CN114666997A - 显示模组的制作方法、制作显示模组的设备及显示模组 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种显示模组的制作方法、制作显示模组的设备及显示模组，其中，显示模组包括显示区域和位于显示区域一侧的绑定区域，绑定区域包括金属走线层，制作方法包括在金属走线层上形成厚度相同的缓冲层，金属走线层在显示模组上的正投影的边界位于缓冲层在显示模组上的正投影的边界之内，对缓冲层施加预定的温度及压力，使缓冲层粘接于绑定区域。本申请通过在金属走线层上形成厚度相同的缓冲层，降低了绑定区域弯折后的宽度W，从而实现极窄边框的设计，且降低了产生气泡的几率，提高了粘接精度。

Description

显示模组的制作方法、制作显示模组的设备及显示模组

技术领域

本发明一般涉及显示模组制作技术领域，尤其涉及显示模组的制作方法、制作显示模组的设备及显示模组。

背景技术

OLED(OrganicLightEmittingDiode，有机电致发光二极管)显示模组由于具有更轻薄、亮度高、功耗低、响应快、清晰度高、柔性好、发光效率高等一系列优点，因而成为目前极具竞争力和良好发展前景的一类显示模组。为了实现极窄边框的设计，使得显示模组具有更大的显示区域，需要采用Pad Bending工艺，即对显示模组进行异形切割，去除显示模组的测试区，并将包括金属走线区的绑定区域弯折至显示模组的背面，达到极窄边框的要求。

为了减小弯折时金属走线区的应力，通常采用在弯折区涂覆正胶的方法。相关技术采用陶瓷电磁阀先将液体胶体点射到模组上，然后通过紫外线照射的方式固化液体胶体。

然而，由于液态胶体与显示区的偏光片等材料具有浸润关系，导致点射到模组上的液态胶体会向显示区域方向流动，使得固化后的胶体厚度不均，且靠近显示区的一侧厚度较大，为了减小绑定区域进行弯折的弯折应力，就需要在距离显示区域较远的涂胶流平区进行弯折，因此，影响了绑定区域的弯折宽度，从而影响极窄边框的要求，且点射涂覆正胶增加了产生气泡的风险。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种显示模组的制作方法、制作显示模组的设备及显示模组，至少用于降低绑定区域弯折后的宽度W，从而实现极窄边框的设计，且降低了产生气泡的几率，提高了粘接精度。

第一方面，本发明提供一种显示模组的制作方法，显示模组包括显示区域和位于显示区域一侧的绑定区域，绑定区域包括金属走线层；制作方法包括：

在金属走线层上形成厚度相同的缓冲层，且金属走线层在显示模组上的正投影的边界位于缓冲层在显示模组上的正投影的边界之内；

对缓冲层施加预定的温度及压力，使缓冲层粘接于绑定区域。

作为可实现方式，温度为80～100℃。

作为可实现方式，压力为2～3Mpa。

作为可实现方式，对缓冲层施加压力的时长为4～6s。

作为可实现方式，缓冲层包括层叠设置的胶体层和柔性基层，胶体层粘接于绑定区域，且，胶体层与绑定区域的剥离力为700～1000gf/inch。

作为可实现方式，柔性基层与胶体层的剥离力为1000～1500gf/inch。

第二方面，提供一种制作显示模组的设备，包括：

供料机构，用于提供缓冲层，缓冲层的其中一侧设置有第一离型膜；

载物台，用于承载待粘贴缓冲层的显示模组，载物台可在水平面移动；

传料机构，用于将缓冲层传送至显示模组需要贴附的位置；

压贴机构，位于载物台的上方，用于将缓冲层压贴在需要贴附的位置上；

第一收卷机构，用于收取从需要贴附的位置处剥离的第一离型膜。

作为可实现方式，压贴机构包括基座和压头，压头连接在基座靠近载物台的一侧，且可沿靠近和远离载物台的方向运动；压头朝向载物台的一侧设置有施压平面，压头上还设置有可对施压平面加热的加热部件。

