CN114734003A - 超大型制芯装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种超大型制芯装置，涉及铸造设备的技术领域。超大型制芯装置包括机架以及设置在机架上的压紧组件、芯盒小车移动组件、射砂组件、射芯组件、固化组件、上芯盒驱动组件和脱模组件；机架上设置有水平布置的滑道，射砂组件的射砂件和固化组件的吹气件均设置在滑道上，且射砂件和吹气件两者均能滑动至压紧组件的下方，且射砂件和吹气件两者均能够与压紧组件的压紧件连接，压紧件上开设有多个供气体通过的通气通道；射芯组件位于压紧组件的上方，射芯组件与压紧件连接；上芯盒驱动组件位于压紧组件的下方，且上芯盒驱动组件能够驱动上芯盒升降移动。达到了能够生产2吨以上砂芯的技术效果。

Description

超大型制芯装置

技术领域

本发明涉及铸造设备技术领域，具体而言，涉及超大型制芯装置。

背景技术

射芯机主要用于机车、船用发动机缸体主体芯、汽车行业后桥砂芯等大型砂芯的射砂。对于超过2吨的大型铸件的砂芯，国内传统的制芯工艺均为手工制作、自硬砂呋喃树脂工艺等，单个砂芯甚至需分段制作，如船用发动机缸体主体芯、汽车行业后桥砂芯等。

国内制芯装备生产商逐步开发应用100L～500L中型制芯装备,用于分段组装工艺的组芯造型外模、机床床身、汽车桥壳、柴油机缸体等中型砂芯的生产。大型制芯装备，目前国内无500L以上的制芯装备生产商，国外最大设备为1700L。

因此，提供一种实现2吨以上砂芯的超大型制芯装置成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超大型制芯装置，以缓解现有技术中无法实现2吨以上砂芯的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种超大型制芯装置，包括机架以及设置在所述机架上的压紧组件、芯盒小车移动组件、射砂组件、射芯组件、固化组件、上芯盒驱动组件和脱模组件；

所述机架上设置有水平布置的滑道，所述射砂组件的射砂件和所述固化组件的吹气件均设置在所述滑道上，且所述射砂件和所述吹气件两者均能滑动至所述压紧组件的下方，且所述射砂件和所述吹气件两者均能够与所述压紧组件的压紧件连接，所述压紧件上开设有多个供气体通过的通气通道；

所述射芯组件位于所述压紧组件的上方，所述射芯组件与所述压紧件连接；

所述上芯盒驱动组件位于所述压紧组件的下方，且所述上芯盒驱动组件能够驱动所述上芯盒升降移动；

所述芯盒小车移动组件位于所述上芯盒驱动组件的下方，所述脱模组件位于所述芯盒小车移动组件的下方。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述压紧组件还包括压紧驱动件，所述压紧件通过所述压紧驱动件设置在所述机架上；

所述压紧件采用压头。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述射砂组件还包括进砂筒和射砂驱动件，所述进砂筒设置在所述机架上；

所述射砂驱动件设置在所述滑道上，以驱动所述射砂件沿所述滑道移动，所述射砂件包括射砂筒和射砂头，所述射砂头设置在所述射砂筒的底部；

所述进砂筒能够与所述进砂筒连通，所述射砂头能够与芯盒的进料口连通。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述射芯组件包括低压气源、高压气源、多条低压射砂管路和多条高压射砂管路；

所述低压气源和所述高压气源两者的进气口处均设置有压力开关；

所述压紧件上位于所述通气通道处设置有射砂阀，所述低压气源通过所述低压射砂管路与所述射砂阀连接，所述高压气源通过高压射砂管路与所述射砂阀连接；

每条所述低压射砂管路上均设置有所述低压控制阀，每条所述高压射砂管路上均设置有所述高压控制阀。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述固化组件还包括气源、催化剂供给件和固化驱动件；

所述固化驱动件设置在所述滑道上，以驱动所述吹气件沿所述滑道移动，所述吹气件包括吹气罩和加热器，所述加热器的出气口处设置有用于连接催化剂供给件的注入口，且所述加热器的出气口连接有用于充分雾化催化剂的吹气管路，所述吹气管路上包覆有加热层，所述气源通过供气管路与所述加热器连通，所述加热器通过所述吹气管路与所述吹气罩连通；

