CN114744836B - 多型号钢片组合叠层电机铁芯及制造方法、连续冲压模具 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种多型号钢片组合叠层电机铁芯及制造方法、连续冲压模具，其包括分析电机铁芯中不同结构钢片的结构特征，得到共同特征组与差异性特征组；按照差异性特征组在前、共同特征组在后的顺序设计连续冲切工位与冲切模具；在差异性特征组对应的冲切工位处，用于成型差异性特征的冲头采用单独控制方式，使得该冲头能够在冲切状态和非冲切状态之间进行切换；根据不同结构钢片的叠铆顺序和叠铆数量冲切成型出对应的钢片，成型过程中，控制属于该结构钢片上的差异性特征对应的冲头处于冲切状态。本发明能够实现多种不同结构的钢片的连续冲切成型，大大提高了生产效率，降低了制作成本，且柔性高。

Description

多型号钢片组合叠层电机铁芯及制造方法、连续冲压模具

技术领域

本发明属于电机铁芯制造技术领域，特别是涉及一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法。

背景技术

电动机是利用电磁力作用将电能转换成机械能的一种设备，其包括定子铁芯与转子铁芯，其中一种叠片式的电机铁芯结构，其由若干片钢片叠铆成具有一定轴向尺寸的定子铁芯与转子铁芯。

目前，本公司需要生产一款由两种不同结构的钢片叠设而成的电机铁芯，该电机铁芯包括由钢片A叠铆而成的第一叠层模组、由钢片B叠铆而成的第二叠层模组，所述第一叠层模组与所述第二叠层模组轴向叠铆为一个整体铁芯结构。

关于叠片式电机铁芯的制造，为了提高生产效率，现有技术中大多数采用的方法为连续冲切成型，如专利号为CN201922155942.8公开的定转子冲片连续套冲系统、专利号为CN97112716.6公开的定子铁心钢片与使用该钢片的定子铁心及其制造方法，但大多数的电机铁芯的连续冲切成型方法针对的都是具有相同结构的钢片叠加而成的铁芯结构、或在尺寸上可以配合同步成型的定子与转子结构（即大圈包小圈结构），对于由两种或以上型号的钢片叠设而成的电机铁芯，上述成型工艺不能直接适用和成型得到，若直接采用现有技术来制造此类结构的电机铁芯，则需要配置两套多步冲切成型模具，分别成型出第一叠层模组与第二叠层模组，然后再将第一叠层模组与第二叠层模组叠合在一起构成整体铁芯结构，该方式工序较多，模具需要设计两套，制造效率低且成本高。

因此，有必要提供一种新的多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，能够实现多种不同结构的钢片的连续冲切成型，大大提高了生产效率，降低了制作成本，且柔性高。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其包括分析电机铁芯中不同结构钢片的结构特征，得到共同特征组与差异性特征组，所述共同特征组中至少包括齿槽结构；按照差异性特征组在前、共同特征组在后的顺序设计连续冲切工位与冲切模具；在差异性特征组对应的冲切工位处，用于成型差异性特征的冲头采用单独控制方式，使得该冲头能够在冲切状态和非冲切状态之间进行切换；根据不同结构钢片的叠铆顺序和叠铆数量冲切成型出对应结构和数量的钢片，在每一种钢片成型过程中，在差异性特征组对应的冲切工位处，控制属于该结构钢片上的差异性特征对应的冲头处于冲切状态，在不影响该钢片结构成型的前提下，其他差异性特征对应的冲头处于冲切状态或非冲切状态。

进一步的，若其中一种结构钢片上的一个或多个差异性特征的轴向投影落入到另一种结构钢片上的一个差异性特征冲切区域内，则该一个或多个差异性特征对应的冲头不用采用单独控制方式进行冲切状态切换。

进一步的，其包括以下步骤：

S1）根据所要成型的所有钢片结构，在冲切模具上选择性的依次设置冲定位孔及圆板工位、冲霍尔及通风孔工位、冲扣点卡槽计数工位、冲绝缘片孔及轴孔工位、冲齿槽工位、冲扣点工位以及落料叠铆工位中的多个冲切工位，并配置对应的冲头；其中，冲定位孔及圆板中成型圆板冲切部的冲头、冲霍尔及通风孔工位中成型霍尔槽的冲头以及冲扣点卡槽计数工位中成型扣点卡槽的冲头均单独控制进行冲切；