作为可实现方式，施压平面与第一离型膜之间设有粘取层，粘取层用于粘走第一离型膜表面和/或施压平面上的杂质，粘取层可沿一方向相对于压头移动，且移动的频率与压头的压贴频率相同，每次移动的距离大于等于已粘贴在显示模组上的缓冲层，在移动方向上的尺寸。

作为可实现方式，还包括裁切机构，裁切机构包括相对设置的切刀和抵压座，切刀可向抵压座平动，用于将附着于第一离型膜上的缓冲层切割为预定长度。

第三方面，提供一种显示模组，包括显示区域和位于显示区域一侧的绑定区域，绑定区域包括金属走线层，金属走线层上设有厚度相同的缓冲层，缓冲层固定于所述绑定区域，且金属走线层在显示模组上的正投影的边界位于缓冲层在显示模组上的正投影的边界之内。

根据本申请实施例提供的技术方案，通过在金属走线层上形成厚度相同的缓冲层，使得绑定区域进行弯折时，每处的弯折应力相同，因此，可以在距离显示区域较近的位置进行弯折，降低了绑定区域弯折后的宽度W，从而实现极窄边框的设计，通过对缓冲层施加预定的温度及压力，降低了缓冲层与绑定区域粘接时产生气泡的几率，提高了粘接精度

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为相关技术中在绑定区域喷涂液体胶的截面图；

图2为相关技术涂胶后正常弯折的形态图；

图3为相关技术涂胶后窄边框弯折的形态图；

图4为本发明实施例中显示模组的制作方法的流程图；

图5为本发明实施例中显示模组的俯视图；

图6为采用本发明实施例方法形成的显示模组的左视图；

图7为采用本发明实施例方法制作的显示模组弯折后的结构示意图；

图8为相关技术显示模组的俯视图；

图9为本发明实施例的缓冲层的结构图；

图10为制作显示模组的设备的结构图。

附图标记：

1-显示模组；11-显示区域；12-绑定区域；121-过厚区；122-涂胶流平区；123-爬坡区；13-金属走线层；14-面板层；15-偏光片层；16-偏光片保护层；2-缓冲层；21-第一离型膜；22-柔性基层；23-胶体层；24-第二离型膜；3-制作显示模组的设备；31-供料机构；32-载物台；33-传料机构；331-松紧调节轮；332-传送轮；34-压贴机构；341-基座；342-压头；3421-施压平面；35-第一收卷机构；36-粘取层；37-裁切机构；371-切刀；372-抵压座；38-检测机构。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

为了满足市场对于显示模组1极窄边框的需求，通常采用Pad Bending工艺对显示模组1进行弯折，为了减小弯折时显示模组1上金属走线层13的应力，保护金属走线层13，使其能够正常工作，相关技术中采用陶瓷电磁阀将液态胶体点射到显示模组1上，然后通过UV(紫外线)固化得到涂胶层，具体的，通过电流变化激发压电陶瓷变形，产生上下震动，带动金属球上下震动将胶体点射出胶阀，通过往复点射涂胶，将胶体涂覆到显示模组1的金属走线层13区域，然后通过UV固化使液态胶变为固态。

由于液态胶体通过陶瓷电磁阀点射到显示模组1上后会发生流动，因此胶体涂覆时不同位置的胶体厚度不均匀，且涂覆精度也会受到胶体流动的影响，如图1所示，在靠近显示区域11的绑定区域12，由于POL(偏光片)材料与胶体的浸润性，胶体厚度较厚，为过厚区121，然后依次为涂胶流平区122和爬坡区123，由过厚区121过渡到均匀流平区距离需要300～400um，为了使得弯折产生较小的应力，一般选择涂胶流平区122作为弯折起点，如图2所示，这样可以获得正常的弯折弧形，而为了实现极窄边框的设计，需要减小金属走线区到显示区域11的位置，这样就必须将爬坡区成为弯折起点，如图3所示，使得弯折应力过大，发生弯折变形，且出现亮线。同时点射涂覆的方法还会使胶体涂覆时产生气泡，使得胶体各位置的强度不同，且UV固化的方式不环保。

