CN113320938A - 轴类零件压簧上料系统及压簧上料方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种轴类零件压簧上料系统及压簧上料方法，其包括落料装置、移料输送装置、卡簧上料装置和压簧装置，落料装置包括呈倾斜设置的置料框和设于置料框低位端用于使轴类零件逐一落料的下移落料机构，置料框的低位端设有出料口；下移落料机构包括设于置料框低位端的落料架、升降滑移设于落料架远离置料框一侧的下移块和用于驱动下移块的下移驱动组件，落料架设有与出料口相连通的落料通道，落料通道沿远离出料口的方向倾斜向下设置；下移块靠近落料架的一侧设有用于容置一根轴类零件的容置槽，容置槽底侧设有落料斜面，落料斜面沿远离容置槽中心的方向倾斜向下设置。本申请便于实现轴类零件的自动化上料，从而达到提升组装效果的作用。

Description

轴类零件压簧上料系统及压簧上料方法
技术领域
本申请涉及轴类零件自动化上料技术领域，尤其是涉及一种轴类零件压簧上料系统及压簧上料方法。
背景技术
轴类零件是五金配件中常用的零件之一，它主要用来作为传动零件，用于传递扭矩和承受载荷。其中，在电机、发动机等产品的组装生产过程中，轴类零件是必不可少的传动零件。
随着目前自动化生产的逐步发展，电机、发动机等产品的组装生产也开始逐步趋于自动化。相关技术中，轴类零件通常是由人工逐一放置于预设工位或可移动的承载工装中，再使用机械手对预设工位或移动至特定位置的承载工装上的轴类零件进行抓取上料。
针对上述中的相关技术，发明人认为：由人工对轴类零件进行放料，会降低轴类零件所参与组装生产过程的生产效率。
发明内容
第一方面，为了提升轴类零件所参与组装生产的生产效率，本申请提供一种轴类零件压簧上料系统。
本申请提供的一种轴类零件压簧上料系统采用如下的技术方案：
一种轴类零件压簧上料系统，包括用于对轴类零件逐一落料的落料装置、用于将轴类零件输送至各个处理工位的移料输送装置、用于对卡簧上料的卡簧上料装置和用于将卡簧压装于轴类零件上的压簧装置，所述落料装置包括呈倾斜设置用于盛装轴类零件的置料框和设于置料框低位端用于使轴类零件逐一落料的下移落料机构，所述置料框的低位端设有出料口；所述下移落料机构包括设于置料框低位端的落料架、升降滑移设于落料架远离置料框一侧的下移块和用于驱动下移块的下移驱动组件，所述落料架设有与出料口相连通的落料通道，所述落料通道沿远离出料口的方向倾斜向下设置；所述下移块靠近落料架的一侧设有用于容置一根轴类零件的容置槽，所述容置槽底侧设有落料斜面，所述落料斜面沿远离容置槽中心的方向倾斜向下设置。
通过采用上述技术方案，将轴类零件放置在倾斜的置料框中，轴类零件依靠重力作用自置料框的出料口滚入落料通道中，并经由落料通道逐一进入下移块的容置槽内；接着，下移驱动组件驱动下移块向下运动，至下移块的容置槽在落料架的下方完全露出，轴类零件在重力作用下在沿落料斜面滚动脱离容置槽，使得轴类零件能够逐一落料，代替人工对轴类零件进行逐一放料，便于实现轴类零件的自动化逐一落料，以配合移料输送装置对轴类零件的拾取与输送，从而达到提升组装效果的作用。
可选的，所述下移落料机构还包括转动设于置料框的出料口处的分料辊和用于驱动分料辊转动的分料驱动组件，所述分料辊的转动轴线平行于轴类零件的轴长方向，所述分料辊的外壁沿自身圆周方向设有若干个与轴类零件外壁相适配的弧形分料槽；所述弧形分料槽的槽口方向垂直朝向置料框的底面时，所述弧形分料槽与置料框底部的最大间距不小于轴类零件的最大轴径。
通过采用上述技术方案，在轴类零件进入落料通道之前，利用分料辊对轴类零件进行分料，可使得每次仅有一根轴类零件自出料口滚入落料通道中，减少多根轴类零件在出料口或落料通道开口处出现堆叠堵塞的情况。
可选的，所述移料输送装置包括设于下移落料机构下侧的回转承托机构，所述回转承托机构包括定位回转组件、用于对轴类零件进行轴向定位的轴向定位组件和用于对轴类零件姿态进行检测的姿态检测组件；所述定位回转组件包括第一回转件、第二回转件和回转驱动结构，所述第一回转件与第二回转件的转动轴线均平行于轴类零件的中心轴线，且所述第一回转件与第二回转件之间形成有容置轴类零件的定位槽；所述回转驱动结构用于驱动第一回转件与第二回转件同向转动，以驱使定位槽内的轴类零件转动供姿态检测组件进行检测。
通过采用上述技术方案，使用回转驱动结构驱使第一回转件与第二回转件同向转动，从而利用摩擦的作用带动轴类零件在定位槽中沿自身轴线转动，以便于姿态检测组件对定位槽中轴类零件的姿态进行检测。
可选的，所述移料输送装置还包括用于对轴类零件进行承载换向的承载旋转机构，所述回转承托机构还包括用于将定位槽中轴类零件移动至承载旋转机构的移料组件；所述承载旋转机构包括承载基板、设于承载基板上用于承载轴类零件的承载组件和用于驱使承载组件转动的旋转驱动件，所述旋转驱动件与姿态检测组件电连接。
通过采用上述技术方案，通过移料组件将位于定位槽中被检测完姿态的轴类零件转移至承载组件上，旋转驱动件根据姿态检测组件检测后的给出的信号驱使承载组件进行转动，以使承载组件内的轴类零件最终均能够处于预设的姿态，以便进行后续工位的拾取输送。
可选的，所述承载旋转机构还包括承载支架和平移驱动组件，所述承载基板沿靠近或远离定位回转组件的方向滑移设于承载支架上，所述平移驱动组件用于驱动承载基板运动；所述承载组件包括转动设于承载基板上的承载底板、滑移连接于承载基板的第一承载件和滑移连接于承载基板上的第二承载件，所述承载底板上设有用于驱动第一承载件和第二承载件相互靠近或远离的定位驱动组件；所述旋转驱动件设于承载基板上，用于驱动承载底板转动。
通过采用上述技术方案，导料件连接于承载底板，使用平移驱动组件能够驱动承载基板沿靠近或远离定位回转组件的方向运动，也可起到驱使导料件靠近或远离定位回转组件；在使用拨动块将定位槽中的轴类零件转移至承载组件中时，驱使导料件靠近第二回转件，便于实现导料件对轴类零件的引导作用；同时，在轴类零件沿导料件滚动至承载组件中时，由平移驱动杆组件驱使承载基板和承载底板远离第二回转件，以使得导料件与第二回转件相远离，给后续使用旋转驱动件驱动承载底板转动的过程留有充足的转动空间，减少承载底板转动过程汇总导料件与第二回转件发生磕碰的情况。
可选的，所述第一承载件与第二承载件沿远离定位回转组件的方向排布，且所述第一承载件与第二承载件的滑移方向平行于第一承载件与第二承载件的排布方向；所述第一承载件远离第二承载件的一侧设有用于与轴类零件外壁相抵的第一抵接件，所述第一抵接件顶面不高于导料件的最低位；所述第二承载件远离第一承载件的一侧设于用于与轴类零件外壁相抵的第二抵接件。