S2）最底层钢片A的冲切：根据钢片结构，在料带上选择性的依次成型出定位孔和圆板冲切部、扣点卡槽、第一绝缘片孔、第一齿槽以及外圆周边缘中的多个特征，形成最底层钢片A，并被推送到落料叠铆工位下方的落料孔中；所述第一绝缘片孔为根据钢片结构选择性成型的结构；

S3）带扣点钢片A的冲切：根据钢片结构，继续在上述料带后面采用同步距选择性的依次成型出定位孔和圆板冲切部、第一绝缘片孔、第一齿槽、第一扣点以及外圆周边缘中的多个特征，形成带扣点钢片A，并被推送到所述落料孔中，利用第一扣点插入到最底层钢片A中的扣点卡槽中实现叠铆；所述第一绝缘片孔为根据钢片结构选择性成型的结构；

S4）重复步骤S3）成型出设定数量的带扣点钢片A，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起；

S5）不带霍尔槽钢片B的冲切：根据钢片结构，继续在上述料带后面采用同步距选择性的依次成型出定位孔、通风孔和延伸槽、第二绝缘片孔和轴孔、第二齿槽、第二扣点以及外圆周边缘中的多个特征，形成不带霍尔槽钢片B，叠铆在前述钢片表面上；所述通风孔、所述延伸槽以及所述第二绝缘片孔为根据钢片结构选择性成型的结构；

S6）重复步骤S5）成型出设定数量的所述不带霍尔槽钢片B，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起；

S7）带霍尔槽钢片B的冲切：根据钢片结构，继续在上述料带后面采用同步距选择性的依次成型出定位孔、霍尔槽与通风孔和延伸槽、第二绝缘片孔和轴孔、第二齿槽、第二扣点以及外圆周边缘中的多个特征，形成带霍尔槽钢片B，叠铆在前述钢片表面上；所述通风孔、所述延伸槽以及所述第二绝缘片孔为根据钢片结构选择性成型的结构；

S8）重复步骤S7）成型出设定数量的所述霍尔槽钢片B，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起，得到所述电机铁芯，并掉落脱离所述落料孔实现自动下料。

本发明的另一目的在于提供一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的连续冲压模具，其沿料带移动方向依次设置有冲定位孔及圆板工位、冲霍尔及通风孔工位、冲扣点卡槽计数工位、冲绝缘片孔及轴孔工位、冲齿槽工位、冲扣点工位以及落料叠铆工位；

其中，上模的升降模板上固定设置有在冲定位孔及圆板工位处成型出定位孔的冲头、在冲霍尔及通风孔工位处成型出通风孔和延伸槽的冲头、在冲绝缘片孔及轴孔工位处成型出绝缘孔和轴孔的冲头、在冲齿槽工位处成型处齿槽的冲头、在冲扣点工位处成型出齿槽的冲头以及在落料叠铆工位出成型出外圆周边缘的冲头；

所述升降模板上弹性浮动设置有若干弹性浮动冲头，所述弹性浮动冲头包括在冲定位孔及圆板工位处成型出圆板冲切部的冲头、在冲霍尔及通风孔工位处成型出霍尔槽的冲头、在冲扣点卡槽计数工位处成型出扣点卡槽的冲头；

所述升降模板上还设置与所述弹性浮动冲头一一配合的驱动件，所述驱动件通过水平伸出使得所述弹性浮动冲头向下伸出所述升降模板达到冲切状态；当所述驱动件撤销对所述弹性浮动冲头的作用力后，所述弹性浮动冲头在所述升降模板下降至冲切位置时弹性内缩在所述升降模板内达到非冲切状态。

本发明的还一目的在于提供一种采用上述多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法或连续冲压模具制造得到的电机铁芯，其由若干钢片结构叠铆在一起，所述若干钢片包括最底层钢片A、带扣点钢片A、不带霍尔槽钢片B以及带霍尔槽钢片B；

所述最底层钢片A与所述带扣点钢片A均包括中部镂空的圆板冲切部、围绕所述圆板冲切部环形设置有若干第一绝缘片孔、环形分布在圆周边的若干第一齿槽；所述带扣点钢片A上围绕所述圆板冲切部环形设置有若干第一扣点，所述最底层钢片A上设置有与所述第一扣点位置一一对应的且供所述第一扣点插入的扣点卡槽；

