CN114771941A - 一种轴类零件打包装置及其打包方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及智能装备技术领域，具体公开了一种轴类零件打包装置，包括拉膜机构、支撑机构和产品输送线，拉膜机构用于将包装袋撑开并平铺，支撑机构包括至少两个用于支撑零件的支撑板，还包括设置在支撑板上方的提升机构，提升机构包括三维空间移动器和夹持器，夹持器安装在三维移动器的输出端，夹持器包括托板和压板，压板上连接有驱动压板升降的驱动器，压板位于托板上方，提升机构能够将支撑板上的包装袋转移到产品输送线上。本方案解决了现有的轴类零件的打包堆叠存在的成本高的问题。

Description

一种轴类零件打包装置及其打包方法

技术领域

本发明涉及智能装备技术领域，具体涉及一种轴类零件打包装置及其打包方法。

背景技术

在针对轴类零件的打包中，尤其针对长轴类零件如铜管、钢管等，在打包时，一般都是直接将一定数量的零件捆扎起来然后套在包装袋内(捆扎的零件数量一般在5-20根以方便售卖或使用)，但是因为简单的捆扎每次捆扎效果均不相同，而在零件组包装后，还需要将零件组堆叠以进行后续的存放或运输，捆扎效果不相同的零件组在堆叠时很难保证堆叠后的规则性，进而使得固定空间内能够堆叠的零件的数量少，同时也不利于运输过程的稳定性。

为解决上述问题，现有技术中对包装的零件组进行改进，使得捆扎后的零件组的横截面呈正多边形结构，如最常见的正六边形结构，这种方式虽然能够使得零件组堆叠整齐，但是在因正六边形零件组在捆扎打包时需要采用专用的打包架将多个零件整形成正六边结构，再将六边形结构的零件组捆扎，之后再将捆扎好的零件组经推送机构送入到被拉膜机构撑开并平铺的包装袋内实现套袋，套袋完成后，再利用封口机构将包装袋端部封口，而为了方便运输的稳定性或储存的稳定性，还会将多个零件组堆叠整齐后再次捆扎成大捆，但此时因正六边形零件组的结构限制，如若为了实现快速堆叠，则可堆成如图1所示的情况，但因零件组正六边形结构的棱角，使得堆叠后的相邻零件组之间存在菱形间隙，一方面导致堆叠不够紧凑，另一方面也使得菱形间隙周边的部分零件没有支撑而容易在上方零件的压力下将捆扎带挤松甚至挤断，引发安全性问题；而若是为了保证堆叠更加稳固，则堆叠成如图2所示状态，这种方式虽然能够使得堆叠更加稳定，但是在零件组堆叠放置时，需要将零件准确放入到零件组之间形成的燕尾沉槽内，增加了零件组放入的难度，也即增加了堆叠的成本。

发明内容

本发明意在提供一种轴类零件打包装置，以解决现有的轴类零件的打包堆叠存在的成本高的问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种轴类零件打包装置，包括拉膜机构、支撑机构和产品输送线，拉膜机构用于将包装袋撑开并平铺，支撑机构包括至少两个用于支撑零件的支撑板，还包括设置在支撑板上方的提升机构，提升机构包括三维空间移动器和夹持器，夹持器安装在三维移动器的输出端，夹持器包括托板和压板，压板上连接有驱动压板升降的驱动器，压板位于托板上方，提升机构能够将支撑板上的包装袋转移到产品输送线上。