所述催化剂供给件设置在所述机架上，所述催化剂供给件包括催化剂供给源、定量泵、流量计和定量管，所述定量泵与所述催化剂供给源连通，所述定量管的一端通过所述流量计与所述定量泵连通，所述定量管的另一端与所述注入口连通。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述上芯盒驱动组件包括上芯盒驱动件和用于夹持上芯盒的机械臂；

所述上芯盒驱动件设置在所述机架上，所述机械臂设置在所述上芯盒驱动件，所述机械臂位于所述压头的下方。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述芯盒小车移动组件包括底座、轨道和用于承载芯盒的移动小车；

所述轨道设置在所述底座上，所述移动小车的底部设置有多个与所述轨道适配的滚动组件，所述移动小车与所述滚动组件之间设置有弹性件；

所述移动小车的底部设置有第一支撑件，所述底座上设置有与所述第一支撑件对应的第二支撑件，且在芯盒承受压紧力使所述弹性件处于压缩状态时，所述第一支撑件能够与所述第二支撑件抵接；

所述滚动组件包括连接座、安装座、连接螺杆、转动轴和滚轮，所述连接座与所述移动小车连接，所述安装座连接在所述连接座的底部，所述弹性件位于所述连接座与所述安装座之间，用于连接所述安装座和所述连接座两者的所述连接螺杆依次穿过所述安装座和所述连接座两者后与螺母连接，所述弹性件套设在所述连接螺杆上，所述转动轴插设在所述安装座上，所述滚轮套设在所述转动轴上。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述脱模组件包括脱模驱动件和脱模杆；

所述脱模驱动件设置在所述底座上，所述脱模杆设置在所述脱模驱动件上，所述脱模驱动件能够驱动所述脱模杆升降移动。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述超大型制芯装置还包括用于切换清理芯盒的辅助组件；

所述辅助组件包括移动平台、第一工位小车、第二工位小车、第一装卸平台、第二装卸平台和芯盒清理件；

所述第一装卸平台和所述第二装卸平台两者分别设置在所述芯盒清理件的两侧，所述移动平台设置在所述第一装卸平台、所述第二装卸平台和所述芯盒清理件三者的同一侧，且所述第一工位小车和第二工位小车两者均设置在所述移动平台上，以使所述第一工位小车能够将芯盒移送至所述第一装卸平台或所述芯盒清理件上，以使第二工位小车能够将芯盒移送至所述第二装卸平台或所述芯盒清理件上；

所述第一工位小车、所述第二工位小车、所述第一装卸平台、述第二装卸平台和述芯盒清理件上均设置有用于驱动芯盒移动的传送辊。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的一种可能的实施方式，其中，上述芯盒清理件包括支架、升降台、上芯盒夹具、固定架、翻转驱动件、夹具安装架、翻转转轴和上下驱动件；

所述固定架安装在所述支架上，所述夹具安装架的一端通过所述翻转转轴铰接在所述固定架上，所述上芯盒夹具安装在所述夹具安装架上；

所述翻转驱动件铰接在所述支架上，所述夹具安装架的中部与所述翻转驱动件的伸缩端铰接，以使所述翻转驱动件驱动所述夹具安装架翻转90度；

所述升降台设置在所述支架的内部，所述升降台位于所述上芯盒夹具的下方，且所述上下驱动件位于所述升降台的下方,以驱动所述升降台上下移动。

有益效果：

本发明提供的一种超大型制芯装置，包括机架以及设置在机架上的压紧组件、芯盒小车移动组件、射砂组件、射芯组件、固化组件、上芯盒驱动组件和脱模组件；机架上设置有水平布置的滑道，射砂组件的射砂件和固化组件的吹气件均设置在滑道上，且射砂件和吹气件两者均能滑动至压紧组件的下方，且射砂件和吹气件两者均能够与压紧组件的压紧件连接，压紧件上开设有多个供气体通过的通气通道；射芯组件位于压紧组件的上方，射芯组件与压紧件连接；上芯盒驱动组件位于压紧组件的下方，且上芯盒驱动组件能够驱动上芯盒升降移动；芯盒小车移动组件位于上芯盒驱动组件的下方，脱模组件位于芯盒小车移动组件的下方。

