带动两条转移输送线82向下移动，使得产品落在称重台83上进行称重，完成了对产品的称重。

S47、包装袋送回输送段二62：使得升降机带动两条转移输送线82上升，进而转移输送线82将称重台83上的产品托起，被托起的产品在转移输送线82的反向输送下送到输送段二62上，当产品到达输送段二62的辊筒上方后，控制升降机使得转移输送线82下降到辊筒顶部以下，产品在下降过程中被输送段二62托起而继续沿着辊筒输送线传送。

本实施例从轴类零件的定量上料、推送、打包、转移、堆叠和称重实现了全自动化的过程，相比现有技术，既能包装打包前的上料准确性，又能实现打包时的全自动化，且对轴类零件的打包过程取消了对每一个零件组的捆扎，故而节省了捆扎带来的设备成本、捆扎的工艺耗时成本和捆扎带来的捆扎带成本，既有利于缩短零件打包时长提高工艺效率，还有利于降低打包成本；此外因每一个零件组内的零件均呈一字排开，而上下相邻层的零件之间仅仅错开一个零件半径的距离，使得每层零件组中除了一个零件仅有一根零件在一侧支撑外，其余零件均由左右两个零件同时支撑，可见所有零件基本全部得到支撑，这也保证了即便堆叠的高度较高也依然能够保证堆叠后呈长方形或正方形的堆叠体能稳定堆叠，总而言之，本实施例兼顾了打包的低成本性、打包的高效率和打包的堆叠稳定性。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.轴类零件打包线，包括上料装置、送料装置和打包装置，送料装置用于将上料装置上料的零件推送至打包装置上打包，上料装置包括倾斜架、限位件和推出机构，限位件凸出倾斜架，推出机构包括能够升降的推板，推板上设有倾斜朝向与倾斜架相同的引导面，其特征在于：还包括限量件，限量件位于推板顶出前的倾斜架上方，限量件与倾斜架之间的间距只允许单排的零件通过；

所述限量件连接有高度调节机构，高度调节机构安装在倾斜架上，高度调节机构用于调节限量件与倾斜架之间的间距；

打包装置包括安装在机架上的拉膜机构、支撑机构和提升机构，拉膜机构用于将包装袋撑开并平铺，支撑机构包括至少两个支撑板，提升机构设置在支撑板上方，提升机构包括三维空间移动器和夹持器，夹持器安装在三维移动器的输出端，夹持器包括托板和压板，压板上连接有驱动压板升降的驱动器，压板位于托板上方；

所述打包装置还包括产品输送线，产品输送线包括输送段一和输送段二，输送段一和输送段二之间设置有捆扎机，输送段一的两侧设有能够自转的挡辊一和挡辊二；

所述打包装置还包括临时存放机构，临时存放机构包括升降架和两条转移输送线，转移输送线安装在升降架上，输送段二为辊筒输送线，转移输送线设置在输送段二的相邻辊筒之间，转移输送线的输送方向与输送段二的输送方向垂直。

2.根据权利要求1所述的轴类零件打包线，其特征在于：所述上料装置还包括能够转动的限位盘，限位件的数量有多个，多个限位件均固定连接在限位盘周向，相邻限位件与限位盘中心之间形成的夹角不同。

3.根据权利要求1所述的轴类零件打包线，其特征在于：所述推板的引导面端部设有分隔凸起，分隔凸起位于限量件与限位件之间。

4.根据权利要求1所述的轴类零件打包线，其特征在于：所述夹持器的数量有两个，两个夹持器之间的间距能够调整。

5.根据权利要求1所述的轴类零件打包线，其特征在于：所述挡辊一和挡辊二之间的间距能够调整。

6.根据权利要求1-4任一项所述的轴类零件打包线，其特征在于，包括如下打包步骤：

S1、单排排列零件：堆叠在倾斜架上的多个零件在经过限位件与倾斜架之间的间隙后形成单排排列；

S2、零件上料：推出机构的推板上升，使得被限位件阻挡的零件被顶起而超出限位件的高度，超出限位件高度的零件沿着引导面滑落；

S3、零件推送到打包装置上：当推出机构推出设定数量的零件后，启动送料装置，使得送料装置将零件推送到打包装置上；

S4、打包装置将零件打包。