所述不带霍尔槽钢片B与所述带霍尔槽钢片B均包括中部镂空的轴孔、围绕轴孔一弧段径向向外延伸形成的延伸槽、围绕轴孔设置有若干通风孔、与所述第一扣点位置一一对应的第二扣点、与所述第一绝缘片孔位置一一对应的第二绝缘片孔、与所述第一齿槽位置结构相同的第二齿槽，所述带霍尔槽钢片B的圆周边上开设有用于安装霍尔元件的霍尔槽。

与现有技术相比，本发明一种多型号钢片组合叠层电机铁芯及制造方法、连续冲压模具的有益效果在于：通过巧妙的冲切工位设计以及在各个冲切工位中配置成型不同钢片上特征结构的冲头，针对不同钢片的差异性特征结构设计单控式的冲头，在冲切时，通过切换这些单控式冲头的冲切状态，进而实现了多种不同结构钢片的连续冲切成型，再通过扣点叠铆，成型出由多型号结构钢片组合而成的叠层式电机铁芯，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例中电机铁芯的立体结构示意图；

图2为本发明实施例中电机铁芯的剖面结构示意图；

图3为本发明实施例中钢片A的主视结构示意图；

图4为本发明实施例中钢片B的主视结构示意图；

图5为本发明实施例电机铁芯的冲切料带结构示意图；

图6为本发明实施例中连续冲压模具中单控冲头的布局示意图；

图7为本发明实施例中弹性浮动冲头设置的结构示意图；

图中数字表示：

101-钢片A；102-钢片B；103-单控冲头；

K1-冲定位孔及圆板工位；K2-冲霍尔及通风孔工位；K3-冲扣点卡槽计数工位；K4-冲绝缘片孔及轴孔工位；K5-冲齿槽工位；K6-冲扣点工位；K7-落料叠铆工位；K8-切废工位；

A1-圆板冲切部，A2-第一扣点，A3-第一绝缘片孔，A4-第一齿槽，B1-轴孔，B2-延伸槽，B3-通风孔，B4-第二扣点，B5-第二绝缘片孔，B6-第二齿槽，B7-霍尔槽；

1-定位孔，2-扣点卡槽，3-外圆周边缘，4-冲头，5-升降模板，6-驱动件。

具体实施方式

实施例一：

请参照图1-图7，本实施例为一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其用于制造由若干钢片A和若干钢片B叠设而成的电机铁芯；所述钢片A的中部形成有镂空的圆板冲切部A1，围绕圆板冲切部A1环形设置有若干第一扣点A2与若干第一绝缘片孔A3，在钢片A的圆周边环形分布有若干第一齿槽A4；所述钢片B的中部形成有镂空的轴孔B1，围绕轴孔B1一弧段径向向外延伸形成有延伸槽B2，围绕轴孔B1设置有若干通风孔B3、与第一扣点A2位置一一对应的第二扣点B4、与第一绝缘片孔A3位置一一对应的第二绝缘片孔B5，在钢片B的圆周边环形分布有若干与第一齿槽A4结构位置相同的第二齿槽B6，电机铁芯中部分钢片B的圆周边还开设有用于安装霍尔元件的霍尔槽B7。

在制造上述结构的电机铁芯前，本实施例对钢片A与钢片B的结构特征，进行了仔细的研究，经研究，总结出两种钢片具有如下结构特点：

1）具有共同特征部分，其包括扣点、绝缘片孔、齿槽以及外圆周边缘；

2）具有差异性特征部分，其包括钢片A中的圆板冲切部A1、钢片B中的轴孔B1、延伸槽B2、通风孔B3以及霍尔槽B7；

3）具有特征位置投影重叠部分，即钢片B中的轴孔B1、延伸槽B2、通风孔B3在钢片A上的轴向投影均落在圆板冲切部A1区域内；

4）钢片B中又有两种结构，一部分钢片B上设置有霍尔槽B7，另一部分钢片B上没有；

5）由于电机铁芯采用钢片叠铆方式将若干钢片叠设在一起，每个钢片上均设置有向下凸出的扣点，上层钢片的扣点通过插入到下层钢片对应扣点形成的凹槽中实现叠铆，但最底层的钢片上无需向下叠铆，因此，最底层的钢片上没有扣点，但设置有与扣点位置一一对应的且供扣点插入的扣点卡槽2。