通过采用上述技术方案，由定位驱动组件驱使第一承载件与第二承载件相互远离，以使第一抵接件与第二抵接件之间间距大于轴类零件的最大轴径，从而便于轴类零件滚入第一抵接件与第二抵接件之间；而后，再由定位驱动组件驱动第一承载件与第二承载件相互靠近，利用第一抵接件与第二抵接件对轴类零件侧壁的抵接作用，达到对轴类零件进行定位的作用，便于后续对承载组件中的轴类零件进行精准取放。
可选的，所述移料输送装置包括用于将轴类零件逐步输送至各个工位的工位输送机构，所述工位输送机构包括输送安装架、水平滑移连接于输送安装架的水平输送板、用于驱动水平输送板水平运动的水平驱动组件、设于水平输送板上的多个用于对轴类零件进行夹持的夹持输送组件；多个所述夹持输送组件沿水平输送板的滑移方向均匀排布，且相邻所述夹持输送组件之间的间距等于相邻两个处理工位的间距。
通过采用上述技术方案，由水平驱动组件驱使水平输送板水平运动，带动多个夹持输送组件水平运动，而后利用夹持输送组件对轴类零件的夹紧或松开，实现将轴类零件在相邻工位进行输送的目的。
可选的，所述压簧装置包括用于对卡簧进行撑张限位的卡簧撑张机构和用于对轴类零件的进行施力的轴向施压机构，所述卡簧撑张机构包括用于容置卡簧的卡簧容置座；所述卡簧上料装置与卡簧容置座之间设有卡簧输送装置，所述卡簧输送装置包括用于供卡簧套入的输送引导杆和用于将输送引导杆上的卡簧向卡簧容置座输送的进给输送机构；所述输送引导杆的一端连接于卡簧上料装置的出料端，另一端连接于卡簧容置座的进料端。
通过采用上述技术方案，由输送引导杆对卡簧上料装置的卡簧进行引导，并利用卡簧输送装置将卡簧最终输送至卡簧容置座的进料端中；而后，将卡簧撑开限位，令轴类零件与卡簧位置相对齐，使用轴向施压机构对轴类零件进行施压，将卡簧压装至轴类零件的指定位置，整个过程自动化程度高，能够高效完成卡簧的压装工序。
可选的，所述输送引导杆包括相对位的第一引导杆和第二引导杆，所述第一引导杆的一端与卡簧上料装置出料端相连接，且所述第一引导杆连接有振动装置，所述第一引导杆靠近第二引导杆的一侧设有卡簧缓存区；所述第二引导杆靠近第一引导杆的一侧设有卡簧排列区，所述第二引导杆的卡簧排列区远离第一引导杆的一侧设有卡簧上料区；所述进给输送机构包括能够沿输送引导杆长度方向移动的滑移台、用于驱动滑移台运动的滑移驱动组件、推料抵接组件、分料抵接组件和进料抵接组件；所述推料抵接组件、分料抵接组件和进料抵接组件均连接于滑移台，且所述推料抵接组件、分料抵接组件和进料抵接组件沿输送引导杆长度方向依次排布；所述推料抵接组件能够随滑移台运动而将卡簧缓存区的卡簧输送至卡簧排列区，所述分料抵接组件能够随滑移台运动而将卡簧排列区的卡簧输送至卡簧上料区，所述进料抵接组件能够随滑移台运动而将卡簧上料区的卡簧输送至卡簧容置座的进料端。
通过采用上述技术方案，将输送引导杆分段设置为第一引导杆与第二引导杆，且第一引导杆连接有振动装置，便于将第一引导杆上的卡簧逐步向第二引导杆进行振动输送，而第一引导杆的振动也不会直接传递至卡簧容置座上；而利用滑移台、推料抵接组件、分料抵接组件和进料抵接组件的配合作用，可逐步将输送引导杆上的卡簧分批逐步向前进行输送。同时，第一引导杆上设置的卡簧缓存区便于对卡簧进行缓存，待缓存足够后，可暂停卡簧上料装置的工作，降低能耗；而对卡簧排列区的卡簧进行分料后输送，可避免该批次中输送过多的卡簧。
第二方面，为了省去前期人工堆放轴类零件时对姿态的识别放置，本申请提供一种轴类零件压簧上料方法。
本申请提供的一种轴类零件压簧上料方法采用如下的技术方案：
一种轴类零件压簧上料方法，采用上述中的轴类零件压簧上料系统，包括以下步骤：
S1、令存放的轴类零件逐一下料至姿态检测工位，对轴类零件的姿态进行检测；
S2、将轴类零件转移至姿态调整工位，根据姿态检测结果对轴类零件的姿态进行调整，以使轴类零件处于预设姿态；
S3、拾取轴类零件进行外观检测，若外观检测不合格，将轴类零件转移至不良品放置区；若外观检测合格，将轴类零件继续输送；
S4、令轴类零件与卡簧位置对齐，对轴类零件远离卡簧的一端施压，将卡簧压装至轴类零件指定位置；
S5、将轴类零件调整为适配于后续组装的上料姿态。
通过采用上述技术方案，对逐一落料的轴类零件的姿态检测，后续再根据姿态检测的结果对轴类零件的姿态进行调整，可省去前期人工堆放轴类零件时对姿态的识别放置，减少前期的工作量。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.能够实现轴类零件逐一落料，代替人工对轴类零件进行逐一放料，便于实现轴类零件的自动化上料，从而达到提升组装效果的作用；
2.在最初将轴类零件放置在置料框中时，不需靠人工来区分轴类零件的放置方向，能够通过后续的方式进行检测与旋转，令最终被机械手抓取的轴类零件处于后续工序所需要的姿态；
3.用滑移台、推料抵接组件、分料抵接组件和进料抵接组件的配合作用，可逐步将输送引导杆上的卡簧分批逐步向前进行输送，在卡簧缓存区缓存有足够卡簧后，可暂停卡簧上料装置的工作，降低能耗。
附图说明
图1是本申请实施例的整体结构示意图。
图2是本申请实施例中落料装置、回转承托机构与承载旋转机构的结构示意图。
图3是本申请实施例中置料框与下移落料机构的结构示意图。
图4是本申请实施例中置料框与下移落料机构的剖面示意图。
图5是本申请实施例中置料框与下移落料机构的侧视图。
图6是图5中A部分的放大结构示意图。
图7是本申请实施例中回转承托机构与承载旋转机构的示意图。
图8是本申请实施例中回转承托机构的结构示意图。
图9是本申请实施例中用于展示回转承托机构中轴向定位组件的示意图。
图10是本申请实施例中轴类零件的示意图。
图11是本申请实施例中用于展示回转承托机构中姿态传感器的示意图。
图12是本申请实施例中承载基板、承载组件和旋转驱动电机的示意图。
图13是图7中B部分的放大结构示意图。
图14是本申请实施例中工位输送机构的结构示意图。
图15是本申请实施例中零件取放机构的结构示意图。
图16是本申请实施例中压簧装置、卡簧振动盘与卡簧输送装置的侧视图。
图17是本申请实施例中压簧装置、卡簧振动盘与卡簧输送装置的侧视图的俯视图。
图18是本申请实施例中用于展示卡簧撑张机构的结构示意图。
图19是本申请实施例中卡簧振动盘与卡簧输送装置的示意图。
图20是图19中C部分的放大结构示意图。
图21是图16中D部分的放大结构示意图。