具体的，在制芯过程中，芯盒小车移动组件带动下芯盒移动至射砂工位，然后射砂组件的射砂件沿滑道水平移动至射砂工位，然后上芯盒驱动组件带动下芯盒下降，并且压紧组件的压紧件下降，压紧件压在射砂件上，射砂件压在上芯盒上，从而将上芯盒压紧在下芯盒上，然后由射芯组件压紧件的通气通道内排入气体，从而将射砂件内混好的芯砂射入到芯盒内，然后压紧件和射砂件上升，射砂件沿滑道移动回初始位置进行加砂工作，然后固化组件的吹气件沿滑道移动至压紧件的下方，然后压紧件下降，吹气件与芯盒连通，并且吹气件向芯盒内吹入催化气体，使得芯盒固化，然后压紧件、吹气件和上芯盒上升，从而分离上芯盒与下芯盒，然后芯盒小车移动组件带动下芯盒向外移动远离射砂工位，然后脱模组件工作完成下芯盒内砂芯的脱模工作，然后取出砂芯，并同时进入下移工作循环；通过这样的设置能够自动化完成大型砂芯的制作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的超大型制芯装置的整体示意图；

图2为本发明实施例提供的超大型制芯装置中的芯盒小车移动组件的示意图；

图3为本发明实施例提供的超大型制芯装置中的芯盒小车移动组件的局部剖视图；

图4为本发明实施例提供的超大型制芯装置中的射芯组件与压紧组件的连接示意图；

图5为本发明实施例提供的超大型制芯装置中固化组件与压紧组件的连接示意图；

图6为本发明实施例提供的超大型制芯装置中固化组件的催化剂供给件的示意图；

图7为本发明实施例提供的超大型制芯装置中辅助组件的示意图；

图8位本发明实施例提供的超大型制芯装置中辅助组件中芯盒清理件的示意图。

图标：

100-机架；110-滑道；

200-压紧组件；210-压紧件；211-通气通道；220-压紧驱动件；

300-芯盒小车移动组件；310-底座；311-第二支撑件；320-轨道；330-移动小车；331-第一支撑件；340-弹性件；350-滚动组件；351-连接座；352-安装座；353-连接螺杆；354-转动轴；355-滚轮；

400-射砂组件；410-射砂件；411-射砂筒；412-射砂头；420-进砂筒；

500-射芯组件；510-低压气源；520-高压气源；530-低压射砂管路；531-低压控制阀；540-高压射砂管路；541-高压控制阀；550-射砂阀；

600-固化组件；610-吹气件；611-吹气罩；612-加热器；6121-注入口；613-吹气管路；621-催化剂供给源；622-定量泵；623-流量计；624-定量管；630-供气管路；

700-上芯盒驱动组件；710-机械臂；720-上芯盒驱动件；

800-脱模组件；810-脱模杆；

900-辅助组件；910-移动平台；920-第一工位小车；930-第二工位小车；940-第一装卸平台；950-第二装卸平台；960-芯盒清理件；961-支架；962-升降台；963-上芯盒夹具；964-固定架；965-翻转驱动件；966-夹具安装架；967-翻转转轴；968-上下驱动件；970-传送辊。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面通过具体的实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

参见图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8所示，本实施例提供了一种超大型制芯装置，包括机架100以及设置在机架100上的压紧组件200、芯盒小车移动组件300、射砂组件400、射芯组件500、固化组件600、上芯盒驱动组件700和脱模组件800；机架100上设置有水平布置的滑道110，射砂组件400的射砂件410和固化组件600的吹气件610均设置在滑道110上，且射砂件410和吹气件610两者均能滑动至压紧组件200的下方，且射砂件410和吹气件610两者均能够与压紧组件200的压紧件210连接，压紧件210上开设有多个供气体通过的通气通道211；射芯组件500位于压紧组件200的上方，射芯组件500与压紧件210连接；上芯盒驱动组件700位于压紧组件200的下方，且上芯盒驱动组件700能够驱动上芯盒升降移动；芯盒小车移动组件300位于上芯盒驱动组件700的下方，脱模组件800位于芯盒小车移动组件300的下方。