因此，为了实现连续冲切成型工艺，本实施例主要采取了以下几点措施：

1）根据钢片A与钢片B的共同特征数量设置对应的双型号共用冲切工位，如在模具上设置成型出第一扣点A2或第二扣点B4的冲扣点工位、设置成型出第一绝缘片孔A3或第二绝缘片孔B5的冲绝缘片孔工位、设置成型出第一齿槽A4或第二齿槽B6的冲齿槽工位。

2）根据钢片A与钢片B的差异性特征部分设置对应的单用冲切工位，且同一种结构钢片中的不同结构特征之间设置适当的单型号共用冲切工位，如在模具上设置成型出圆板冲切部A1的冲圆板工位、设置成型出霍尔槽B7的冲霍尔工位、设置成型出轴孔B1的冲轴孔工位、设置成型出延伸槽B2的冲延伸槽工位、或设置成型出通风孔B3的冲通风孔工位；而霍尔槽B7、轴孔B1、延伸槽B2以及通风孔B3为钢片B中的结构。因此，这四种结构的冲切工位可以进行合并共用，在同一个工位上同步成型出来；本实施例中，由于轴孔B1与延伸槽B2为一体结构特征，且为不规则，另外，考虑到轴孔B1与外周的通风孔B3距离较近，为了防止冲切过程中料带变形以及提高轴孔B1与延伸槽B2一体结构特征的冲切精度，本实施例将轴孔B1与延伸槽B2分为两步成型，并将延伸槽B2、通风孔B3以及霍尔槽B7的冲切进行了合并共用，形成冲霍尔及通风孔工位；缩短了连续冲切步骤。

3）钢片B中还剩一个轴孔B1的冲切工位，为了进一步的缩短连续冲切步骤，而又不会对其他特征结构的冲切造成影响，本实施例将轴孔冲切工位与双型号共用冲切工位中的冲绝缘片孔工位进行了合并共用，形成冲绝缘片孔及轴孔工位。

4）为了保障每个冲切工位中各特征结构的冲切位置精准，在模具上还设置成型出定位孔1的冲定位孔工位；

5）为了实现所述电机铁芯的整体式下料，在模具上还设置将钢片从料带上冲切下料的落料叠铆工位；

上述设计后，模具上设置的工位包括冲定位孔工位；三个双型号共用冲切工位：冲绝缘片孔及轴孔工位、冲扣点工位与冲齿槽工位；一个单用冲切工位：冲圆板工位；一个单型号共用冲切工位：冲霍尔及通风孔工位；以及落料叠铆工位。

6）上述工位设计好后，主要考虑的就是各个冲切工位的布局顺序了。本实施例结合上述对两种钢片结构研究的总结点中的第三点和第四点，将成型出钢片A和钢片B差异性特征部分的工位放在前面，成型出两者共同特征部分的冲切工位放在后面；冲定位孔工位在最前面，落料叠铆工位在最后面；

然而，连续冲切成型工艺的原理是利用一套模具，通过上模与下模的合模，各个冲切工位同步进行冲切成型，若上述各个冲切工位同步进行冲切，其对应工位上的特征也同步成型出来，则会导致冲切到最后出来的钢片结构一样，且是两种钢片结构特征的整合，不能够得到所述电机铁芯。

由于钢片A的中部设置有圆板冲切部A1，若先冲切钢片A，则在后续冲切成型钢片B中特征的冲切工位中，投影位于圆板冲切部A1区域内的轴孔B1、延伸槽B2、通风孔B3这些特征结构的刀模不会对钢片A的成型造成影响；若先冲切钢片B，则在后续用于成型出钢片A的圆板冲切部A1的刀模则会对钢片B上的结构造成影响，将钢片B上的中间区域冲切掉。因此，本实施例将成型钢片A上圆板冲切部A1的冲切工位设置在钢片B的前面。进一步的，为了缩短连续冲切步骤，将冲圆板工位与冲定位孔工位合并共用，形成冲定位孔及圆板工位。

结合上述对两种钢片结构特征的分析总结的第5）点，则扣点卡槽特征设置在钢片A上，因此，所述电机铁芯实际上由四种钢片依次叠铆而成：带扣点卡槽的钢片A、带扣点的钢片A、不带霍尔槽的钢片B以及带霍尔槽的钢片B。