附图标记说明：1、圆形通孔；2、置料框；21、置料底板；22、围护侧板；23、出料口；24、置料架；3、下移落料机构；31、分料辊；311、弧形分料槽；32、分料驱动组件；321、分料驱动电机；322、主动轮；323、从动轮；324、传动带；325、转动片；326、角度检测器；33、落料架；331、落料底板；332、限位框架；333、落料通道；334、滑移套；34、下移块；341、滑移杆；342、容置槽；3421、抵料斜面；3422、落料斜面；35、下移驱动气缸；4、回转承托机构；41、移料支架；411、检测开口；42、定位回转组件；421、第一转轴；422、第一盘轮；423、第二转轴；424、第二盘轮；425、定位槽；426、回转驱动电机；427、主动齿轮；4271、检测盘；4272、角度传感器；428、从动齿轮；429、传动齿轮；43、轴向定位组件；431、第一定位件；432、第二定位件；433、定位驱动气缸；434、滑移块；43、姿态传感器；44、拨动块；5、承载旋转机构；51、承载支架；52、承载基板；53、平移驱动组件；531、平移驱动电机；532、第一轮；533、驱动带；534、连接块；54、承载组件；541、承载底板；542、第一滑移板；543、第二滑移板；544、第一承载件；5441、第一承载块；5442、第一抵接件；5443、导料件；545、第二承载件；5451、第二承载块；5452、第二抵接件；546、直线驱动件；547、联动结构；5471、转动件；5472、第一连杆；5473、第二连杆；548、整料板；5481、整料斜面；55、旋转驱动电机；6、工位输送机构；61、输送安装架；62、水平输送板；63、水平驱动组件；64、夹持输送组件；641、竖向滑移座；642、竖向驱动组件；643、夹持组件；65、零件取放机构；651、竖向丝杆滑台；652、丝杆驱动电机；653、零件取放组件；66、不良品承载盒；7、压簧装置；71、卡簧撑张机构；711、卡簧容置座；7111、卡簧滑槽；7112、避位孔；712、撑张片；713、撑张驱动件；72、轴向施压机构；8、卡簧振动盘；9、卡簧输送装置；91、输送引导杆；911、第一引导杆；912、第二引导杆；92、进给输送机构；921、滑移台；922、滑移驱动组件；923、推料抵接组件；9231、安装支架；9232、U形插块；924、分料抵接组件；925、进料抵接组件；9251、连接座；9252、进料抵接件；9253、抵接驱动件。
具体实施方式
以下结合附图1-21对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种轴类零件压簧上料系统。参照图1，轴类零件压簧上料系统包括用于对轴类零件逐一落料的落料装置、用于将轴类零件输送至各个处理工位的移料输送装置、用于对卡簧上料的卡簧上料装置和用于将卡簧压装于轴类零件上的压簧装置7。
参照图2和图3，落料装置包括呈倾斜设置用于盛装轴类零件的置料框2和设置于置料框2低位端用于使轴类零件逐一落料的下移落料机构3。置料框2下侧安装有置料支架，通过置料支架为置料框2提供支撑；具体的，置料框2包括置料底板21和围护侧板22，其中，置料底板21呈矩形板状，且置料底板21通过螺栓与置料支架相连接；同时，置料底板21呈倾斜状设置，本实施例中，倾斜后的置料底板21沿自身长度方向的两端处于不同的高度。此外，置料底板21的宽度不小于轴类零件的轴长；实际使用过程中，轴类零件放置于置料框2中时，轴类零件的轴长方向平行于置料底板21的宽度方向。
参照图3和图4，围护侧板22通过螺栓安装于置料底板21的上表面，用于与置料底板21相配合形成对轴类零件放置的框体。本实施例中，围护侧板22有三块，三块围护侧板22在置料底板21上的投影相配合呈“凵”字状；其中两块围护侧板22分别安装于置料底板21宽度方向的两端，另一块围护侧板22安装于置料底板21的低位端处。同时，位于置料底板21低位端处的围护侧板22底部与置料底板21上表面之间具有间隔以形成置料框2的出料口23。
参照图3和图4，下移落料机构3包括位于出料口23处的分料辊31、用于驱动分料辊31转动的分料驱动组件32、连接于置料板低位端的落料架33、滑移连接于落料架33的下移块34和用于驱动下移块34运动的下移驱动组件，其中，分料辊31转动安装于置料板上，且分料辊31的转动轴线平行于置料板的宽度方向；分料辊31的外壁沿自身轴长方向均匀开设有多个弧形分料槽311，弧形分料槽311的槽壁呈圆弧槽状，且弧形分料槽311的圆弧槽底呈劣弧状；同时，弧形分料槽311的槽壁与轴类零件的外壁相适配。此外，在弧形分料槽311的槽口方向垂直朝向置料板时，该弧形分料槽311与置料板之间的最大间距不小于轴类零件的最大轴径，以使得分料辊31能够顺畅的将轴类零件逐个输出至出料口23之外。
参照图3和图5，分料驱动组件32用于驱动分料辊31转动，以使分料辊31靠近置料板的一侧自置料框2内通过出料口23转动至置料框2外；具体的，分料驱动组件32包括安装于置料架24的分料驱动电机321、周向固定安装于分料驱动电机321输出轴上的主动轮322、与分料辊31周向固定的从动轮323和安装于主动轮322与从动轮323之间的传动带324。从而，由分料驱动电机321带动主动轮322转动，而后通过传动带324和从动轮323，将分料驱动电机321的扭矩传递至分料辊31，达到驱使分料辊31转动的效果。
此外，分料驱动电机321的输出轴上固定套设有转动片325，相应的，在置料架24上安装有与转动片325相配合的角度检测器326；本实施例中，角度检测器326可以使用霍尔传感器。同时，角度检测器326可以通过PLC控制器与分料驱动电机321实现电连接，以便于使用分料驱动电机321驱使分料辊31以预设的角度进行转动。
参照图3和图4，落料架33包括位于置料底板21低位端一侧的落料底板331和设于落料底板331上的限位框架332，其中，落料底板331的倾斜方向与落料底板331相同，且落料底板331的上表面与落料底板331处于同一平面；本实施例中，落料底板331与置料底板21为一体成型的倾斜板。限位框架332通过螺栓安装于落料底板331上表面，且限位框架332与落料底板331之间形成有倾斜的落料通道333，落料通道333的通道方向与落料底板331的倾斜方向相同。
同时，落料通道333的高度大于轴类零件的最大轴径，以使轴类零件可沿落料通道333向下滚动；并且，本实施例中，落料通道333的高度小于轴类零件最大轴径的两倍，即便是在多根轴类零件同时滚向落料通道333中时，也能有效减少轴类零件在落料通道333中堆叠堵塞的情况。
参照图3和图4，下移板为长条状的矩形板，且下移板的长度方向平行于轴类零件的轴长方向；同时，下移板沿自身长度方向间隔安装有两根滑移杆341。相应的，落料架33远离置料框2的一侧安装有两个滑移套334，两个滑移套334与两根滑移杆341一一对应实现滑移连接，从而实现下移板与落料架33之间的滑移连接。同时，落料架33远离置料框2的端面垂直于落料通道333的倾斜方向，相应的，两根滑移杆341的长度方向均平行于落料架33远离置料框2的端面。下移驱动组件包括安装于落料架33远离置料架24一侧的下移驱动气缸35，下移驱动气缸35活塞杆的伸缩方向平行于滑移杆341的长度方向，且下移驱动气缸35的活塞杆连接于下移块34。