本方案的原理及优点是：实际应用时，在需要对轴类零件进行打包时，先利用拉膜机构将包装袋在支撑板上方撑开并平铺，接着将需要打包成零件组的多根零件推入到被拉膜机构平铺并撑开的包装袋内，进入包装袋的零件被支撑机构的多个支撑板所支撑，然后利用提升机构的托板将含有多个零件的包装袋托起，包装袋托起后，提升机构的压板向下压紧零件，因压板和托板从零件上下两侧夹紧(包装袋被夹紧后可以采用封口设备将包装袋的两端封口或将包装袋两端扎紧)，使得即便零件堆叠也会被压板与托板之间的挤压力压成单排排列，保证包装袋内的零件能够被压板和托板稳定夹持，进而确保提升机构的三维空间移动器在转移零件时，相邻零件之间不会发生相对位置移动，保证提升机构在将带有零件的包装袋放置到产品输送线上后，相邻零件之间的单排排列位置基本不变。在提升机构夹持着零件组堆叠时，因每个零件组均为一字排开，则可以先底层(也即第一层)的两个及以上的零件组铺好，然后再铺第二层的零件组，零件组堆叠过程保证每层的零件组的数量相同，相邻层之间的零件组错开一个零件半径的距离进而确保了堆叠完成后，多个零件组堆叠后的横截面呈正方形或长方形，相比现有技术，本方案因取消了对每一个零件组的捆扎，故而节省了捆扎带来的设备成本、捆扎的工艺耗时成本和捆扎带来的捆扎带成本，既有利于缩短零件打包时长提高工艺效率，还有利于降低打包成本；此外因每一个零件组内的零件均呈一字排开，而上下相邻层的零件之间仅仅错开一个零件半径的距离，使得每层零件组中除了一个零件仅有一根零件在一侧支撑外，其余零件均由左右两个零件同时支撑，可见所有零件基本全部得到支撑，这也保证了即便堆叠的高度较高也依然能够保证堆叠后呈长方形或正方形的堆叠体能稳定堆叠，也即本方案兼顾了打包的低成本性、打包的高效率和打包的堆叠稳定性。

优选的，作为一种改进，所述托板的上表面或/和压板的下表面上设有弹性块。

有益效果：本方案通过在托板上表面或/和压板下表面上设有弹性块，使得在压板和托板夹紧零件时，弹性块能够在弹性形变下增加与零件的接触面积，保证了在对零件夹紧的基础不夹伤轴类零件。

优选的，作为一种改进，所述驱动器的输出端与压板之间连接有高度调节件，高度调节件用于调整压板与托板之间的距离。

有益效果：因实际使用中，零件的规格有多种，如外径不同的多种零件均要依靠本夹紧机构进行夹紧，零件外径不同时，则需要通过调整高度调节件的位置来调整压板与托板之间的最小间距，进而确保不同外径的零件都能通过本方案的提升机构进行夹紧而不需要去调整驱动器的行程，提高了本方案的实用性。

优选的，作为一种改进，所述三维空间移动器包括第一直线模组、两个第二直线模组和两个升降模组，第一直线模组包括两条互相平行的模组本体，两个模组本体的输出端之间固定连接有安装架，每个升降模组与安装架之间连接着一个第二模组，第一模组、第二模组和升降模组的输出端的行程两两互相垂直，每个升降模组的输出端均连接一个夹持器。

有益效果：采用本方案时，通过两条互相平行的模组本体来带动同一个安装架的移动，使得安装架移动更加稳定，避免了安装架因仅在单侧进行主动移动带来的安装架扭曲变形的问题。而升降模组、第二直线模组和夹持器的数量均为两个，使得通过两个夹持器同时对轴类零件进行夹持，保证了即便是不同轴类零件长度尺寸不同，也可以根据轴类零件的长度来调整两个夹持器之间的间距进而适合不同长度的轴类零件的夹持位置要求，确保针对不同轴类零件的夹持和转移都能稳定进行。

优选的，作为一种改进，还包括设置在产品输送线上的限宽机构，限宽机构包括挡块一和挡块二，挡块一和挡块二位于产品输送线两侧，挡块一和挡块二之间的间距能够调节。

有益效果：本方案通过挡块一和挡块二的设置，使得多个零件组堆叠时，堆叠的零件组限制在挡块一和挡块二之间，通过挡块一和挡块二形成对堆叠宽度的限定，有利于提高多个零件组堆叠的稳定性，在堆叠稳定性得以保障的基础上也有利于方便多个零件组堆叠更高。

