CN114744208A - 一种集流体刻蚀箔材及其制备方法、电极、锂电池 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种集流体刻蚀箔材及其制备方法、电极、锂电池，其中，所述刻蚀金属箔材的制备方法包括提供金属箔材；对所述金属箔材进行刻蚀处理，其中，所述金属箔材依次进过酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽；将刻蚀处理后的金属箔材进行烘干处理。本发明的制备方法简单，该刻蚀金属箔材比表面积大，电阻小，与电极层具有良好的附着力。

Description

一种集流体刻蚀箔材及其制备方法、电极、锂电池
技术领域
本申请涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种集流体刻蚀箔材及其制备方法、电极、锂电池。
背景技术
锂离子电池作为一种环境友好的锂二次电池，因其高比能量、高比功率、长循环寿命、高低温性能良好等特点，已经广泛应用于各种电子领域中如3C领域、EV领域等。
集流体是锂电池中不可或缺的组成部件之一，它不仅能承载活性物质，而且还可以将电极活性物质产生的电流汇集并输出，有利于降低锂电池的内阻，提高电池的库伦效率、循环稳定性和倍率性能。集流体是锂电池的关键材料，一方面承载粉状活性物质，另一方面起到汇集电流作用。
锂电池集流体通常采用铜箔和铝箔。一般表面光滑的铝箔与电极材料颗粒之间不易形成相互交叉填隙的“啮合”界面，且铝箔表面存在辊轧油膜和钝化膜使电极材料颗粒与集流体两相界面之间粘附不牢、接触不均匀、导电性差；尤其在电极吸液后，电极材料层膨胀程度增大，更使电极界面阻抗增加、导电性降低，甚至引起电极材料粉化或脱落，导致电池的性能下降。
发明内容
本申请所要解决的技术问题在于，提供一种高比表面积，电阻小，以及附着力强的刻蚀金属箔材及其制备方法。
本申请还要解决的技术问题在于，提供一种可靠性高、界面电阻小的锂电池电极。
本申请还要解决的技术问题在于，提供一种可靠性高，循环性能佳的锂电池。
为了解决上述技术问题，本申请提供了一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括：
提供金属箔材；
对所述金属箔材进行刻蚀处理，其中，所述金属箔材依次进过酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽，所述酸洗槽内的酸洗液包括HF和H2SO4，所述碱洗槽内的碱洗液包括Ca(OH)2和/或LiOH，所述清洗槽内含有去离子水，所述清洗槽内含有去离子水，其中，所述HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的4％～6％，所述Ca(OH)2和/或LiOH的总质量为碱洗液总质量的4％～6％；
将刻蚀处理后的金属箔材进行烘干处理。
作为上述方案的改进，所述HF和H2SO4的质量比为1:(2.5～5)。
作为上述方案的改进，所述碱洗槽内的碱洗液包括Ca(OH)2和LiOH，其中，所述Ca(OH)2和LiOH的质量比为1:(3.5～6.5)。
作为上述方案的改进，所述HF和H2SO4的质量比为1:(3～4)，所述Ca(OH)2和LiOH的质量比为1:(4～5)。
作为上述方案的改进，对所述金属箔材进行刻蚀处理的方法包括:
采用放卷机将成卷金属箔材放出至张力辊，所述金属箔材经过张力辊依次输送至所述酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽，所述金属箔材经过所述酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽的速度均为130～160m/min。
作为上述方案的改进，所述去离子水的温度为50～70℃。
作为上述方案的改进，所述金属基材的厚度为10～20μm，所述金属基材经过所述酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽的速度均为140～150m/min。
相应地，本申请提供了一种集流体刻蚀箔材，所述集流体刻蚀箔材由上述制备方法制得，所述刻蚀金属箔材具有若干个凹孔，所述凹孔的深度小于10μm、孔径为5～30μm。
相应地，本申请还提供了一种锂电池的电极，包括上述的制备方法制得的刻蚀金属箔材。
相应地，本申请还提供了一种锂电池，包括上述的制备方法制得的刻蚀金属箔材。
实施本申请，具有如下有益效果:
本申请的刻蚀处理方法简单，不仅可以去除金属箔材表面的油污、杂质等，提高金属箔材的表面润湿张力，还可以提高刻蚀效率，在不影响金属箔材拉伸强度的情况下，获得高比表面积，高附着力，内阻低的刻蚀金属箔材。
本申请的刻蚀金属箔材具有大量的凹孔，且凹孔的孔径范围广，可以容纳不同粒径的电极材料，更重要的是，该凹孔可以容纳更多的锂材料，起到补锂的作用。
与光面金属箔材相比，本申请的刻蚀金属箔材存在质量占比轻，相同压实密度下电极材料的颗粒间隙变大，电解液保液量、电极材料与金属箔材间的附着力和机械柔性增加等优点。其中，金属箔材质量占比的减轻有助于减小整个电池器件的重量，刻蚀粗化后增大了金属箔材的表面自由能，使电极材料与金属箔材之间的附着力增加，有助于离子和电子的传输。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请作进一步地详细描述。