参照图4和图6，下移板靠近落料架33的一侧开设有用于容置轴类零件的容置槽342，具体的，容置槽342位于下移板的下侧位置；同时，容置槽342的槽身顶侧具有抵料斜面3421，抵料斜面3421所处的平面垂直于下移块34的运动方向。在轴类零件自落料通道333滚入容置槽342后，在下移块34受驱动下移的过程中，可利用抵料斜面3421对轴类零件进行抵接限位，减少下移块34下移过程中轴类零件在容置槽342内晃动的情况。此外，容置槽342的槽身底侧具有落料斜面3422，落料斜面3422远离容置槽342的一侧倾斜向下设置，以使下移块34向下运动至容置槽342在落料架33下方完全露出时，轴类零件能够从容置槽342内沿落料斜面3422向下滚落。
参照图2和图3，移料输送装置包括设置于下移落料机构3下侧的回转承托机构4、设于回转承托机构4远离落料装置一侧的承载旋转机构5和用于将轴类零件逐步输送至各个工位的工位输送机构6。
参照图4和图7，回转承托机构4位于下移块34的下侧，具体的，回转承托机构4包括移料支架41、安装于移料支架41上定位回转组件42、用于对轴类零件进行轴向定位的轴向定位组件43、用于对轴类零件的姿态进行检查的姿态检测组件和用于将轴类零件移动至承载旋转机构5的移料组件。
参照图7和图8，定位回转组件42包括转动安装于移料支架41上的第一回转件、转动安装于移料支架41上的第二回转件和用于驱动第一回转件、第二回转件同步转动的回转驱动结构；本实施例中，第一回转件与第二回转件沿远离置料支架的方向排布，即第一回转件与置料支架之间的距离小于第二回转件与置料支架之间的距离。
具体的，第一回转件包括第一转轴421和若干个安装于第一转轴421上的第一盘轮422，相应的，第一回转件包括第一转轴421和若干个安装于第二转轴423上的第二盘轮424。其中，第一转轴421、第二转轴423的轴线平行轴类零件的轴线；第一盘轮422与第二盘轮424的尺寸相同，且若干个第一盘轮422沿第一转轴421的轴向间隔排布，若干个第二盘轮424沿第二转轴423的轴向间隔排布；同时，多个第一盘轮422与多个第二盘轮424沿第一转轴421的轴线方向呈交错状排布。
参照图4和图8，第一盘轮422、第二盘轮424的圆盘直径均大于第一转轴421与第二转轴423之间的中心距，以使得多个第一盘轮422与多个第二盘轮424相配合可形成呈下凹状的定位槽425。定位槽425的位置处于最低位下移块34的正下方，用于对自下移块34的容置槽342中向下滚落的轴类零件进行承托定位。
参照图8，回转驱动结构安装于移料支架41上，用于驱动第一转轴421与第二转轴423沿相同的转动方向进行同步转动；具体的，回转驱动结构包括回转驱动电机426、主动齿轮427、从动齿轮428和传动齿轮429。其中，回转驱动电机426的机身通过螺栓固定安装于第二转轴423轴端一侧的移料支架41上，且回转驱动电机426的输出轴通过连轴器与第二转轴423的一个轴端相连接，以使得回转驱动电机426能够驱动第二转轴423转动。
参照图8，主动齿轮427、从动齿轮428和传动齿轮429均位于移料支架41远离回转驱动电机426的一侧，其中，主动齿轮427周向固定安装于第二转轴423远离回转驱动电机426的轴端，以使主动齿轮427能够随第二转轴423进行转动；从动齿轮428的尺寸与主动齿轮427的尺寸相同，且从动齿轮428周向固定安装于第一转轴421的轴端。同时，传动齿轮429转动安装于主动齿轮427与从动齿轮428之间的移料支架41侧壁上，并且，传动齿轮429与主动齿轮427、从动齿轮428均相啮合，使得传动齿轮429能够将主动齿轮427转动过程中的扭矩传递至从动齿轮428上，达到令第一转轴421与第二转轴423同步转动的目的，即使得第一盘轮422与第二盘轮424同步转动。
当定位槽425内承托有轴类零件时，由第一盘轮422与第二盘轮424的转动作用，能够带动轴类零件在定位槽425中进行平稳转动；此外，本实施例中，第一盘轮422与第二盘轮424的直径大于轴类零件最大轴径的两倍，以使得第一盘轮422、第二盘轮424仅需转动半圈，即可带动定位槽425内轴类零件转动一圈以上。
此外，主动齿轮427上还同轴固定安装有检测盘4271，相应的，移料支架41上安装有与检测盘4271相配合的角度传感器4272；具体的，本实施例中，角度传感器4272使用的是市场中常见的霍尔传感器。利用角度传感器4272与检测盘4271之间的配合，能够对第二转轴423受驱动后的转动角度进行监测，可将角度传感器4272通过PLC控制器与回转驱动电机426电连接，从而对第二转轴423的转动角度进行有效控制。
参照图8和图9，轴向定位组件43安装于移料支架41上，用于对位于定位槽425内的轴类零件进行轴向定位；具体的，轴向定位组件43包括滑移连接于移料支架41的第一定位件431、滑移连接于移料支架41的第二定位件432和用于驱动第一定位件431与第二定位件432相互靠近或远离的定位驱动件。第一定位件431与第二定位件432的滑移方向均平行于第一回转件的轴线方向，即第一定位件431与第二定位件432的滑移方向平行于定位槽425内轴类零件的轴线方向。本实施例中，第一定位件431与第二定位件432均呈圆杆状，且在第一定位件431与第二定位件432相对的一侧均成型有圆形抵接块；当定位槽425内承托有轴类零件时，第一定位件431与第二定位件432上的圆形抵接块分别用于与轴类零件的两个轴端相抵。
参照图8和图9，移料支架41朝向置料支架的侧壁通过导轨滑块的形式滑移安装有两个滑移块434，两个滑移块434沿轴类零件的轴长方向排布，且两个滑移块434的滑移方向均平行于轴类零件的轴长方向。同时，其中一个滑移块434通过连接板与第一定位件431相连接，另一个滑移块434通过连接板与第二定位件432相连接。定位驱动件为安装于其中一个滑移块434上的定位驱动气缸433，且定位驱动气缸433的活塞杆连接于另一个滑移块434。从而，使用定位驱动气缸433即可驱动第一定位件431与第二定位件432相互靠近或远离；当定位槽425内承托有轴类零件时，利用定位驱动气缸433驱使第一定位件431与第二定位件432相互靠近，直至第一定位件431与第二定位件432上的圆形抵接块分别抵接于轴类零件的两个轴端，即可达到对定位槽425内轴类零件进行轴向定位的效果。