具体的，在制芯过程中，芯盒小车移动组件300带动下芯盒移动至射砂工位，然后射砂组件400的射砂件410沿滑道110水平移动至射砂工位，然后上芯盒驱动组件700带动下芯盒下降，并且压紧组件200的压紧件210下降，压紧件210压在射砂件410上，射砂件410压在上芯盒上，从而将上芯盒压紧在下芯盒上，然后由射芯组件500压紧件210的通气通道211内排入气体，从而将射砂件410内混好的芯砂射入到芯盒内，然后压紧件210和射砂件410上升，射砂件410沿滑道110移动回初始位置进行加砂工作，然后固化组件600的吹气件610沿滑道110移动至压紧件210的下方，然后压紧件210下降，吹气件610与芯盒连通，并且吹气件610向芯盒内吹入催化气体，使得芯盒固化，然后压紧件210、吹气件610和上芯盒上升，从而分离上芯盒与下芯盒，然后芯盒小车移动组件300带动下芯盒向外移动远离射砂工位，然后脱模组件800工作完成下芯盒内砂芯的脱模工作，然后取出砂芯，并同时进入下移工作循环；通过这样的设置能够自动化完成大型砂芯的制作。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，压紧组件200还包括压紧驱动件220，压紧件210通过压紧驱动件220设置在机架100上；压紧件210采用压头。

具体的，通过压紧驱动件220带动压紧件210上压移动，从而使得压紧件210能够压在射砂件410或吹气件610，从而进行射砂或者固化作业。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，射砂组件400还包括进砂筒420和射砂驱动件，进砂筒420设置在机架100上；射砂驱动件设置在滑道110上，以驱动射砂件410沿滑道110移动，射砂件410包括射砂筒411和射砂头412，射砂头412设置在射砂筒411的底部；进砂筒420能够与进砂筒420连通，射砂头412能够与芯盒的进料口连通。

具体的，在机架100上设置有水平布置的滑道110，射砂驱动件能够驱动砂件沿滑道110移动，从而使得射砂件410移动至压紧件210下方，然后可以进行后续的射砂工作。

其中，射砂头412能够与芯盒的进料口连通，从而在射芯组件500的作用下将射砂筒411内的物料注入到芯盒内。

另外，当射砂筒411内的物料全部排出后，射砂驱动件能够驱动砂件沿滑道110复位，然后通过进砂筒420进行补充物料。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，射芯组件500包括低压气源510、高压气源520、多条低压射砂管路530和多条高压射砂管路540；低压气源510和高压气源520两者的进气口处均设置有压力开关；压紧件210上位于通气通道211处设置有射砂阀550，低压气源510通过低压射砂管路530与射砂阀550连接，高压气源520通过高压射砂管路540与射砂阀550连接；每条低压射砂管路530上均设置有低压控制阀531，每条高压射砂管路540上均设置有高压控制阀541。

具体的，低压气源510和高压气源520两者可以分别进行供气，具体为，射砂前,低压控制阀531打开，高压控制阀541关闭,射砂阀550关闭；开启射砂阀550,实施低压射砂,低压射砂时间t1秒；于t1-n秒时开启高压控制阀541，并于t1秒时关闭低压控制阀531,实施低高压切换射砂；高压控制阀541持续开启，实施高压射砂，高压射砂时间t2秒,于t2秒时关闭高压控制阀541,关闭射砂阀550,射砂结束。

其中，通过压力开关实施检测低压气包和高压气包两者各自的压力，当气包内的压力到达设定压力时，气包停止补气。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，固化组件600还包括气源、催化剂供给件和固化驱动件；固化驱动件设置在滑道110上，以驱动吹气件610沿滑道110移动，吹气件610包括吹气罩611和加热器612，加热器612的出气口处设置有用于连接催化剂供给件的注入口6121，且加热器612的出气口连接有用于充分雾化催化剂的吹气管路613，吹气管路613上包覆有加热层，气源通过供气管路630与加热器612连通，加热器612通过吹气管路613与吹气罩611连通；催化剂供给件设置在机架100上，催化剂供给件包括催化剂供给源621、定量泵622、流量计623和定量管624，定量泵622与催化剂供给源621连通，定量管624的一端通过流量计623与定量泵622连通，定量管624的另一端与注入口6121连通。