综上所述，为了能够成型出上述四种不同的钢片，本实施例将所述电机铁芯的冲切步骤依次划分为四种钢片的冲切：最外侧钢片A的冲切、设定数量钢片A的冲切、设定数量且不带有霍尔槽B7钢片B的冲切、设定数量且带有霍尔槽B7钢片B的冲切。

通过分析所述电机铁芯的整体结构，最外侧钢片A上是没有扣点的，仅设置有与第一扣点A2位置一一对应的且供第一扣点A2插入的扣点卡槽2，因此，最外侧钢片A的冲切还需要额外设置一个扣点卡槽冲切工位，最外侧钢片A的冲切代表着所述电机铁芯开始进行生产，因此，该工位还可以用作计数工位，形成冲扣点卡槽计数工位。

不同钢片在冲切过程中，差异性的特征部分的冲切刀模是不能够与共同特征部分的冲切刀模设置在同一升降模板上的，因此，本实施例中，将冲定位孔及圆板工位中成型定位孔1的冲头、冲霍尔及通风孔工位中成型延伸槽B2和通风孔B3的冲头、冲绝缘片孔及轴孔工位中成型绝缘片孔和轴孔B1的冲头、冲齿槽工位中成型齿槽的冲头、冲扣点工位中成型扣点的冲头以及落料叠铆工位中成型外缘实现落料的冲头均设置在升降模板上；而冲定位孔及圆板中成型圆板冲切部A1的冲头、冲霍尔及通风孔工位中成型霍尔槽B7的冲头以及扣点卡槽冲切工位中成型扣点卡槽的冲头均单独配备一个升降驱动件，驱动冲头相对于升降模板实现上下运动，以实现该冲头的冲切部伸出或缩回状态，在冲切时，实现对圆板冲切部A1、霍尔槽B7以及扣点卡槽的单独成型控制，进而能够实现四种不同结构的钢片结构的成型。

综上所述，本实施例研发出了一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其包括以下步骤：

S1）在冲切模具上依次设置冲定位孔及圆板工位、冲霍尔及通风孔工位、冲扣点卡槽计数工位、冲绝缘片孔及轴孔工位、冲齿槽工位、冲扣点工位以及落料叠铆工位；其中，冲定位孔及圆板中成型圆板冲切部A1的冲头、冲霍尔及通风孔工位中成型霍尔槽B7的冲头以及冲扣点卡槽计数工位中成型扣点卡槽的冲头均单独控制进行冲切；具体的，上述冲头4可以弹性浮动设置在升降模板5上，利用气缸横向驱动顶持冲头4顶部向下突出，即可在升降模板5冲切下降到位时，上述冲头4与下模配合实现冲切，该状态本实施例称为冲切状态；当气缸缩回，上述冲头4的顶部没有下顶持作用力，当升降模板5冲切下降到位时，冲头4在弹力作用下缩回到升降模板5内，无法进行冲切，该状态本实施例称为非冲切状态；

2）最底层钢片A的冲切：在料带上依次成型出定位孔1和圆板冲切部A1、扣点卡槽2、第一绝缘片孔A3、第一齿槽A4以及外圆周边缘3，形成最底层钢片A，并被推送到落料叠铆工位下方的落料孔中；在此过程中，成型圆板冲切部A1以及扣点卡槽的冲头处于冲切状态，成型霍尔槽B7的冲头处于非冲切状态；该过程中，在冲扣点工位处，冲第一扣点A2的冲头对应于料带上扣点卡槽的位置，因此，不会成型出第一扣点A2，减少了单独冲头驱动结构的设计；另外，在冲霍尔及通风孔工位和冲绝缘片孔及轴孔工位处，由于成型通风孔B3和延伸槽B2的冲头、成型轴孔B1冲头对应于料带上圆板冲切部A1的位置，因此，不会成型出通风孔B3、延伸槽B2以及轴孔B1，同样也节省了这些结构特征对应冲头驱动结构的设置；