参照图8和图10，姿态检测组件安装在定位回转组件42的下侧，用于对定位槽425中轴类零件两端的区别特征进行检测，以此确定定位槽425内轴类零件的摆放姿态。本实施例中，轴类零件的一端具有沿轴类零件径向设置的圆形通孔1。因轴类零件落入定位槽425后的轴长方向是确定的，则定位槽425中轴类零件的姿态存在两种情况；在本实施例中，轴类零件的第一种姿态是开设有圆形通孔1的一端处于靠近回转驱动电机426的一侧，轴类零件的第二种姿态是开设有圆形通孔1的一端处于远离回转驱动电机426的一侧。
参照图11，姿态检测组件包括安装于定位回转组件42下侧移料支架41上的姿态传感器43，本实施例中，姿态传感器43为光电传感器；相应的，位于姿态传感器43上方的移料支架41设置有供姿态传感器43向上检测的检测开口411。而当定位槽425内的轴类零件被轴向定位组件43定位后，光电传感器的位置与轴类零件处于第一姿态时圆形通孔1的位置相对应。利用定位回转组件42对轴类零件的带动作用，令轴类零件在定位槽425内沿自身轴线转动至少一圈，由姿态传感器43检测定位槽425内轴类零件靠近回转驱动电机426的一侧是否具有圆形通孔1，以此判断轴类零件是处于哪种姿态。
参照图8，移料组件包括两个与第二转轴423相固定的拨动块44，本实施例中，拨动块44通过螺栓安装于两个不同的第二盘轮424上，且拨动块44的长度方向为第二转轴423直径方向；同时，拨动块44与第二转轴423的最大距离大于第二盘轮424与轴类零件的中心距，以使得拨动块44远离第二转轴423的一端能够自第二盘轮424的外壁凸出对轴类零件进行拨动。并且，两个拨动块44呈平齐状，当定位槽425内承托有轴类零件时，拨动块44能够随第二盘轮424的转动绕第二转轴423进行转动，从而达到对定位槽425内的轴类零件进行拨动的效果。本实施例中，自主动齿轮427一侧看，第二转轴423受驱动后的转动方向为逆时针方向，以使拨动块44将定位槽425内的轴类零件拨向远离第一转轴421的方向。
参照图2和图7，承载旋转机构5包括承载支架51、滑移连接于承载支架51的承载基板52、用于驱动承载基板52运动的平移驱动组件53、设于承载基板52上用于承载轴类零件的承载组件54和用于驱动承载组件54转动的旋转驱动电机55，本实施例中，承载支架51位于置料支架安装有下移落料机构3的一侧；同时，移料支架41安装于承载支架51靠近置料支架的一侧。承载基板52为水平设置的矩形板状，且承载基板52位移料支架41远离置料支架的一侧,。
参照图7，承载基板52通过滑轨与滑块的方式与承载支架51滑移连接，且承载基板52的滑移方向为靠近或远离移料支架41的方向。平移驱动组件53安装于承载支架51上，用于驱使承载基板52靠近或远离移料支架41；具体的，平移驱动组件53包括固定安装于承载支架51上的平移驱动电机531、周向固定于平移驱动电机531输出轴的第一轮532、转动安装于承载支架51上的第二轮和套装在第一轮532与第二轮之间的驱动带533。
其中，平移驱动电机531输出轴、第一轮532与第二轮的轴线均呈竖向设置，且第一轮532与第二轮所处位于的连接线平行于承载基板52的滑移方向；同时，驱动带533上固定安装于与承载基板52相连接的连接块534。使用平移驱动电机531驱使驱动带533运动，利用连接块534将驱动带533的动力传递至承载基板52上，即可达到驱使承载基板52运动的目的。
参照图7和图12，承载组件54包括转动安装于承载基板52上的承载底板541、滑移安装于承载底板541上的第一滑移板542、滑移安装于承载底板541上的第二滑移板543和用于驱使第一滑移板542与第二滑移板543靠近或远离的定位驱动组件；其中，承载底板541的转动轴线呈竖向设置，相应的，旋转驱动电机55固定安装于承载基板52上，旋转驱动电机55的输出轴呈竖向设置，且旋转驱动电机55的输出轴与承载底板541相连接；同时，旋转驱动电机55通过PLC控制器与姿态传感器43电连接，通过姿态传感对轴类零件的姿态检测结果，控制旋转驱动电机55驱使承载底板541转动的转动方向，以使承载组件54中的轴类零件最终处于预设的摆放姿态。
参照图12，第一滑移板542与第二滑移板543沿承载基板52的滑移方向间隔排布，且第一滑移板542与第二滑移板543的滑移方向均平行于承载基板52的滑移方向；同时，本实施例中，第一滑移板542与移料支架41的距离小于第二滑移板543与移料支架41的距离。具体的，第一滑移板542与第二滑移板543均通过滑轨与滑块的方式与承载底板541滑移连接。第一滑移板542的上表面安装有两个第一承载件544，两个第一承载件544沿轴类零件的轴长方向间隔排布；相应的，第二滑移板543的上表面安装有两个第二承载件545，两个第二承载件545沿轴类零件的轴长方向间隔排布，且两个第二承载件545与两个第一承载件544的位置呈一一对应状。
参照图12，定位驱动组件安装于承载底板541上，用于驱动第一滑移块434与第二滑移块434相互靠近或远离；具体的，定位驱动组件包括用于驱动第二滑移板543运动的直线驱动件546和安装于第一滑移板542与第二滑移板543之间的联动结构547。其中，直线驱动件546固定安装于第二滑移板543远离第一滑移板542一侧的承载底板541上，本实施例中，直线驱动件546可选用气缸、液压缸或直线电缸等。直线驱动件546的驱动端运动方向平行于第二滑移板543的滑移方向，且固定连接于第二滑移板543。
参照图12，联动结构547包括转动件5471、第一连杆5472和第二连杆5473，本实施例中，转动件5471、第一连杆5472和第二连杆5473均长条杆状；其中，转动件5471通过一根支柱与承载底转动连接，且转动件5471的转动轴线处于转动件5471的长度方向的中间位置。同时，转动件5471的一端与第一连杆5472相铰接，转动件5471的另一端与第二连杆5473相铰接。相应的，第一连杆5472远离转动件5471的一端铰接于第一滑移板542上，第二连杆5473远离转动件5471的一端铰接于第二滑移板543上。本实施例中，第一连杆5472两端的铰接轴线、第二连杆5473两端的铰接轴线和转动件5471的转动轴线均呈竖向设置。
参照图12，第一承载件544上具有上表面呈水平的第一承载块5441，第二承载件545具有上表面呈水平的第二承载块5451。第一承载块5441与第二承载块5451的上表面呈平齐状，且第一承托块与第二承托块的上表面用于对轴类零件的进行承托。同时，第一承载块5441为条形块，第二承载块5451为开口方向朝向第一承载块5441的U形块；当第一滑移板542与第二滑移板543受驱动相互靠近时，条形状的第一承载块5441能够伸入至U形块状的第二承载块5451的内部缺口中。