此外，挡块一和挡块二之间的间距能够调整，进而方便针对不同的堆叠宽度要求时进行适应性地调整，提高了本方案的实用性。

优选的，作为一种改进，所述产品输送线为辊筒输送线，辊筒输送线包括支撑架和若干个辊筒，挡块一和挡块二均设置在相邻辊筒之间，挡块一和挡块二竖向设置且能够自转；限宽机构还包括安装在支撑架上的调节器，调节器包括能够转动的双向丝杆，双向丝杆的两螺纹段上分别安装有调节座，调节座滑动连接在支撑架上，其中一个调节座上安装着挡块一，另一个调节座上安装着挡块二。

有益效果：本方案通过在产品输送线的支撑架上安装带双向丝杆的调节器，方便挡块一和挡块二之间间距调节的基础上使得支撑产品输送线的支撑架的高度空间能够利用，而能够自转的挡块一和挡块二设置在相邻辊筒之间，一方面将相邻辊筒之间的空闲位置进行了利用，另一方面，在堆叠好的零件组沿着辊筒输送线移动时，因挡块一和挡块二不但不会对零件组的移动造成阻碍，还能保证多个零件组在统一捆扎前沿辊筒输送线的稳定移动。

优选的，作为一种改进，所述产品输送线包括输送段一和输送段二，输送段一和输送段二之间设置捆扎机。

有益效果：本方案通过在输送段一和输送段二之间设置捆扎机，使得堆叠好的零件组能够在到达捆扎机上时上实现捆扎打包，相比于现有技术需要先对每个零件组进行捆扎打包的情况，本方案只需要对堆叠好的多个零件组进行统一一次性打包即可，捆扎打包的工序大大缩短，捆扎的捆扎带的材料使用量也大大减少，极大降低了成本。

此外，在捆扎打包时，输送段一和输送段二能够对堆叠的零件组进行支撑，保证了打包过程中，零件组不会出现堆叠松散的情况。

优选的，作为一种改进，还包括临时存放机构，临时存放机构包括升降架和两条转移输送线，转移输送线安装在升降架上，转移输送线设置在辊筒输送线的相邻辊筒之间，转移输送线的输送方向与辊筒输送线的输送方向垂直，两条所述转移输送线之间设有称重台。

有益效果：在实际的产品生产中，大多数产品的包装线都未有单独设置称重的工序，对于需要检查产品的重量时，不得不将称重的工序进行单独设置，比如将捆扎打包好的多个零件组借用其他设备转移到称重台上称重，称重完成后再送回产品输送线上进行后续的工序人(如扫码入库)，但是为实现捆扎的零件组的转移时存在问题，比如针对重量大尺寸大的轴类零件(堆叠后长宽高约为6m*0.6m*0.5m，重量1吨左右)，转移时需要叉车或行车转移，称重时也需要大型的台秤才能实现，且转移过程耗时费力；而本方案只需要对需要临时转移或者需要称重的捆扎零件组通过升降架的升起，而利用转移输送线将产品输送线(也即辊筒输送线)上的零件组托起再转移走，即可实现零件组从辊筒输送线的转移，在需要称重时，也可以通过降下升降架，使得转移输送线上的零件组下落到称重台上，称重完成后，再次上升升降架，通过转移输送线再将零件组托起并送往辊筒输送线即可，整个过程无需设置叉车或行车，且转移操作简单方便。

优选的，作为一种改进，所述支撑机构还包括升降器和拢管器，升降器用于带动支撑板和拢管器升降，拢管器包括两个推拢板，两个推拢板能够互相靠拢或互相远离，推拢板靠拢时将多个零件互相靠拢。

有益效果：采用本方案时，利用推拢板将包装袋内的零件向中间靠拢，保证在夹持器夹持时，可以通过压板对零件的按压，使得零件被按压后，所有零件保持单排的同时相邻零件紧密贴合，保证后续对带有零件的包装袋的整齐堆放。