3）带扣点钢片A的冲切：继续在上述料带后面采用同步距依次成型出定位孔1和圆板冲切部A1、第一绝缘片孔A3、第一齿槽A4、第一扣点A2以及外圆周边缘3，形成带扣点钢片A，并被推送到所述落料孔中，利用第一扣点A2插入到最底层钢片A中的扣点卡槽中实现叠铆；在此过程中，成型圆板冲切部A1的冲头处于冲切状态，成型扣点卡槽和霍尔槽B7的冲头处于非冲切状态；

4）重复步骤3）成型出设定数量的带扣点钢片A，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起；

5）不带霍尔槽钢片B的冲切：继续在上述料带后面采用同步距依次成型出定位孔1、通风孔B3和延伸槽B2、第二绝缘片孔B5和轴孔B1、第二齿槽B6、第二扣点B4以及外圆周边缘3，形成不带霍尔槽钢片B，叠铆在前述钢片表面上；在此过程中，成型圆板冲切部A1的冲头、成型霍尔槽B7的冲头以及成型扣点卡槽的冲切均处于非冲切状态；

6）重复步骤5）成型出设定数量的所述不带霍尔槽钢片B，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起；

7）带霍尔槽钢片B的冲切：继续在上述料带后面采用同步距依次成型出定位孔1、霍尔槽B7与通风孔B3和延伸槽B2、第二绝缘片孔B5和轴孔B1、第二齿槽B6、第二扣点B4以及外圆周边缘3，形成霍尔槽钢片B，叠铆在前述钢片表面上；在此过程中，成型霍尔槽B7的冲头处于冲切状态，成型圆板冲切部A1的冲头以及成型扣点卡槽的冲切均处于非冲切状态；

8）重复步骤7）成型出设定数量的所述带霍尔槽钢片B，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起，得到所述电机铁芯，并掉落脱离所述落料孔实现自动下料。

本实施例为了更方便的收集废料，在所述落料叠铆工位后面还设置有切废工位，将冲切产品后的料带裁切成一小段一小段的，便于收集。

本实施例还研发出了一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的连续冲压模具，其沿料带移动方向依次设置有冲定位孔及圆板工位、冲霍尔及通风孔工位、冲扣点卡槽计数工位、冲绝缘片孔及轴孔工位、冲齿槽工位、冲扣点工位以及落料叠铆工位；其中，上模的升降模板5上固定设置有在冲定位孔及圆板工位处成型出定位孔的冲头、在冲霍尔及通风孔工位处成型出通风孔B3和延伸槽B2的冲头、在冲绝缘片孔及轴孔工位处成型出绝缘孔和轴孔B1的冲头、在冲齿槽工位处成型处齿槽的冲头、在冲扣点工位处成型出齿槽的冲头以及在落料叠铆工位出成型出外圆周边缘的冲头；所述升降模板5上弹性浮动设置有在冲定位孔及圆板工位处成型出圆板冲切部A1的冲头、在冲霍尔及通风孔工位处成型出霍尔槽B7的冲头、在冲扣点卡槽计数工位处成型出扣点卡槽的冲头，所述升降模板5上还设置与上述弹性浮动冲头4一一配合的驱动件6，所述驱动件6通过水平伸出使得上述弹性浮动冲头4向下伸出所述升降模板5达到冲切状态；当所述驱动件6撤销对上述弹性浮动冲头4的作用力后，上述弹性浮动冲头4在所述升降模板5下降至冲切位置时弹性内缩在所述升降模板5内达到非冲切状态。

本实施例中的连续冲压模具的结构是根据最底层钢片A、带扣点钢片A、不带霍尔槽钢片B以及带霍尔槽钢片B四种钢片的结构进行定制设计的，若其他电机铁芯结构中，钢片上没有绝缘片孔、延伸槽或通风孔，则绝缘片孔、延伸槽或通风对应的冲头可以不用设置。

本实施例一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法及连续冲压模具，通过巧妙的冲切工位设计以及在各个冲切工位中配置成型不同钢片上特征结构的冲头，针对不同钢片的差异性特征结构设计单控式的冲头，在冲切时，通过切换这些单控式冲头的冲切状态，进而实现了多种不同结构钢片的连续冲切成型，再通过扣点叠铆，成型出由多型号结构钢片组合而成的叠层式电机铁芯，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其特征在于：其包括分析电机铁芯中不同结构钢片的结构特征，得到共同特征组与差异性特征组，所述共同特征组中至少包括齿槽结构；按照差异性特征组在前、共同特征组在后的顺序设计连续冲切工位与对应的冲切模具；在差异性特征组对应的冲切工位处，用于成型差异性特征的冲头采用单独控制方式，使得该冲头能够在冲切状态和非冲切状态之间进行切换；根据不同结构钢片的叠铆顺序和叠铆数量冲切成型出对应结构和数量的钢片，在每一种钢片成型过程中，在差异性特征组对应的冲切工位处，控制属于该结构钢片上的差异性特征对应的冲头处于冲切状态，在不影响该钢片结构成型的前提下，其他差异性特征对应的冲头选择性的处于冲切状态或非冲切状态。