本申请提供了一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供金属箔材；
在本申请中金属基材的厚度优选为10～20μm。在本申请的其他实施例中，金属基材的厚度还可以小于10μm或大于20μm。
本申请的金属基材为铝箔或铜箔，但不限于此。由于铝箔在低电位时腐蚀问题较为严重，主要用于正极集流体，其中，铝箔的成分不纯会导致表面氧化膜不致密而发生点腐蚀，甚至会生成LiAl合金。
为了有效去除铝箔或铜箔上的杂质、油污和氧化层等，提高集流体金属箔材的清洁度和表面润湿张力，以便于导电材料或电池活性物质附着在集流体金属箔材上，本申请需要对金属基材进行清洗处理。
S2、对金属箔材进行刻蚀处理；
具体的，对金属箔材进行刻蚀处理的方法包括：采用放卷机将成卷金属箔材放出至张力辊，金属箔材经过张力辊依次输送至酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽、清洗槽其中，金属箔材依次进过酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽。
其中，第一步酸洗的作用主要是去除油污，并在金属基材的表面形成粗糙结构，增加金属基材的表面积，起到初步刻蚀的效果；第一步酸洗后碱洗的主要作用是去除金属基材上的极性物质，提高金属基材的表面润湿张力；第二不酸洗的作用是刻蚀金属基材的表面，以形成预设尺寸的凹孔，进一步增加金属基材的表面积。
根据发明人的大量实验和研究发现，若将第一步酸洗的步骤和碱洗步骤的顺序掉换，即金属箔材依次经过碱洗槽、酸洗槽和清洗槽，其中，金属箔材在酸洗槽的时间为本申请两次酸洗时间的总和，虽然只是简单的顺序掉换，但对刻蚀效果的影响非常大，不仅影响金属基材的表面润湿张力，还影响金属基材的拉伸强度、比表面积等。本申请酸洗、碱洗、酸洗的刻蚀顺序，不仅可以有效提高集流体金属箔材的清洁度和表面润湿张力，不影响其拉伸强度，还可以获得预设尺寸的凹孔。
本申请酸洗槽内的酸洗液、碱洗槽内的碱洗液是由特定的组分组成。具体的，本申请的酸洗液包括HF和H2SO4，本申请碱洗槽内的碱洗液包括Ca(OH)2和/或LiOH，本申请清洗槽内含有去离子水。其中，碱洗液可以只有Ca(OH)2，也可以只有LiOH，也可以同时有LiOH和Ca(OH)2。
由于Ca(OH)2和LiOH本申身为碱洗物质，因此可以作为碱洗液的组分。但根据申请人的研究发现，酸洗后的金属基材经过含有Ca(OH)2和/或LiOH的碱洗液后，电解液在金属箔材上润湿得更均匀，可以影响枝晶的生长方向和生产速度，避免枝晶朝同一方向生长，从而减少枝晶对锂电池性能的影响。
优选地，碱洗液包括Ca(OH)2和LiOH。
由于本申请的刻蚀对象是金属箔材，厚度很薄且幅度很长，且金属箔材同时还需要进行放卷和收卷的动作，因此清洗难度大，本申请酸洗液和碱洗液的浓度要稍高于一般清洗用的酸洗液和碱洗液的浓度，这样可以获得大孔径的凹孔。但若酸洗液和碱洗液的浓度过高，则会影响金属箔材的拉伸强度，以及使金属箔材形成穿孔。
具体的，HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的4％～6％，Ca(OH)2和/或LiOH的总质量为碱洗液总质量的4％～6％。其中，若碱洗液包括Ca(OH)2，则Ca(OH)2的质量为碱洗液总质量的4％～6％；若碱洗液包括LiOH，则LiOH的质量为碱洗液总质量的4％～6％；若碱洗液包括Ca(OH)2和LiOH，则Ca(OH)2和LiOH的总质量为碱洗液总质量的4％～6％。
需要说明的是，除了酸洗液和碱洗液的浓度对金属箔材的刻蚀效果、拉伸强度等有影响外，酸洗液中HF和H2SO4的质量比，碱洗液中Ca(OH)2和LiOH的质量比也对金属基材的刻蚀效果、拉伸强度等也有影响。
优选地，HF和H2SO4的质量比为1:(2.5～5)；Ca(OH)2和LiOH的质量比为1:(3.5～6.5)。
更优地，HF和H2SO4的质量比为1:(3～4)，Ca(OH)2和LiOH的质量比为1:(4～5)。
在实际的批量生产中，需要采用放卷机将成卷金属箔材放出至张力辊，其中金属箔材经过张力辊依次输送至酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽，金属箔材在酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽中的停留时间直接影响金属箔材的刻蚀效果和生产效率。若金属箔材经过酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽的时间短，则清洗和刻蚀时间短，清洗和刻蚀效果不佳；若金属箔材经过酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽的时间长，则清洗和刻蚀时间长，不仅降低生产效率，还影响金属箔材的拉伸强度和比表面积。
对应地，金属箔材经过酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽的速度均为130～160m/min。