参照图12，第二承载件545远离第一承载件544的一侧成型有第二抵接件5452，第二抵接件5452的高度高于第二承载块5451的上表面高度，用于对轴类零件的侧壁进行抵接定位；本实施例中，第二抵接件5452靠近第一承载件544的侧壁还开设有类V字形状的抵接槽，以此实现对轴类零件更好的定位效果。相应的，第一承载件544远离第二承载件545的一侧成型有第一抵接件5442，第一抵接件5442朝向第二抵接件5452的侧壁用于对轴类零件的侧壁进行抵接定位。当轴类零件处于第一承载块5441与第二承载件545上时，使用定位驱动组件驱使第一滑移块434与第二滑移块434相互靠近，即使得第一抵接件5442与第二抵接件5452相互靠近；利用第一抵接件5442与第二抵接件5452对轴类零件相背离两侧的抵接定位作用，达到对轴类零件进行定位的目的。
参照图12和图13，第一抵接件5442沿远离第二抵接件5452的方向一体成型有导料件5443，导料件5443呈三角形块状，且导料件5443的上表面沿远离第一承载块5441的方向呈倾斜向上设置，以使得导料件5443上表面的最低位处于最靠近第一承载块5441的位置。同时，导料件5443投影在第二转轴423上的位置均位于两个相邻两个第二盘轮424之间的间隙处，在承载基板52受驱动运动至最靠近移料支架41的位置时，导料件5443的一端伸入至两个第二盘轮424之间的间隙处，且导料件5443的最高点沿第二转轴423的轴向能够投影能够落入第二盘轮424上，即使得导料件5443能够良好承接被拨动块44自定位槽425内拨动的轴类零件，并利用导料件5443倾斜的上表面将轴类零件引导滚入第一承载块5441与第二承载块5451上。
此外，第二滑移板543的上表面还固定安装有整料组件，整料组件包括两块间隔排布的整料板548，整料板548的排布方向垂直于第二滑移板543的滑移方向，且两块整料板548靠近第一滑移板542一端相对的侧壁倒有用于轴类零件端部进行抵接引导的整料斜面5481。当轴类零件下落至第一承载块5441与第二承载块5451上的位置出现较大偏移时，再第一滑移板542与第二滑移板543受驱动相互靠近的过程中，可利用整料斜面5481对轴类零件端部的抵接引导作用，对轴类零件的位置进行一定调整。
参照图1和图14，工位输送机构6用于将经过姿态调整后的轴类零件逐步输送至各个工位的，具体的，工位输送机构6包括输送安装架61、水平滑移连接于输送安装架61的水平输送板62、用于驱动水平输送板62水平运动的水平驱动组件63、安装于水平输送板62上的多个用于对轴类零件进行夹持的夹持输送组件64。
其中，输送安装架61固定安装于承载旋转机构5的一侧，且输送安装架61与承载旋转机构5之间具有间隔；本实施例中，承载旋转机构5与输送安装架61之间还安装有不良品承载盒66。水平输送板62通过滑轨与滑块的结构实现与输送安装架61的滑移连接，本实施例中，在水平输送板62的下方沿水平输送板62的滑移远离承载旋转机构5的方向依次设置有外观检测工位、第一压簧工位、第二压簧工位和组装准备工位。
参照图1和图14，水平输送板62靠近承载旋转机构5的一侧固定安装有用于对轴类零件进行拾取的零件取放机构65，零件取放机构65能够将轴类零件自承载旋转机构5的轴类零件输送至外观检测工位。本实施例中，外观检测工位处安装有对轴类零件的外观进行检测的视觉检测组件，通过视觉检测组件对轴类零件的长度进行检测；若检测不合格，则由水平输送板62与零件取放机构65的相配合将检测工位不合格的轴类零件转移至不良品承载盒66内。
同时，在本实施例中，零件取放机构65包括固定安装于水平输送板62上的竖向丝杆滑台651、用于驱使竖向丝杆滑台651转动的丝杆驱动电机652和安装于竖向丝杆滑台651的滑块上的零件取放组件653。具体的，零件取放组件653为动力夹爪，可采用电力驱动的电动夹爪、压缩空气驱动的气动夹爪和液压驱动的液压夹爪。
参照图14和图15，夹持输送组件64沿水平输送板62的滑移方向均匀排布，且相邻夹持输送组件64之间的间距等于水平输送板62下方相邻两个工位之间的间距。具体的，夹持输送组件64包括滑移连接于水平输送板62的竖向滑移座641、用于驱动竖向滑移座641竖向移动的竖向驱动组件642和安装于竖向滑移座641用于对轴类零件的夹紧或松开的夹持组件643。本实施例中，竖向驱动组件642可以选用气缸、液压缸，也可以选用电机丝杆的组合，只需能够实现沿竖直方向的直线驱动功能即可；同时，夹持组件643为动力夹爪，具体可采用电力驱动的电动夹爪、压缩空气驱动的气动夹爪和液压驱动的液压夹爪。
参照图16和图17，压簧装置7包括用于对卡簧进行撑张限位的卡簧撑张机构71和用于对轴类零件的进行施力的轴向施压机构72，其中，轴向施压机构72即为用于对轴类零件远离卡簧的一端进行抵压的结构，在压装领域中较为常见，此处不再赘述。
参照图17和图18，卡簧撑张机构71包括用于容置卡簧的卡簧容置座711和用于撑张卡簧的撑张组件。卡簧容置座711靠近轴类零件的侧壁设置有供卡簧滑移的卡簧滑槽7111，且卡簧容置座(711)上开设有对轴类零件端部仅避位的避位孔7112。
参照图18，撑张组件包括滑移连接于卡簧容置座711的撑张片712和用于驱使撑张片712运动的撑张驱动件713。在卡簧输送至卡簧滑槽7111内时，由撑张驱动件713驱使撑张片712对卡簧的缺口处施力；达到对卡簧进行撑张的目的，并将卡簧带动至与避位孔7112相适配的位置，以供轴类零件与卡簧进行配合。其中，撑张驱动件713只需能够达到直线驱动功能即可，具体可选用气缸、直线电钢和电机丝杠等。
参照图17和图19，卡簧上料装置包括卡簧振动盘8，本实施例中，卡簧振动盘8上还安装有用于对卡簧进行厚度检测的厚度检测装置，并对不符合厚度要求的卡簧进行移除，以使得实际输送出来的卡簧厚度符合组装要求。
同时，卡簧振动盘8与卡簧容置座711之间安装有卡簧输送装置9，卡簧输送装置9包括用于供卡簧套入的输送引导杆91和用于将输送引导杆91上的卡簧向卡簧容置座711输送的进给输送机构92。其中，输送引导杆91包括位置相对应的第一引导杆911与第二引导杆912，第一引导杆911的一端与卡簧振动盘8的出料端相连接，第二引导杆912的一端与第一引导杆911的远离卡簧振动盘8的一端相对接，第二引导杆912的另一端连接于卡簧容置座711的进料端。同时，第一引导杆911的下方还设置有用于驱使第一引导杆911振动的振动装置；本实施例中，振动装置可以采用市场中常用的振动电机。
同时，在本实施例中，第一引导杆911靠近第二引导杆912的一侧为卡簧缓存区，第二引导杆912靠近第一引导杆911的一侧为卡簧排列区，且在第二引导杆912的卡簧排列区远离第一引导杆911的一侧具有卡簧上料区。