具体的，通过加热器612对多个空气进气管路的气体进行加热，然后由加热后的气体携带从催化剂气体进入到吹气件610内，然后将催化剂气体引入模具的型腔内，使芯砂实现快速固化，其中，通过吹气管路613的设置，能够使得从注入口6121进入的催化剂充分汽化，提高固化效率和固化效果。

其中，在注入口6121处设置雾化喷头，通过雾化喷头的作用，能够雾化催化剂，使得催化剂呈气态均匀的进入到吹气管路613内，然后随气体进入到芯盒内。并且，在吹气管路613上包覆有加热层，通过加热层对吹气管路613进行加热保温，避免从雾化喷头喷出的催化剂受冷液化，保证催化剂气体能够顺利通过吹气件610进入到芯盒内。

另外，通过定量泵622将催化剂供给源621内的催化剂传输到定量管624内，其间通过流量计623进行计量，当定量管624内达到设定量的催化剂后，关闭定量泵622，然后将定量管624内的催化剂传输到吹气管路613内。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，上芯盒驱动组件700包括上芯盒驱动件720和用于夹持上芯盒的机械臂710；上芯盒驱动件720设置在机架100上，机械臂710设置在上芯盒驱动件720，机械臂710位于压头的下方。

具体的，在机架100上设置有上芯盒驱动组件700，通过机械臂710能够夹持上芯盒，然后通过上芯盒驱动件720能够抬起上芯盒，从而完成上芯盒和下芯盒分裂的开模工作。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，芯盒小车移动组件300包括底座310、轨道320和用于承载芯盒的移动小车330；轨道320设置在底座310上，移动小车330的底部设置有多个与轨道320适配的滚动组件350，移动小车330与滚动组件350之间设置有弹性件340；移动小车330的底部设置有第一支撑件331，底座310上设置有与第一支撑件331对应的第二支撑件311，且在芯盒承受压紧力使弹性件340处于压缩状态时，第一支撑件331能够与第二支撑件311抵接；滚动组件350包括连接座351、安装座352、连接螺杆353、转动轴354和滚轮355，连接座351与移动小车330连接，安装座352连接在连接座351的底部，弹性件340位于连接座351与安装座352之间，用于连接安装座352和连接座351两者的连接螺杆353依次穿过安装座352和连接座351两者后与螺母连接，弹性件340套设在连接螺杆353上，转动轴354插设在安装座352上，滚轮355套设在转动轴354上。

具体的，在射芯机进行锁模加压时，滚动组件350抵接在轨道320上，移动小车330受压下移，从而使得移动小车330对位于移动小车330与滚动组件350之间的弹性件340进行加压，从而将弹性件340压缩，此过程中移动小车330仍可继续下降直至移动小车330底部的第一支撑件331与底座310上的第二支撑件311抵接，此时移动小车330由底座310进行支撑，从而在锁模加压过程中不会造成滚动组件350与轨道320受压损坏，无需频繁更换滚动组件350与轨道320，解决了重载驱动问题，降低了生产成本。

其中，在进行射芯时，射芯机会向芯盒施加压力，此时，芯盒压迫移动小车330，移动小车330向下压迫设置在移动小车330与滚动组件350之间的弹性件340，并移动小车330同时向下移动，此时弹性件340受力压缩，从而降低孤单组件与轨道320之间的压力，并且当移动小车330下降至其上的第一支撑件331与底座310上的第二支撑件311抵接后，由底座310支撑移动小车330，使得轨道320上所受压力远远小于射芯机施加给芯盒的压力，进而避免滚动组件350与轨道320之间出现损伤，提高轨道320和滚动组件350的使用寿命。其中，通过第一支撑件331和第二支撑件311两者对移动小车330进行支撑，使得移动小车330的压力通过第一支撑件331和第二支撑件311两者传到至底座310上，从而降低滚动组件350与轨道320之间的压力。