采用轴类零件打包装置的打包方法，包括如下打包步骤：

S1、撑开包装袋并拉出包装袋：利用拉膜机构将包装袋撑开并平铺；

S2、推送零件到包装袋内：将零件推送到撑开的包装袋内，推送过程中，位于包装袋下方的支撑板对零件形成支撑；

S3、夹紧包装袋：利用提升机构的三维空间移动器带动夹持器移动，使得托板对包装袋进行承托，然后启动驱动器，使得压板将零件压成单排并与托板一起夹紧带零件的包装袋；

S4、转移并堆叠包装袋：利用提升机构的三维空间移动器带动夹持器将包装袋转移到产品输送线上进行堆叠，堆叠时逐层将零件组堆好，堆好的多个带包装袋的零件组呈长方形机构或正方形结构。

有益效果：通过本方法，使得轴类零件在打包堆叠时无需单独对每一个零件组进行多边形的捆扎，简化了工序，实现了减员提效。

附图说明

图1为现有技术的轴类零件打包堆叠方式一的示意图；

图2为现有技术的轴类零件打包堆叠方式二的示意图；

图3为本发明实施例的三维结构示意图；

图4为图3中的A部放大示意图；

图5为本发明实施例堆叠时的堆叠方式示意图；

图6为本发明实施例中提升机构的三维结构示意图；

图7为图6中B部放大示意图；

图8为图6中的夹持器的三维结构示意图；

图9为图8的前视图；

图10为本发明实施例中临时存放机构和辊筒输送线的输送段二的连接关系示意图；

图11为图10中升降机和升降架的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：放卷机构100、拉膜机构200、拉膜座21、拉膜框22、第一齿条23、启动电机24、支撑机构300、支撑板31、提升机构400、固定架4、夹持器40、第一直线模组41、安装架42、驱动电机43、移动架44、第二齿条45、升降模组46、连接架401、托板402、安装板403、压板404、连接柱405、调节套406、封口机构500、封口架51、上封板52、下封板53、上封板伸缩器54、下封板伸缩器55、产品输送线600、输送段一61、输送段二62、挡块一63、挡块二64、调节座65、捆扎机700、临时存放机构800、升降架81、承重梁811、连接梁812、转移输送线82、称重台83、支撑板84。

实施例基本如附图3至图11所示，结合图3至图5，一种轴类零件打包装置，包括推送机构、放卷机构100、开袋机构、拉膜机构200、支撑机构300、提升机构400、割膜机构、封口机构500和产品输送线600，推送机构、放卷机构100、开袋机构、拉膜机构200、支撑机构300和封口机构500均安装在机架上，推送机构用于将零件推送到支撑机构300上，放卷机构100用于不断放出包装袋，开袋机构用于将包装袋的袋口撑开，拉膜机构200用于将包装袋从开袋机构上拉出并平铺(也即保持包装袋袋口撑开并拉出包装袋以实现包装袋平铺)，包装袋的拉出长度大于轴类零件的长度，支撑机构300用于支撑被推送机构送到包装袋内的多个零件(多个零件放在同一个包装袋内形成一个零件组)，提升机构400用于夹紧套有包装袋的零件组并带动零件组转移到产品输送线600上进行堆叠；割膜机构设置在开袋机构与拉膜机构200之间，割膜机构用于将拉膜机构200拉出的一个包装袋从放卷的包装袋上割断或熔断，割膜机构在本实施例附图中未视出；封口机构500用于在零件组完成包装袋套袋后，将包装袋两端进行封口。

具体地，推送机构可以采用推送器和推送板，推送器用于带动推送板水平移动，具体的推送器可以采用气缸、直线模组等，本实施例未公开推送机构的结构图，推送器安装在机架上，推送板能够将放置在机架上或者放置在某一空腔内的待打包的多个零件推入到被拉膜机构200拉出的包装袋上。