本申请实施例通过将缓冲层2粘接在显示模组1的绑定区域12上，使得缓冲层2在显示模组1的绑定区域12上具有均匀的粘接厚度，绑定区域12进行弯折时，每处的弯折应力相同，因此，可以在距离显示区域11较近的位置进行弯折，降低了绑定区域12弯折后的宽度W，从而实现极窄边框的设计，且贴附精度可以达到100um左右。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图4所示，本实施例提供一种显示模组1的制作方法，如图5所示，显示模组1包括显示区域11和位于显示区域11一侧的绑定区域12，绑定区域12包括金属走线层13；

例如但不限于，如图4和图6所示，该显示模组1包括面板层(PNL)14，面板层(PNL)14于显示区域11可以包括依次设置的阵列基板、像素结构，像素结构之上设置有封装层、封装层上设置有偏光片层15，偏光片层15上设置有偏光片保护层16等，这里不对其具体层状结构予以说明，根据实际需要还可以设置其他的层状结构。显示区域11的外围为非显示区域，显示区域其中一侧的非显示区域作为绑定区域12。

制作方法包括以下步骤：

S1：在金属走线层13上形成厚度相同的缓冲层2，且金属走线层13在显示模组上的正投影的边界位于缓冲层2在显示模组上的正投影的边界之内；

例如但不限于，金属走线层13中各对应的走线的一端可以连接位于显示区域11的栅极信号线、数据信号线等，另一端连接电路板上的驱动IC、时序控制模块等，以在电路板及显示区域11之间对应传输栅极信号、数据信号等，来进行显示控制。

在金属走线层13上形成缓冲层2，且金属走线层13在显示模组上的正投影的边界位于缓冲层2在显示模组上的正投影的边界之内，这样，金属走线层13被缓冲层2所保护，能够减小金属走线层13在弯折时受到的应力，同时缓冲层2能够在弯折时提供一定的抗冲击强度，保证显示模组1的安全使用。

由于缓冲层2在金属走线层13上各处的厚度相同，如图6和图7所示，因此，可以在距离显示区域11较近的位置进行弯折，降低了绑定区域12弯折后的宽度W，从而实现极窄边框的设计。S2：对缓冲层2施加预定的温度及压力，使缓冲层2粘接于绑定区域12。

通过加热和加压的方式将缓冲层2粘接在绑定区域12，贴附精度较高且减小了产生气泡的风险，同时，加热和加压的粘接方式相比UV固化更加环保。

示例性的，如图1所示，相关技术中，由于靠近偏光片层15的区域胶体涂覆为过厚区121，因此，如图8所示，考虑应力集中等问题，将金属走线的起始端到胶体上边缘的距离a值设计的较大，例如为0.45mm，考虑到液态胶体具有流动性，将金属走线与绑定区域12左右边缘的具体b值设计为0.8mm，考虑到减小应力集中，将金属走线终端到涂胶下边缘的距离c值设计为0.4mm。

而本申请方案中由于缓冲层2在各处的厚度相同，应力也相同，因此，作为其中一种示例，如图5所示，贴附时只需考虑贴合公差±0.1mm与安全距离0.1mm，将a值设计为0.2mm，考虑贴合公差±0.1mm，将d值设计为0.1mm，考虑贴合公差±0.1mm与安全距离0.1mm，b值的设计值为0.3mm。与相关技术相比，本申请中a+d的值为0.3mm，下边框可减小0.15mm，适用于极窄下边框设计，b值减小了0.5，可以多出0.5mm的走线空间。这里的具体数值并非是对本申请的唯一性限定，根据实际需要还可以设置为其他数值。c的设计值≥0.4mm。本方案中，贴附用的缓冲层宽度w＝a+金属走线宽度+c，一般为2～4mm。