需要指出的是，在实际工作中，第一支撑件331和第二支撑件311两者之间的初始间距可以设置为1-5mm，即，在为进行加压前，第一支撑件331和第二支撑件311两者之间的间距在1-5mm之间。具体可以设置为1mm、2mm、3mm、4mm或者5mm。通过这样的设置，只要保证弹性件340的有效压缩量在1-5mm即可，即，弹性件340的有效压缩量与第一支撑件331和第二支撑件311两者之间的间距相对应。

具体的，通过连接螺杆353将安装座352和连接座351两者连接在一起，提高滚动组件350的整体稳定性。另外，将弹性件340套设在连接螺杆353上，进一步约束弹性件340的拉伸方向，避免弹性件340受力过大出现扭曲的现象。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，脱模组件800包括脱模驱动件和脱模杆810；脱模驱动件设置在底座310上，脱模杆810设置在脱模驱动件上，脱模驱动件能够驱动脱模杆810升降移动。

具体的，在将砂芯与下芯盒分离时，脱模驱动件能够驱动脱模杆810向上移动，并且脱模杆810能够伸入到下芯盒内推动砂芯，从而完成脱模工作。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，超大型制芯装置还包括用于切换清理芯盒的辅助组件900；辅助组件900包括移动平台910、第一工位小车920、第二工位小车930、第一装卸平台940、第二装卸平台950和芯盒清理件960；第一装卸平台940和第二装卸平台950两者分别设置在芯盒清理件960的两侧，移动平台910设置在第一装卸平台940、第二装卸平台950和芯盒清理件960三者的同一侧，且第一工位小车920和第二工位小车930两者均设置在移动平台910上，以使第一工位小车920能够将芯盒移送至第一装卸平台940或芯盒清理件960上，以使第二工位小车930能够将芯盒移送至第二装卸平台950或芯盒清理件960上；第一工位小车920、第二工位小车930、第一装卸平台940、述第二装卸平台950和述芯盒清理件960上均设置有用于驱动芯盒移动的传送辊970。

具体的，在需要进行更换芯盒时，工作工位处的芯盒被传送至第一工位小车920上，然后第一工位小车920被移动平台910移动至第一装卸平台940处，然后第一工位小车920上的芯盒被传送辊970传送至第一装卸平台940上，然后通过人员可以吊走，需要更换的芯盒先被吊装到第二装卸平台950上，然后通过传送辊970传输到第二工位小车930上，然后第二工位小车930被移动平台910移动至芯盒清理件960处，然后可以被传输到工作工位处。在需要清洗芯盒时，工作工位处的芯盒被传送至第一工位小车920上，然后通过传送辊970将芯盒传送至芯盒清理件960上进行清洗。

参见图1-图8所示，本实施例的可选方案中，芯盒清理件960包括支架961、升降台962、上芯盒夹具963、固定架964、翻转驱动件965、夹具安装架966、翻转转轴967和上下驱动件968；固定架964安装在支架961上，夹具安装架966的一端通过翻转转轴967铰接在固定架964上，上芯盒夹具963安装在夹具安装架966上；翻转驱动件965铰接在支架961上，夹具安装架966的中部与翻转驱动件965的伸缩端铰接，以使翻转驱动件965驱动夹具安装架966翻转90度；升降台962设置在支架961的内部，升降台962位于上芯盒夹具963的下方，且上下驱动件968位于升降台962的下方,以驱动升降台962上下移动。

具体的，在需要对芯盒进行清洁时，芯盒被传送辊970传送至升降台962上，然后由上下驱动件968带动升降台962上升，使得上芯盒能够被上芯盒夹具963夹持住，然后上下驱动件968带动升降台962下降，然后翻转驱动件965工作，翻转驱动件965的伸缩端伸出，从而带动夹具安装架966围绕翻转转轴967旋转，并且在夹具安装架966转动时翻转驱动件965也会相对支架961转动，从而使得夹具安装架966从水平状态转动至竖直状态，即上芯盒从水平状态转动至竖直状态，以便工作人员进行清洁工作。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种超大型制芯装置，其特征在于，包括：机架(100)以及设置在所述机架(100)上的压紧组件(200)、芯盒小车移动组件(300)、射砂组件(400)、射芯组件(500)、固化组件(600)、上芯盒驱动组件(700)和脱模组件(800)；