具体地，放卷机构100采用放卷辊，开袋机构可以采用如中国专利公告号为CN203544409U中的开袋装置500，也可以采用现有技术的其他开袋结构。

结合图3和图4，拉膜机构200包括拉膜座21、拉膜启动器和拉膜框22，拉膜座21滑动连接在机架上设有的滑轨上，拉膜框22固定在拉膜座21上，拉膜框22的移动方向与推送板的移动方向平行，拉膜框22位于推送板和开袋机构之间，拉膜启动器用于带动拉膜框22沿滑轨移动，拉膜启动器包括启动电机24、第一齿轮和第一齿条23，第一齿条23的长度方向与滑轨方向平行，第一齿轮与第一齿条23啮合，启动电机24固定在拉膜座21上，第一齿轮固定在启动电机24的输出端，启动电机24带动第一齿轮转动，进而使得第一齿轮沿着第一齿条23移动，移动过程中拉膜座21也同步移动，进而促使拉膜框22移动，拉膜框22从开袋机构一侧将包装袋向推送机构移动以实现拉膜后包装袋的平铺；拉膜框22可以采用中国专利公告号为CN205440946U中的安装有夹袋机构的方形套体。

支撑机构300包括升降器、拢管器(图中未视出)和至少两个用于支撑零件的支撑板31，升降器用于带动支撑板31和拢管器升降，拢管器设置在最靠近推送机构一端的支撑板31一侧，拢管器位于推送机构与最左侧的支撑板31之间，拢管器和每个支撑板31均有各自的升降器，升降器采用固定在机架上的气缸，多个单独的升降器的设置，以方便对拢管器和多个支撑板31的单独控制，支撑板31中间低而两端高；拢管器包括两个推拢板，两个推拢板能够互相靠拢或互相远离，推拢板靠拢时将多个零件互相靠拢，拢管器可以采用中国专利公告号为CN203544409U中的夹管机构，该专利中的夹管弯爪就相当于本实施例的推拢板，拢管器使得在零件刚插入到包装袋内后，即可利用拢管器将零件互相向中间靠拢。

结合图6至图9，提升机构400设置在支撑板31上方，提升机构400包括固定架4、三维空间移动器和两个夹持器40，固定架4固定在地面上，三维空间移动器安装在固定架4上，支撑机构300、拉膜机构200均位于固定架4下方，三维空间移动器能够带动整个夹持器40进行X轴、Y轴和Z轴移动，具体地三维空间移动器包括安装在固定架4上的第一直线模组41，第一直线模组41采用双模组单驱动的同步带模组，双模组单驱动的同步带模组包括两个模组本体和一个驱动源，一个驱动源能够同时带动两个模组本体同步移动，每个模组本体均滑动连接在固定架4上，两个模组本体平行且两个模组本体的输出端之间固定有一个安装架42，本实施例中，安装架42为龙门架。第一直线模组41用于带动安装架42水平移动(相当于第一直线模组41带动安装架42沿X轴移动)。

安装架42上固定安装有第二齿条45和两个与安装架42长度方向平行的滑轨，安装架42的滑轨上滑动连接有两个第二直线模组，每个第二直线模组均包括移动架44、驱动电机43和第二齿轮，移动架44同时滑动连接在安装架42的两个滑轨上，驱动电机43固定在移动架44上，第二齿轮固定连接在驱动电机43的输出端，第二齿轮与第二齿条45啮合。驱动电机43用于带动第二齿轮转动，进而使得移动架44沿着滑轨移动。移动架44的移动方向与安装架42能够移动的方向呈90度，以使得移动架44的移动方向相当于沿Y轴移动。第二直线模组用于带动升降模组46沿着安装架42移动以使得两个移动架44之间的间距能够调整。

每个移动架44上均固定有一个升降模组46，每个升降模组46的输出端均固定连接着一个夹持器40，升降模组46用于带动夹持器40竖向移动(也即Z轴移动)。

夹持器40包括安装在升降模组46输出端的连接架401，连接架401上固定有驱动器一和驱动器二，驱动器一为竖直设置的气缸，驱动器二为水平设置的直线模组。

驱动器二的输出端(也即直线模组的滑块上)固定连接有托板402，驱动器二用于带动托板402远离或靠近轴类零件；本实施例的托板402呈U型，以使得托板402能够以一体成型的方式方便成型，又能方便在滑块上的安装，还能方便托板402实现对轴类零件的承托(当轴类零件位于托板402上方时，三维空间移动器带动夹持器40向上移动，则托板402将轴类零件承托)。