相应的，进给输送机构92包括能够沿输送引导杆91长度方向移动的滑移台921、用于驱动滑移台921运动的滑移驱动组件922、推料抵接组件923、分料抵接组件924和进料抵接组件925；其中，滑移驱动组件922为具有直线驱动功能的结构。具体的，滑移驱动组件922可选用气缸、直线电缸或液压缸等结构。
参照图17和图19，推料抵接组件923、分料抵接组件924和进料抵接组件925均固定连接于滑移台921，以使得三者能够随着滑移台921一同运动。同时，推料抵接组件923、分料抵接组件924和进料抵接组件925沿输送引导杆91的长度方向逐渐靠近于卡簧容置座711。并且，推料抵接组件923能够随滑移台921运动而将卡簧缓存区的卡簧输送至卡簧排列区，分料抵接组件924能够随滑移台921运动而将卡簧排列区的卡簧输送至卡簧上料区，进料抵接组件925能够随滑移台921运动而将卡簧上料区的卡簧输送至卡簧容置座711的进料端。
参照图19和图20，推料抵接组件923包括安装支架9231、设于安装支架9231上的气缸和安装于气缸活塞端的U形插块9232，U形插块9232处于输送引导杆91的上方，且在气缸的驱动下，U形插块9232能够伸入相邻两个卡簧之间；而后当滑移台921受驱动而运动时，达到推动卡簧运动的效果。并且，为了便于令U形插块9232伸入两个卡簧之间，还可以在一旁设置吹气件对贴合排布的卡簧进行吹气而令卡簧能够产生晃动。此外，在本实施例中，分料抵接组件924的结构与推料抵接组件923的结构相同，仅是安装位置有所区别，此处不再赘述。
参照图16和图21，进料抵接组件925包括安装于滑移台921上的连接座9251、转动连接于连接座9251的进料抵接件9252和用于驱动进料抵接件9252转动的抵接驱动件9253。本实施例中，进料抵接件9252处于第二引导杆912的下方，抵接驱动件9253为直线气缸；直线气缸的活塞端铰接于进料抵接件9252，且直线气缸与进料抵接件9252的铰接点与进料抵接件9252的转动点相错开，以使得直线气缸活塞杆的伸缩能够驱使进料抵接件9252转动。进料抵接件9252能够转动至最高点高于第二引导杆912处卡簧的最低点，以进料抵接件9252随滑移台921运动时达到对卡簧的推动作用；同时，进料抵接件9252能够转动至最高点低于第二引导杆912处卡簧的最低点，以避开卡簧的位置。
本申请实施例一种轴类零件压簧上料系统的实施原理为：
将若干根轴类零件堆放在倾斜的置料框2中，轴类零件依靠重力作用自置料框2的出料口23滚动至分料辊31处；通过分料驱动电机321驱动分料辊31按预设角度进行转动，将一根轴类零件从出料口23处带动至落料通道333中。此时，位于落料通道333低位处的下移块34的容置槽342与落料通道333位置相对齐。
紧接着，轴类零件沿落料通道333滚动至下移块34得到容置槽342内，而后，由下移驱动气缸35驱动下移块34向下运动，至下移块34的容置槽342在落料架33的下方完全露出，轴类零件在重力作用下沿落料斜面3422滚动脱离容置槽342落入第一回转件与第二回转件形成的定位槽425内。
通过回转驱动结构驱使第一回转件与第二回转件转动，利用第一盘轮422与第二盘轮424对定位槽425内轴类零件的承托与摩擦作用，带动定位槽425内的轴类零件绕自身轴线自转一圈以上；定位槽425内轴类零件转动的过程中，位于定位槽425下方的姿态传感器43对轴类零件靠近回转驱动电机426一端是否具有圆形通孔1进行检测确定，并将检测结果经由PCL控制器传递至承载旋转机构5中的旋转驱动电机55中。同时，在第二盘轮424受驱动转动的过程中，拨动块44也相应转动，从而利用拨动块44将定位槽425的轴类零件沿远离第一转轴421的方向拨动至导向件上。
轴类零件沿导向件倾斜的上表面滚动至第一承载件544与第二承载件545之间，定位驱动组件驱动第一承载件544与第二承载件545相互靠近，对轴类零件进行夹持定位。而后，平移驱动组件53驱使承载基板52远离第二回转件，即使得整个承载组件54带着轴类零件远离第二回转件。而后，旋转驱动电机55根据PCL控制器传递的信号驱动整个承载组件54转动，以使承载组件54中的轴类零件转动为预设的摆放姿态。
由零件取放机构65将轴类零件自承载旋转机构5的轴类零件输送至外观检测工位，通过视觉检测组件对轴类零件的长度进行检测；若检测不合格，则由水平输送板62与零件取放机构65的相配合将检测工位不合格的轴类零件转移至不良品承载盒66内。若是检测合格，则继续由夹持输送组件64与水平输送板62的配合将轴类零件向下一个工位输送。
当轴类零件输送至第一压簧工位或第二压簧工位时，卡簧自卡簧振动盘8经由输送引导杆91与进给输送机构92逐步输送至卡簧撑张机构71；同时，令轴类零件与卡簧位置对齐，并利用轴向施压机构72对轴类零件进行施压，以达到将卡簧压装于轴类零件上的目的。在卡簧压装完成后，由工位输送机构6将轴类零件继续输送至组装准备工位，以供后续对压装好卡簧的轴类零件进行拾取组装。
本申请实施例还公开一种轴类零件压簧上料方法。具体的，包括以下步骤：
S1、令存放的轴类零件逐一下料至姿态检测工位，对轴类零件的姿态进行检测。
S2、将轴类零件转移至姿态调整工位，根据姿态检测结果对轴类零件的姿态进行调整，以使轴类零件处于预设姿态。
S3、拾取轴类零件进行外观检测，若外观检测不合格，将轴类零件转移至不良品放置区；若外观检测合格，将轴类零件继续输送。
S4、令轴类零件与卡簧位置对齐，对轴类零件远离卡簧的一端施压，将卡簧压装至轴类零件指定位置。
S5、将轴类零件调整为适配于后续组装的上料姿态。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轴类零件压簧上料系统，其特征在于：包括用于对轴类零件逐一落料的落料装置、用于将轴类零件输送至各个处理工位的移料输送装置、用于对卡簧上料的卡簧上料装置和用于将卡簧压装于轴类零件上的压簧装置(7)，所述落料装置包括呈倾斜设置用于盛装轴类零件的置料框(2)和设于置料框(2)低位端用于使轴类零件逐一落料的下移落料机构(3)，所述置料框(2)的低位端设有出料口(23)；
所述下移落料机构(3)包括设于置料框(2)低位端的落料架(33)、升降滑移设于落料架(33)远离置料框(2)一侧的下移块(34)和用于驱动下移块(34)的下移驱动组件，所述落料架(33)设有与出料口(23)相连通的落料通道(333)，所述落料通道(333)沿远离出料口(23)的方向倾斜向下设置；所述下移块(34)靠近落料架(33)的一侧设有用于容置一根轴类零件的容置槽(342)，所述容置槽(342)底侧设有落料斜面(3422)，所述落料斜面(3422)沿远离容置槽(342)中心的方向倾斜向下设置。