本申请方案中对缓冲层2施加的温度为80～100℃。

为了对缓冲层2进行一定程度的软化以便更好地进行贴附，本申请方案中采取80～100℃的温度进行软化，这样，在得到较好软化效果的同时，能够减小贴附气泡，且减小了温度过高对显示模组1的损伤。

本申请方案中对缓冲层2施加的压力为2～3Mpa，施加压力的时长为4～6S。通过2～3Mpa的压力以及4～6S的施压时间，使得缓冲层2与显示模组1之间具有较好的粘接效果，不易剥离。

如图9所示，本申请方案中缓冲层2包括层叠设置的胶体层23和柔性基层22，胶体层23粘接于绑定区域12，且，胶体层23与绑定区域12的剥离力为700～1000gf/inch，柔性基层22与胶体层23的剥离力为1000～1500gf/inch。

胶体层23用于与绑定区域12进行粘接，柔性基层22用于提高对金属走线层13弯折时的保护。

具体的，本申请中胶体层23采用压敏胶，使得贴附时能够与绑定区域12形成良好的粘接。柔性基层22材质例如但不限于为PET，PET具有良好的力学性能，冲击强度是其他薄膜的3～5倍，且耐折性好，能够对金属走线层13提供更好的保护。

胶体层23与柔性基层22的宽度与具体项目弯折R大小、金属走线层13整体宽度及c值选取相关，一般为2～4mm。胶体层23与柔性基层22总厚度与面板层14应力关系如表1所示，因此，本申请实施例中胶体层23与柔性基层22的厚度分别为20～30um、40～70um，胶体层23与柔性基层22的总厚度为70～90um，应力保证弯折时金属走线层13的中性层需求，且整体弯折应力较小。胶体层23与绑定区域12的剥离力及胶体层23与柔性基层22的剥离力分别为700～1000gf/inch、1000～1500gf/inch，确保贴附时绑定区域12与胶体层23及胶体层23与柔性基层22不分层。柔性基层抗拉强度需要大于200Mpa，确保PET对金属走线层13的保护作用。

表1胶体层23与柔性基层22的总厚度与面板层14在绑定区域12弯折的应力关系

作为一组对比例，将绑定区域12的下边框边界的值设为1.67mm，弯折R值设为0.25mm，将相关技术与本申请方案的弯折应力仿真结果进行对比，如表2所示，本申请方案中金属走线层13最大应力及面板层14最大应力降低大约230MPa，在极窄下边框设计时，本申请方案中金属走线层13及面板层14应力更小，弯折良率更高。

表2模拟弯折仿真应力结果

基于同一发明构思，本申请实施例提供一种制作显示模组的设备3，如图10所示，包括：

供料机构31，用于提供缓冲层2，缓冲层2的其中一侧设置有第一离型膜21；

本申请方案中采用卷料盘作为供料机构31，将缓冲层2卷在卷料盘上，卷料盘可以保护卷在中间的胶带，也方便将胶带拉出。为了避免胶带卷在卷料盘上时相互之间粘连，本申请方案中在缓冲层2的其中一侧设置有第一离型膜21，将卷在一起的胶带分隔开来。

进一步的，本申请方案中在缓冲层2的另外一侧设置有第二离型膜24。

载物台32，用于承载待粘贴缓冲层2的显示模组1，载物台32可在水平面移动；

本申请方案中，通过机械臂将待粘贴缓冲层2的显示模组1抓取放置于载物台32上，载物台32可以通过自身在水平面的移动调整显示模组1的位置，提高粘接精度。

具体的，本申请方案中可以通过控制系统控制载物台32的移动，可以在载物台32上设置传感器或者相机等摄像设备，将显示模组1的位置信息传递给控制系统，然后控制系统调整载物台32位置。