驱动器一的输出端(也即气缸的活塞杆端部)固定连接有安装板403，安装板403上连接有高度调节件，高度调节件底部连接压板404，高度调节件用于调整压板404与托板402之间的距离。高度调节件的数量为两个，且关于气缸的输出端对称分布。驱动器一用于带动压板404远离或靠近托板402，压板404和托板402配合从轴类零件上下两侧将零件夹紧。

高度调节件包括连接柱405、调节套406和弹性件，连接柱405与压板404固定连接，调节套406螺纹连接在连接柱405上，弹性件位于压板404与安装板403之间，调节套406和弹性件位于安装板403两侧，调节套406抵紧在安装板403上。本实施例中，弹性件采用弹簧，弹簧套在连接柱405上。

托板402的上表面或/和压板404底面上设有弹性块，本实施例中，压板404底面固定弹性块，弹性块可以采用橡胶块，通过弹性块使得在压板404和托板402夹紧零件时，弹性块能够在弹性形变下增加与零件的接触面积，保证了在对零件夹紧的基础不夹伤轴类零件。

结合图3和图4，封口机构500的数量有2个，两个封口机构500对包装袋的两端分别进行封口，封口机构500包括滑动连接在机架上的封口架51、上封板52、下封板53、上封板伸缩器54和下封板伸缩器55，封口架51通过设有机架上的推移器带动封口架51远离或靠近支撑板31的中心位置，而上封板伸缩器54用于带动上封板52向下移动以靠近下封板53，下封板伸缩器55以带动下封板53向上移动以靠近上封板52，上封板52和下封板53从上下两方夹紧包装袋，以实现对包装袋端口的热封成型。

结合图3、图10和图11，产品输送线600采用带动力的辊筒输送线，辊筒输送线包括支撑架和若干个辊筒，支撑架上还安装有限宽机构，限宽机构包括调节器、挡块一63和挡块二64，挡块一63和挡块二64位于产品输送线600两侧，调节器包括双向丝杆和两个调节座65，双向丝杆的两个螺纹段上分别安装有调节座65，挡块一63转动连接在一个调节座65上，挡块二64转动连接在另一个调节座65上，挡块一63和挡块二64竖向设置，挡块一63和挡块二64均设置在相邻辊筒之间，挡块一63和挡块二64均为能够自转的转动辊，调节座65位于辊筒下方。

辊筒输送线包括输送段一61和输送段二62，输送段一61和输送段二62之间设置捆扎机700，输送段二62位于输送段一61的输出端一侧，输送段二62上方设置有临时存放机构800。

临时存放机构800包括升降架81和两条转移输送线82，两条转移输送线82互相平行，转移输送线82设置在相邻辊筒之间，转移输送线82的输送方向与辊筒输送线的输送方向垂直，两条转移输送线82之间设有称重台83，称重台83与辊筒输送线并排设置。

具体地，升降架81的驱动机构为四柱丝杆联动升降机，比如品牌为纽卡德的锥齿轮丝杆升降机，升降机安装在地面上。

升降架81包括两条承重梁811和三条连接梁812，承重梁811与连接梁812垂直，承重梁811与辊筒平行，转移输送线82安装在承重梁811上，连接梁812位于两根承重梁811之间。其中两根连接梁812与两根承重梁811围合的空间用于放置称重台83。

每个转移输送线82均采用链条输送线或者皮带输送线，本实施例的中采用皮带输送线，转移输送线82包括主动轮和传送用的传送带，传送带上固定连接有用于托起产品的支撑板31，两个主动轮之间固定连接有输入轴，还包括带动输入轴转动的电机，该电机固定连接在连接梁812上，该电机的输出轴与输入轴之间通过锥齿轮传动。