2.如权利要求1所述的多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其特征在于：若其中一种结构钢片上的一个或多个差异性特征的轴向投影落入到另一种结构钢片上的一个差异性特征冲切区域内，则该一个或多个差异性特征对应的冲头不用采用单独控制方式进行冲切状态切换。

3.如权利要求1或2所述的多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其特征在于：其包括以下步骤：

S1）根据所要成型的所有钢片结构，在冲切模具上选择性的依次设置冲定位孔及圆板工位、冲霍尔及通风孔工位、冲扣点卡槽计数工位、冲绝缘片孔及轴孔工位、冲齿槽工位、冲扣点工位以及落料叠铆工位中的多个冲切工位，并配置对应的冲头；其中，冲定位孔及圆板中成型圆板冲切部的冲头、冲霍尔及通风孔工位中成型霍尔槽的冲头以及冲扣点卡槽计数工位中成型扣点卡槽的冲头均单独控制进行冲切；

S2）最底层钢片A的冲切：根据钢片结构，在料带上选择性的依次成型出定位孔和圆板冲切部、扣点卡槽、第一绝缘片孔、第一齿槽以及外圆周边缘中的多个特征，形成最底层钢片A，并被推送到落料叠铆工位下方的落料孔中；所述第一绝缘片孔为根据钢片结构选择性成型的结构；

S3）带扣点钢片A的冲切：根据钢片结构，继续在上述料带后面采用同步距选择性的依次成型出定位孔和圆板冲切部、第一绝缘片孔、第一齿槽、第一扣点以及外圆周边缘中的多个特征，形成带扣点钢片A，并被推送到所述落料孔中，利用第一扣点插入到最底层钢片A中的扣点卡槽中实现叠铆；所述第一绝缘片孔为根据钢片结构选择性成型的结构；

S4）重复步骤S3）成型出设定数量的带扣点钢片A，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起；

S5）不带霍尔槽钢片B的冲切：根据钢片结构，继续在上述料带后面采用同步距选择性的依次成型出定位孔、通风孔和延伸槽、第二绝缘片孔和轴孔、第二齿槽、第二扣点以及外圆周边缘中的多个特征，形成不带霍尔槽钢片B，叠铆在前述钢片表面上；所述通风孔、所述延伸槽以及所述第二绝缘片孔为根据钢片结构选择性成型的结构；

S6）重复步骤S5）成型出设定数量的所述不带霍尔槽钢片B，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起；

S7）带霍尔槽钢片B的冲切：根据钢片结构，继续在上述料带后面采用同步距选择性的依次成型出定位孔、霍尔槽与通风孔和延伸槽、第二绝缘片孔和轴孔、第二齿槽、第二扣点以及外圆周边缘中的多个特征，形成带霍尔槽钢片B，叠铆在前述钢片表面上；所述通风孔、所述延伸槽以及所述第二绝缘片孔为根据钢片结构选择性成型的结构；

S8）重复步骤S7）成型出设定数量的所述霍尔槽钢片B，并在所述落料孔中与之前的钢片叠铆在一起，得到所述电机铁芯，并掉落脱离所述落料孔实现自动下料。

4.如权利要求3所述的多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其特征在于：在所述步骤S2）过程中，成型圆板冲切部以及扣点卡槽的冲头处于冲切状态，成型霍尔槽的冲头处于非冲切状态。

5.如权利要求3所述的多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其特征在于：在所述步骤S3）过程中，成型圆板冲切部的冲头处于冲切状态，成型扣点卡槽和霍尔槽的冲头处于非冲切状态。

6.如权利要求3所述的多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其特征在于：在所述步骤S5）在此过程中，成型圆板冲切部的冲头、成型霍尔槽的冲头以及成型扣点卡槽的冲切均处于非冲切状态。