优选地，厚度为10～20μm的金属箔材经过酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽的速度均为140～150m/min；
需要说明的是，酸洗槽和碱洗槽之间设有用于挤除酸洗液的第一挤液辊，第一挤液辊用于将金属箔材上的酸洗液挤压回酸洗槽内，以达到防止酸洗液的流失的目的，以及防止酸洗液进入碱洗槽，影响碱洗槽的碱洗效果。
此外，碱洗槽和酸洗槽之间设有用于挤除碱洗液的第二挤液辊，第二挤液辊将金属箔材上的碱洗液挤压回碱洗槽内，以达到防止碱洗液的流失的目的，以及防止碱洗液进入酸洗槽，影响酸洗槽的酸洗效果；
进一步地，酸洗槽和清洗槽之间设有用于挤除酸洗液的第三挤液辊，第三挤液辊用于将金属基材上的酸洗液挤压回酸洗槽内，以达到防止酸洗液的流失的目的，以及防止酸洗液进入清洗槽，影响清洗槽的清洗效果。
本申请的金属箔材经过酸洗槽、碱洗槽和酸洗槽清洗和刻蚀后，最后还需要经过清洗槽来进行清洗，清洗槽内含有去离子水，主要作用是去除金属箔材上残留的酸洗液以及酸洗过程中产生的分解物，有效提高金属箔材的清洁度和表面润湿张力。若缺少清洗槽，则残留在金属箔材上的酸洗液和酸洗的分解物会影响后续涂覆在铝箔上的导电涂层或电极活性物质的导电性能或电化学性能，进而影响锂电池的寿命、循环次数、电量等。
优选地，去离子水的温度为50～70℃。更优地，去离子水的温度为55～60℃。
S3、将刻蚀处理后的金属箔材进行烘干处理；
需要说明的是，金属箔材的烘干温度对于生产成本、生产效率和集流体刻蚀箔材的质量来说对具有重要的影响，若烘干温度过低，则烘干时间长，生产效率低；若烘干温度高，能耗高，不仅增加生产成本，还会提高集流体刻蚀箔材的应力，影响集流体刻蚀箔材和导电涂层或活性物质的结合力等。
优选地，金属箔材的烘干温度为130～160℃。更优地，金属箔材的烘干温度为140～150℃。
相应地，本申请还提供了一种集流体刻蚀箔材，其由上述的制备方法制得。
具体的，本申请的刻蚀金属箔材具有若干个凹孔，凹孔的深度小于10μm、孔径为5～30μm。
需要说明的是，本申请的刻蚀金属箔材没有形成通孔，本申请的刻蚀箔材只通过刻蚀的方法在金属箔材的表面形成粗糙结构，以增加金属箔材的比表面积和比容，从而提高集流体与电极材料的附着力。本申请刻蚀箔材凹孔的孔径范围广，该凹孔可以容纳不同粒径的电极材料，更重要的是，该凹孔可以容纳更多的锂材料，起到补锂的作用。
与光面金属箔材相比，本申请的刻蚀金属箔材存在质量占比轻，相同压实密度下电极材料的颗粒间隙变大，电解液保液量、电极材料与金属箔材间的附着力和机械柔性增加等优点。其中，金属箔材质量占比的减轻有助于减小整个电池器件的重量，刻蚀粗化后增大了金属箔材的表面自由能，使电极材料与金属箔材之间的附着力增加，有助于离子和电子的传输。
此外，由于电极材料与刻蚀箔材之间的附着力增加，因此电极的界面电阻减小，电极比电容增大，且循环性能提升。
相应地，本申请还提供了一种锂电池电极，包括上述刻蚀金属箔材。
相应地，本申请还提供了一种锂电池，包括上述刻蚀金属箔材。
下面将以具体实施例来进一步阐述本申请
实施例1
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按130m/min的速度依次输送至长度均为1m的酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括1.1wt％HF和2.9wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括0.8wt％Ca(OH)2和3.2wt％LiOH，清洗槽内含有温度为50℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的按130m/min的速度铝箔基材进行130℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
实施例2
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按140m/min的速度依次输送至长度均为1m的酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括1.2wt％HF和3.3wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括1wt％Ca(OH)2和3.5wt％LiOH，清洗槽内含有温度为55℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的铝箔基材进行140℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
实施例3