采用上述轴类零件打包装置的打包方法如下：

S1、撑开包装袋并拉出包装袋：放卷机构100放出包装袋，放出的包装袋被开袋机构所撑开，再利用拉膜机构200的拉膜框22夹住包装袋的袋口，然后利用拉膜启动器带动拉膜座21和拉膜框22移动以将包装袋从开袋机构上拉出到靠近推送机构一侧完成包装袋的平铺，包装袋拉膜长度大于轴类零件长度。

S2、推送零件到包装袋内：利用推送机构将零件推送到被拉膜框22撑开的包装袋内，推送过程中，被推送的零件先经过拢管器上方，拢管器启动，进而将零件向中间靠拢；零件继续被推送机构向包装袋内推送，位于包装袋下方的支撑板31逐渐上升以对零件形成支撑，该过程中支撑板31只在轴类零件移动到对应的支撑板31上方后才升起。

S3、夹紧包装袋：轴类零件完全放入到包装袋内后，启动割膜机构，使得割膜机构将拉出的一个包装袋在靠近开袋机构的一端熔断，接着拉膜机构200放开对包装袋的夹持，使得带有零件的包装袋仅由支撑板31支撑，接着利用提升机构400的三维空间移动器带动夹持器40移动，使得托板402对包装袋进行承托，然后启动驱动器一，使得压板404向下压紧零件，因压板404和托板402从零件上下两侧夹紧，使得即便零件堆叠也会被压板404与托板402之间的挤压力压成单排排列，接着提升机构400带动被夹紧的带零件的包装袋上升到封口机构500所在高度，启动封口机构500，使得封口机构500的封口架51移动到支撑板31正上方，并使得包装袋的端部落在上封板52和下封板53之间，上封板伸缩器54和下封板伸缩器55启动，带动上封板52和下封板53共同作用在包装袋上完成对包装袋的端部封口。

S4、转移并堆叠包装袋：利用提升机构400的三维空间移动器带动夹持器40将封口完成的包装袋转移到输送段一61上进行堆叠，堆叠时逐层将零件组堆好，堆好的多个带包装袋的零件组呈长方形机构或正方形结构。该步骤中，在堆叠前，调整好挡块一63与挡块二64之间的间距，并在输送段一61上放置与两个挡块间距等宽的垫板(如木板)，方便零件组堆叠在垫板上；堆叠时，上下相邻层的零件之间仅仅错开一个零件半径的距离。

S5、捆扎：堆叠好的零件组被送往捆扎机700上进行捆扎。

S6、称重：捆扎好的零件组被送到输送段二62上后，升降架81上升，使得两条转移输送线82上升至高于输送段二62的辊筒，原本位于辊筒上的产品被两条转移输送线82同时托起并随着转移输送线82的输送被送往称重台83，产品到达称重台83上方后，升降机带动两条转移输送线82向下移动，使得产品落在称重台83上进行称重，完成了对产品的称重。

S7、包装袋送回输送段二62：使得升降机带动两条转移输送线82上升，进而转移输送线82将称重台83上的产品托起，被托起的产品在转移输送线82的反向输送下送到输送段二62上，当产品到达输送段二62的辊筒上方后，控制升降机使得转移输送线82下降到辊筒顶部以下，产品在下降过程中被输送段二62托起而继续沿着辊筒输送线传送。