所述机架(100)上设置有水平布置的滑道(110)，所述射砂组件(400)的射砂件(410)和所述固化组件(600)的吹气件(610)均设置在所述滑道(110)上，且所述射砂件(410)和所述吹气件(610)两者均能滑动至所述压紧组件(200)的下方，且所述射砂件(410)和所述吹气件(610)两者均能够与所述压紧组件(200)的压紧件(210)连接，所述压紧件(210)上开设有多个供气体通过的通气通道(211)；

所述射芯组件(500)位于所述压紧组件(200)的上方，所述射芯组件(500)与所述压紧件(210)连接；

所述上芯盒驱动组件(700)位于所述压紧组件(200)的下方，且所述上芯盒驱动组件(700)能够驱动所述上芯盒升降移动；

所述芯盒小车移动组件(300)位于所述上芯盒驱动组件(700)的下方，所述脱模组件(800)位于所述芯盒小车移动组件(300)的下方。

2.根据权利要求1所述的超大型制芯装置，其特征在于，所述压紧组件(200)还包括压紧驱动件(220)，所述压紧件(210)通过所述压紧驱动件(220)设置在所述机架(100)上；

所述压紧件(210)采用压头。

3.根据权利要求2所述的超大型制芯装置，其特征在于，所述射砂组件(400)还包括进砂筒(420)和射砂驱动件，所述进砂筒(420)设置在所述机架(100)上；

所述射砂驱动件设置在所述滑道(110)上，以驱动所述射砂件(410)沿所述滑道(110)移动，所述射砂件(410)包括射砂筒(411)和射砂头(412)，所述射砂头(412)设置在所述射砂筒(411)的底部；

所述进砂筒(420)能够与所述进砂筒(420)连通，所述射砂头(412)能够与芯盒的进料口连通。

4.根据权利要求3所述的超大型制芯装置，其特征在于，所述射芯组件(500)包括低压气源(510)、高压气源(520)、多条低压射砂管路(530)和多条高压射砂管路(540)；

所述低压气源(510)和所述高压气源(520)两者的进气口处均设置有压力开关；

所述压紧件(210)上位于所述通气通道(211)处设置有射砂阀(550)，所述低压气源(510)通过所述低压射砂管路(530)与所述射砂阀(550)连接，所述高压气源(520)通过高压射砂管路(540)与所述射砂阀(550)连接；

每条所述低压射砂管路(530)上均设置有低压控制阀(531)，每条所述高压射砂管路(540)上均设置有高压控制阀(541)。

5.根据权利要求4所述的超大型制芯装置，其特征在于，所述固化组件(600)还包括气源、催化剂供给件和固化驱动件；

所述固化驱动件设置在所述滑道(110)上，以驱动所述吹气件(610)沿所述滑道(110)移动，所述吹气件(610)包括吹气罩(611)和加热器(612)，所述加热器(612)的出气口处设置有用于连接催化剂供给件的注入口(6121)，且所述加热器(612)的出气口连接有用于充分雾化催化剂的吹气管路(613)，所述吹气管路(613)上包覆有加热层，所述气源通过供气管路(630)与所述加热器(612)连通，所述加热器(612)通过所述吹气管路(613)与所述吹气罩(611)连通；

所述催化剂供给件设置在所述机架(100)上，所述催化剂供给件包括催化剂供给源(621)、定量泵(622)、流量计(623)和定量管(624)，所述定量泵(622)与所述催化剂供给源(621)连通，所述定量管(624)的一端通过所述流量计(623)与所述定量泵(622)连通，所述定量管(624)的另一端与所述注入口(6121)连通。