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按150m/min的速度依次输送至长度均为1m的酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括1.3wt％HF和3.7wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括1wt％Ca(OH)2和4wt％LiOH，清洗槽内含有温度为60℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的铝箔基材进行150℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
实施例4
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按155m/min的速度依次输送至长度均为1m的酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括1.4wt％HF和4.1wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括1.2wt％Ca(OH)2和4.3wt％LiOH，清洗槽内含有温度为65℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的铝箔基材进行150℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
实施例5
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按160m/min的速度依次输送至长度均为1m的酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括1.6wt％HF和4.4wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括1.5wt％Ca(OH)2和4.5wt％LiOH，清洗槽内含有温度为70℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的铝箔基材进行160℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
实施例6
与实施例3不同的是，实施例6的酸洗槽内的酸洗液包括1.5wt％HF和1.5wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括1.5wt％Ca(OH)2和1.5wt％LiOH。
实施例7
与实施例3不同的是，实施例7的酸洗槽内的酸洗液包括0.3wt％HF和2.7wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括0.3wt％Ca(OH)2和2.7wt％LiOH。
实施例8
与实施例3不同的是，实施例8中步骤S2的铝箔基材经过张力辊按180m/min的速度依次输送至酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽。
实施例9
与实施例3不同的是，实施例9中的清洗槽内的去离子水温度为30℃。
对比例1
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按150m/min的速度依次输送至长度均为1m的碱洗槽、酸洗槽、酸洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括4wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括4wt％Ca(OH)2，清洗槽内含有温度为60℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的铝箔基材进行150℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
对比例2
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按150m/min的速度依次输送至长度均为1m的酸洗槽、酸洗槽、碱洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括3wt％HF，碱洗槽内的碱洗液包括3wt％LiOH，清洗槽内含有温度为60℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的铝箔基材进行150℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
对比例3
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按150m/min的速度依次输送至长度均为1m的酸洗槽、碱洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括2wt％HF和1wt％H2SO4，碱洗槽内的碱洗液包括2wt％Ca(OH)2和2wt％LiOH，清洗槽内含有温度为60℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的铝箔基材进行150℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