2.根据权利要求1所述的轴类零件压簧上料系统，其特征在于：所述下移落料机构(3)还包括转动设于置料框(2)的出料口(23)处的分料辊(31)和用于驱动分料辊(31)转动的分料驱动组件(32)，所述分料辊(31)的转动轴线平行于轴类零件的轴长方向，所述分料辊(31)的外壁沿自身圆周方向设有若干个与轴类零件外壁相适配的弧形分料槽(311)；所述弧形分料槽(311)的槽口方向垂直朝向置料框(2)的底面时，所述弧形分料槽(311)与置料框(2)底部的最大间距不小于轴类零件的最大轴径。
3.根据权利要求1所述的轴类零件压簧上料系统，其特征在于：所述移料输送装置包括设于下移落料机构(3)下侧的回转承托机构(4)，所述回转承托机构(4)包括定位回转组件(42)、用于对轴类零件进行轴向定位的轴向定位组件(43)和用于对轴类零件姿态进行检测的姿态检测组件；
所述定位回转组件(42)包括第一回转件、第二回转件和回转驱动结构，所述第一回转件与第二回转件的转动轴线均平行于轴类零件的中心轴线，且所述第一回转件与第二回转件之间形成有容置轴类零件的定位槽(425)；所述回转驱动结构用于驱动第一回转件与第二回转件同向转动，以驱使定位槽(425)内的轴类零件转动供姿态检测组件进行检测。
4.根据权利要求3所述的轴类零件压簧上料系统，其特征在于：所述移料输送装置还包括用于对轴类零件进行承载换向的承载旋转机构(5)，所述回转承托机构(4)还包括用于将定位槽(425)中轴类零件移动至承载旋转机构(5)的移料组件；所述承载旋转机构(5)包括承载基板(52)、设于承载基板(52)上用于承载轴类零件的承载组件(54)和用于驱使承载组件(54)转动的旋转驱动件，所述旋转驱动件与姿态检测组件电连接。
5.根据权利要求4所述的轴类零件压簧上料系统，其特征在于：所述承载旋转机构(5)还包括承载支架(51)和平移驱动组件(53)，所述承载基板(52)沿靠近或远离定位回转组件(42)的方向滑移设于承载支架(51)上，所述平移驱动组件(53)用于驱动承载基板(52)运动；
所述承载组件(54)包括转动设于承载基板(52)上的承载底板(541)、滑移连接于承载基板(52)的第一承载件(544)和滑移连接于承载基板(52)上的第二承载件(545)，所述承载底板(541)上设有用于驱动第一承载件(544)和第二承载件(545)相互靠近或远离的定位驱动组件；所述旋转驱动件设于承载基板(52)上，用于驱动承载底板(541)转动。
6.根据权利要求5所述的轴类零件压簧上料系统，其特征在于：所述第一承载件(544)与第二承载件(545)沿远离定位回转组件(42)的方向排布，且所述第一承载件(544)与第二承载件(545)的滑移方向平行于第一承载件(544)与第二承载件(545)的排布方向；
所述第一承载件(544)远离第二承载件(545)的一侧设有用于与轴类零件外壁相抵的第一抵接件(5442)，所述第一抵接件(5442)顶面不高于导料件(5443)的最低位；所述第二承载件(545)远离第一承载件(544)的一侧设于用于与轴类零件外壁相抵的第二抵接件(5452)。
7.根据权利要求1所述的轴类零件压簧上料系统，其特征在于：所述移料输送装置包括用于将轴类零件逐步输送至各个工位的工位输送机构(6)，所述工位输送机构(6)包括输送安装架(61)、水平滑移连接于输送安装架(61)的水平输送板(62)、用于驱动水平输送板(62)水平运动的水平驱动组件(63)、设于水平输送板(62)上的多个用于对轴类零件进行夹持的夹持输送组件(64)；多个所述夹持输送组件(64)沿水平输送板(62)的滑移方向均匀排布，且相邻所述夹持输送组件(64)之间的间距等于相邻两个处理工位的间距。
8.根据权利要求1所述的轴类零件压簧上料系统，其特征在于：所述压簧装置(7)包括用于对卡簧进行撑张限位的卡簧撑张机构(71)和用于对轴类零件的进行施力的轴向施压机构(72)，所述卡簧撑张机构(71)包括用于容置卡簧的卡簧容置座(711)；
所述卡簧上料装置与卡簧容置座(711)之间设有卡簧输送装置(9)，所述卡簧输送装置(9)包括用于供卡簧套入的输送引导杆(91)和用于将输送引导杆(91)上的卡簧向卡簧容置座(711)输送的进给输送机构(92)；所述输送引导杆(91)的一端连接于卡簧上料装置的出料端，另一端连接于卡簧容置座(711)的进料端。
9.根据权利要求8所述的轴类零件压簧上料系统，其特征在于：所述输送引导杆(91)包括相对位的第一引导杆(911)和第二引导杆(912)，所述第一引导杆(911)的一端与卡簧上料装置出料端相连接，且所述第一引导杆(911)连接有振动装置，所述第一引导杆(911)靠近第二引导杆(912)的一侧设有卡簧缓存区；所述第二引导杆(912)靠近第一引导杆(911)的一侧设有卡簧排列区，所述第二引导杆(912)的卡簧排列区远离第一引导杆(911)的一侧设有卡簧上料区；
所述进给输送机构(92)包括能够沿输送引导杆(91)长度方向移动的滑移台(921)、用于驱动滑移台(921)运动的滑移驱动组件(922)、推料抵接组件(923)、分料抵接组件(924)和进料抵接组件(925)；所述推料抵接组件(923)、分料抵接组件(924)和进料抵接组件(925)均连接于滑移台(921)，且所述推料抵接组件(923)、分料抵接组件(924)和进料抵接组件(925)沿输送引导杆(91)长度方向依次排布；
所述推料抵接组件(923)能够随滑移台(921)运动而将卡簧缓存区的卡簧输送至卡簧排列区，所述分料抵接组件(924)能够随滑移台(921)运动而将卡簧排列区的卡簧输送至卡簧上料区，所述进料抵接组件(925)能够随滑移台(921)运动而将卡簧上料区的卡簧输送至卡簧容置座(711)的进料端。
10.一种轴类零件压簧上料方法，其特征在于，采用权利要求1至9任一项所述的轴类零件压簧上料系统，包括以下步骤：
S1、令存放的轴类零件逐一下料至姿态检测工位，对轴类零件的姿态进行检测；
S2、将轴类零件转移至姿态调整工位，根据姿态检测结果对轴类零件的姿态进行调整，以使轴类零件处于预设姿态；
S3、拾取轴类零件进行外观检测，若外观检测不合格，将轴类零件转移至不良品放置区；若外观检测合格，将轴类零件继续输送；
S4、令轴类零件与卡簧位置对齐，对轴类零件远离卡簧的一端施压，将卡簧压装至轴类零件指定位置；
S5、将轴类零件调整为适配于后续组装的上料姿态。
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