7.如权利要求3所述的多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法，其特征在于：在所述步骤S7）过程中，成型霍尔槽的冲头处于冲切状态，成型圆板冲切部的冲头以及成型扣点卡槽的冲切均处于非冲切状态。

8.一种多型号钢片组合叠层电机铁芯的连续冲压模具，其特征在于：其沿料带移动方向依次设置有冲定位孔及圆板工位、冲霍尔及通风孔工位、冲扣点卡槽计数工位、冲绝缘片孔及轴孔工位、冲齿槽工位、冲扣点工位以及落料叠铆工位；

其中，上模的升降模板上固定设置有在冲定位孔及圆板工位处成型出定位孔的冲头、在冲霍尔及通风孔工位处成型出通风孔和延伸槽的冲头、在冲绝缘片孔及轴孔工位处成型出绝缘孔和轴孔的冲头、在冲齿槽工位处成型处齿槽的冲头、在冲扣点工位处成型出齿槽的冲头以及在落料叠铆工位出成型出外圆周边缘的冲头；

所述升降模板上弹性浮动设置有若干弹性浮动冲头，所述弹性浮动冲头包括在冲定位孔及圆板工位处成型出圆板冲切部的冲头、在冲霍尔及通风孔工位处成型出霍尔槽的冲头、在冲扣点卡槽计数工位处成型出扣点卡槽的冲头；

所述升降模板上还设置与所述弹性浮动冲头一一配合的驱动件，所述驱动件通过水平伸出使得所述弹性浮动冲头向下伸出所述升降模板达到冲切状态；当所述驱动件撤销对所述弹性浮动冲头的作用力后，所述弹性浮动冲头在所述升降模板下降至冲切位置时弹性内缩在所述升降模板内达到非冲切状态。

9.一种电机铁芯，其特征在于：采用如权利要求3所述的多型号钢片组合叠层电机铁芯的制造方法制造得到，其由若干钢片结构叠铆在一起，所述若干钢片包括最底层钢片A、带扣点钢片A、不带霍尔槽钢片B以及带霍尔槽钢片B；

所述最底层钢片A与所述带扣点钢片A均包括中部镂空的圆板冲切部、围绕所述圆板冲切部环形设置有若干第一绝缘片孔、环形分布在圆周边的若干第一齿槽；所述带扣点钢片A上围绕所述圆板冲切部环形设置有若干第一扣点，所述最底层钢片A上设置有与所述第一扣点位置一一对应的且供所述第一扣点插入的扣点卡槽；

所述不带霍尔槽钢片B与所述带霍尔槽钢片B均包括中部镂空的轴孔、围绕轴孔一弧段径向向外延伸形成的延伸槽、围绕轴孔设置有若干通风孔、与所述第一扣点位置一一对应的第二扣点、与所述第一绝缘片孔位置一一对应的第二绝缘片孔、与所述第一齿槽位置结构相同的第二齿槽，所述带霍尔槽钢片B的圆周边上开设有用于安装霍尔元件的霍尔槽。

10.一种电机铁芯，其特征在于：采用如权利要求8所述的多型号钢片组合叠层电机铁芯的连续冲压模具制造得到；其由若干钢片结构叠铆在一起，所述若干钢片包括最底层钢片A、带扣点钢片A、不带霍尔槽钢片B以及带霍尔槽钢片B；

所述最底层钢片A与所述带扣点钢片A均包括中部镂空的圆板冲切部、围绕所述圆板冲切部环形设置有若干第一绝缘片孔、环形分布在圆周边的若干第一齿槽；所述带扣点钢片A上围绕所述圆板冲切部环形设置有若干第一扣点，所述最底层钢片A上设置有与所述第一扣点位置一一对应的且供所述第一扣点插入的扣点卡槽；

所述不带霍尔槽钢片B与所述带霍尔槽钢片B均包括中部镂空的轴孔、围绕轴孔一弧段径向向外延伸形成的延伸槽、围绕轴孔设置有若干通风孔、与所述第一扣点位置一一对应的第二扣点、与所述第一绝缘片孔位置一一对应的第二绝缘片孔、与所述第一齿槽位置结构相同的第二齿槽，所述带霍尔槽钢片B的圆周边上开设有用于安装霍尔元件的霍尔槽。

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