6.根据权利要求5所述的超大型制芯装置，其特征在于，所述上芯盒驱动组件(700)包括上芯盒驱动件(720)和用于夹持上芯盒的机械臂(710)；

所述上芯盒驱动件(720)设置在所述机架(100)上，所述机械臂(710)设置在所述上芯盒驱动件(720)，所述机械臂(710)位于所述压头的下方。

7.根据权利要求6所述的超大型制芯装置，其特征在于，所述芯盒小车移动组件(300)包括底座(310)、轨道(320)和用于承载芯盒的移动小车(330)；

所述轨道(320)设置在所述底座(310)上，所述移动小车(330)的底部设置有多个与所述轨道(320)适配的滚动组件(350)，所述移动小车(330)与所述滚动组件(350)之间设置有弹性件(340)；

所述移动小车(330)的底部设置有第一支撑件(331)，所述底座(310)上设置有与所述第一支撑件(331)对应的第二支撑件(311)，且在芯盒承受压紧力使所述弹性件(340)处于压缩状态时，所述第一支撑件(331)能够与所述第二支撑件(311)抵接；

所述滚动组件(350)包括连接座(351)、安装座(352)、连接螺杆(353)、转动轴(354)和滚轮(355)，所述连接座(351)与所述移动小车(330)连接，所述安装座(352)连接在所述连接座(351)的底部，所述弹性件(340)位于所述连接座(351)与所述安装座(352)之间，用于连接所述安装座(352)和所述连接座(351)两者的所述连接螺杆(353)依次穿过所述安装座(352)和所述连接座(351)两者后与螺母连接，所述弹性件(340)套设在所述连接螺杆(353)上，所述转动轴(354)插设在所述安装座(352)上，所述滚轮(355)套设在所述转动轴(354)上。

8.根据权利要求7所述的超大型制芯装置，其特征在于，所述脱模组件(800)包括脱模驱动件和脱模杆(810)；

所述脱模驱动件设置在所述底座(310)上，所述脱模杆(810)设置在所述脱模驱动件上，所述脱模驱动件能够驱动所述脱模杆(810)升降移动。

9.根据权利要求1-8任一项所述的超大型制芯装置，其特征在于，还包括用于切换清理芯盒的辅助组件(900)；

所述辅助组件(900)包括移动平台(910)、第一工位小车(920)、第二工位小车(930)、第一装卸平台(940)、第二装卸平台(950)和芯盒清理件(960)；

所述第一装卸平台(940)和所述第二装卸平台(950)两者分别设置在所述芯盒清理件(960)的两侧，所述移动平台(910)设置在所述第一装卸平台(940)、所述第二装卸平台(950)和所述芯盒清理件(960)三者的同一侧，且所述第一工位小车(920)和第二工位小车(930)两者均设置在所述移动平台(910)上，以使所述第一工位小车(920)能够将芯盒移送至所述第一装卸平台(940)或所述芯盒清理件(960)上，以使第二工位小车(930)能够将芯盒移送至所述第二装卸平台(950)或所述芯盒清理件(960)上；

所述第一工位小车(920)、所述第二工位小车(930)、所述第一装卸平台(940)、述第二装卸平台(950)和述芯盒清理件(960)上均设置有用于驱动芯盒移动的传送辊(970)。

10.根据权利要求9所述的超大型制芯装置，其特征在于，所述芯盒清理件(960)包括支架(961)、升降台(962)、上芯盒夹具(963)、固定架(964)、翻转驱动件(965)、夹具安装架(966)、翻转转轴(967)和上下驱动件(968)；

所述固定架(964)安装在所述支架(961)上，所述夹具安装架(966)的一端通过所述翻转转轴(967)铰接在所述固定架(964)上，所述上芯盒夹具(963)安装在所述夹具安装架(966)上；

所述翻转驱动件(965)铰接在所述支架(961)上，所述夹具安装架(966)的中部与所述翻转驱动件(965)的伸缩端铰接，以使所述翻转驱动件(965)驱动所述夹具安装架(966)翻转90度；

所述升降台(962)设置在所述支架(961)的内部，所述升降台(962)位于所述上芯盒夹具(963)的下方，且所述上下驱动件(968)位于所述升降台(962)的下方,以驱动所述升降台(962)上下移动。

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