对比例4
一种集流体刻蚀箔材的制备方法，包括以下步骤:
S1、提供厚度为12μm的铝箔基材；
S2、采用放卷机将成卷的铝箔基材放出至张力辊，该铝箔基材经过张力辊按150m/min的速度依次输送至长度均为1m的酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽；其中，酸洗槽内的酸洗液包括5wt％H2C2O4，碱洗槽内的碱洗液包括5wt％NaOH，清洗槽内含有温度为60℃的去离子水；
S3、将步骤S2刻蚀处理后的铝箔基材进行150℃的烘干处理，得到集流体刻蚀铝箔。
需要说明的是，实施例1～9和对比例1～4的铝箔基材来自同一家供应商并属于同一批次。对铝箔基材(空白组)、实施例1～9和对比例1～4制得的集流体铝箔(实验组1)进行检测，形成14个测试组，每个测试组各取3个样品进行测试，结果取平均值，其中，检测项目包括拉伸强度、比表面积，电阻，并计算铝箔的拉伸强度下降率和比表面积增加率，拉伸强度下降率(％)＝(空白组的拉伸强度-实验组的铝箔的拉伸强度)/空白组的拉伸强度*100％，比表面积增加率(％)＝(实验组的比表面积-空白组的比表面积)/空白组的比表面积*100％；
将实施例1～9和对比例1～4制得的刻蚀铝箔以及空白组的铝箔基材裁切成相同尺寸，采用四探针法测试其电阻；
将实施例1～9和对比例1～4制得的刻蚀铝箔以及空白组的铝箔基材制成电极，具体的，在刻蚀铝箔和铝箔基材上涂布电极浆料形成一层厚度170μm电极层，该电极浆料由质量分数为95％的镍钴锰酸锂和5％的PVDF粘合剂组成。将实施例1～9和对比例1～4和空白组的电极进行老化试验，分成14组，每组具有5个样品，结果取平均值。具体的，将电极置于200℃的老化箱内，进行96小时的老化试验，观察和统计电极的电极层与铝箔的脱离面积，计算出电极的脱离面积比率，脱离面积比率＝每个电极的脱离面积/每个电极面积*100％，结果如表1所示。
表1
Figure BDA0003570963990000101
根据表1的结果可知，根据表1的结果可知，与铝箔基材(空白组)相比，本申请实施例1～9的集流体刻蚀铝箔比表面积明显增加，同时拉伸强度下降率低，电阻小。与对比例1～4相比，本申请实施例1～9的刻蚀铝箔比表面积大，电阻小，与电极层的附着力强。
以上所揭露的仅为本申请一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本申请之权利范围，因此依本申请权利要求所作的等同变化，仍属本申请所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种集流体刻蚀箔材的制备方法，其特征在于，包括：
提供金属箔材；
对所述金属箔材进行刻蚀处理，其中，所述金属箔材依次进过酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽，所述酸洗槽内的酸洗液包括HF和H2SO4，所述碱洗槽内的碱洗液包括Ca(OH)2和/或LiOH，所述清洗槽内含有去离子水，所述清洗槽内含有去离子水，其中，所述HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的4%~6%，所述Ca(OH)2和/或LiOH的总质量为碱洗液总质量的4%~6%；
将刻蚀处理后的金属箔材进行烘干处理。
2.如权利要求1所述的集流体刻蚀箔材的制备方法，其特征在于，所述HF和H2SO4的质量比为1:(2.5~5)。
3.如权利要求1所述的集流体刻蚀箔材的制备方法，其特征在于，所述碱洗槽内的碱洗液包括Ca(OH)2和LiOH，其中，所述Ca(OH)2和LiOH的质量比为1:(3.5~6.5)。
4.如权利要求3所述的集流体刻蚀箔材的制备方法，其特征在于，所述HF和H2SO4的质量比为1:(3~4)，所述Ca(OH)2和LiOH的质量比为1:(4~5)。
5.如权利要求1所述的集流体刻蚀箔材的制备方法，其特征在于，对所述金属箔材进行刻蚀处理的方法包括:
采用放卷机将成卷金属箔材放出至张力辊，所述金属箔材经过张力辊依次输送至所述酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽，所述金属箔材经过所述酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽的速度均为130~160 m/min。
6.如权利要求1所述的集流体刻蚀箔材的制备方法，其特征在于，所述去离子水的温度为50~70℃。
7. 如权利要求1所述的集流体刻蚀箔材的制备方法，其特征在于，所述金属基材的厚度为10~20μm，所述金属基材经过所述酸洗槽、碱洗槽、酸洗槽和清洗槽的速度均为140~150m/min。
8.一种集流体刻蚀箔材，其特征在于，所述集流体刻蚀箔材由权利1~7任一项的制备方法制得，所述刻蚀金属箔材具有若干个凹孔，所述凹孔的深度小于10μm、孔径为5~30μm。
9.一种锂电池的电极，其特征在于，包括权利1~7任一项的制备方法制得的刻蚀金属箔材。
10.一种锂电池，其特征在于，包括权利1~7任一项的制备方法制得的刻蚀金属箔材。
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