本实施例实现了对零件的推送、打包、转移、堆叠和称重，实现了轴类零件的全自动打包，相比现有技术，本实施例取消了对每一个零件组的捆扎，故而节省了捆扎带来的设备成本、捆扎的工艺耗时成本和捆扎带来的捆扎带成本，既有利于缩短零件打包时长提高工艺效率，还有利于降低打包成本；此外因每一个零件组内的零件均呈一字排开，而上下相邻层的零件之间仅仅错开一个零件半径的距离，使得每层零件组中除了一个零件仅有一根零件在一侧支撑外，其余零件均由左右两个零件同时支撑，可见所有零件基本全部得到支撑，这也保证了即便堆叠的高度较高也依然能够保证堆叠后呈长方形或正方形的堆叠体能稳定堆叠，总而言之，本实施例兼顾了打包的低成本性、打包的高效率和打包的堆叠稳定性。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种轴类零件打包装置，包括拉膜机构、支撑机构和产品输送线，拉膜机构用于将包装袋撑开并平铺，支撑机构包括至少两个用于支撑零件的支撑板，其特征在于：还包括设置在支撑板上方的提升机构，提升机构包括三维空间移动器和夹持器，夹持器安装在三维移动器的输出端，夹持器包括托板和压板，压板上连接有驱动压板升降的驱动器，压板位于托板上方，提升机构能够将支撑板上的包装袋转移到产品输送线上。

2.根据权利要求1所述的轴类零件打包装置，其特征在于：所述托板的上表面或/和压板的下表面上设有弹性块。

3.根据权利要求2所述的轴类零件打包装置，其特征在于：所述驱动器的输出端与压板之间连接有高度调节件，高度调节件用于调整压板与托板之间的距离。

4.根据权利要求1所述的轴类零件打包装置，其特征在于：所述三维空间移动器包括第一直线模组、两个第二直线模组和两个升降模组，第一直线模组包括两条互相平行的模组本体，两个模组本体的输出端之间固定连接有安装架，每个升降模组与安装架之间连接着一个第二模组，第一模组、第二模组和升降模组的输出端的行程两两互相垂直，每个升降模组的输出端均连接一个夹持器。

5.根据权利要求1所述的轴类零件打包装置，其特征在于：还包括设置在产品输送线上的限宽机构，限宽机构包括挡块一和挡块二，挡块一和挡块二位于产品输送线两侧，挡块一和挡块二之间的间距能够调节。

6.根据权利要求5所述的轴类零件打包装置，其特征在于：所述产品输送线为辊筒输送线，辊筒输送线包括支撑架和若干个辊筒，挡块一和挡块二均设置在相邻辊筒之间，挡块一和挡块二竖向设置且能够自转；限宽机构还包括安装在支撑架上的调节器，调节器包括能够转动的双向丝杆，双向丝杆的两螺纹段上分别安装有调节座，调节座滑动连接在支撑架上，其中一个调节座上安装着挡块一，另一个调节座上安装着挡块二。

7.根据权利要求6所述的轴类零件打包装置，其特征在于：所述产品输送线包括输送段一和输送段二，输送段一和输送段二之间设置捆扎机。

8.根据权利要求7所述的轴类零件打包装置，其特征在于：还包括临时存放机构，临时存放机构包括升降架和两条转移输送线，转移输送线安装在升降架上，转移输送线设置在辊筒输送线的相邻辊筒之间，转移输送线的输送方向与辊筒输送线的输送方向垂直，两条所述转移输送线之间设有称重台。

9.根据权利要求1所述的轴类零件打包装置，其特征在于：所述支撑机构还包括升降器和拢管器，升降器用于带动支撑板和拢管器升降，拢管器包括两个推拢板，两个推拢板能够互相靠拢或互相远离，推拢板靠拢时将多个零件互相靠拢。

10.根据上述权利要求1-9任一项的轴类零件打包装置的打包方法，其特征在于，包括如下打包步骤：

S1、撑开包装袋并拉出包装袋：利用拉膜机构将包装袋撑开并平铺；

S2、推送零件到包装袋内：将零件推送到撑开的包装袋内，推送过程中，位于包装袋下方的支撑板对零件形成支撑；

S3、夹紧包装袋：利用提升机构的三维空间移动器带动夹持器移动，使得托板对包装袋进行承托，然后启动驱动器，使得压板将零件压成单排并与托板一起夹紧带零件的包装袋；

S4、转移并堆叠包装袋：利用提升机构的三维空间移动器带动夹持器将包装袋转移到产品输送线上进行堆叠，堆叠时逐层将零件组堆好，堆好的多个带包装袋的零件组呈长方形机构或正方形结构。

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