传料机构33，用于将缓冲层2传送至显示模组1需要贴附的位置；

本申请方案中，通过传料机构33将缓冲层2传送到显示模组1需要贴附的位置，传料机构33包括松紧调节轮331和传送轮332，通过松紧调节轮331调节缓冲层2在传送中的张力，缓冲层2在进入靠近卷料盘的第一个松紧调节轮331时通过第二收卷机构收取第二离型膜24，剥离掉第二离型膜24的缓冲层2进入到第三个松紧调节轮331前旋转180度，使得缓冲层2设有第一离型膜21的一侧绕在第三调节轮以及传送轮332上。

压贴机构34，位于载物台32的上方，用于将缓冲层2压贴在需要贴附的位置上；

第一收卷机构35，用于收取从需要贴附的位置处剥离的第一离型膜21。

本申请方案中，缓冲层2压贴到需要贴附的位置后，通过第一收卷机构35将第一离型膜21进行回收，可以采用回收辊进行回收。

本申请方案中压贴机构34包括基座341和压头342，压头342连接在基座341靠近载物台32的一侧，且可沿靠近和远离载物台32的方向运动；压头342朝向载物台32的一侧设置有施压平面3421，压头342上还设置有可对施压平面3421加热的加热部件。

通过具有施压平面3421的压头342沿靠近和远离载物台32的方向运动对缓冲层2进行施压，通过加热部件对缓冲层2进行加热，将缓冲层2粘接到显示模组1上。

压贴机构34可以人工控制，也可以通过控制系统控制。为了节约人力，提高生产效率，本申请方案中采用控制系统控制压贴机构34。

本申请方案中施压平面3421与第一离型膜21之间设有粘取层36，粘取层36用于粘走第一离型膜21表面和/或施压平面3421上的杂质，粘取层36可沿一方向相对于压头342移动，且移动的频率与压头342的压贴频率相同，每次移动的距离大于等于已粘贴在显示模组1上的缓冲层2，在移动方向上的尺寸。

本申请方案通过设置粘取层36，粘走第一离型膜21表面和/或施压平面3421上的杂质，避免杂质粘在施压平面3421上，使得施压平面3421在对后面的缓冲层2进行压贴时，影响压贴表面的平整。

粘取层36可以沿与缓冲层2传递方向成一定角度的方向移动，也可以沿缓冲层2传递方向的方向移动，本申请方案中粘取层36沿与缓冲层2传递方向垂直的方向移动，粘取层36一端连接供料端，一端连接回收端，可以通过控制系统控制粘取层36的供料和回收。

本申请方案中还包括裁切机构37，裁切机构37包括相对设置的切刀371和抵压座372，切刀371可向抵压座372平动，用于将附着于第一离型膜21上的缓冲层2切割为预定长度。

本申请方案通过裁切机构37方便根据粘接需要对缓冲层2进行裁切，切刀371位于靠近柔性基层22的一侧，通过向抵压座372平动将缓冲层2的胶体层23和柔性基层22进行裁切，但不裁切第一离型膜21，使得裁切后的胶体层23和柔性基层22依然可以随第一离型膜21被传送到需要贴附的位置。

切刀371对缓冲层2进行裁切时，可以根据缓冲层2的厚度，通过设定切刀371的移动距离使得切刀371只对胶体层23和柔性基层22进行裁切，但不裁切第一离型膜21，也可以通过与控制系统连接，通过控制系统控制裁切的压入量来实现。

进一步的，为了实时监控压贴精度以及胶体层23与显示模组1之间是否存在气泡，本申请方案还包括检测机构38，检测机构38与控制系统连接，检测机构38设置在载物台32靠近显示模组1的位置，检测机构38包括相机或其他摄像设备，相机或其他摄像设备对贴附好胶体层23的显示模组1进行拍照，并将图像传输给控制系统，控制系统通过对图像进行分析，判断贴附精度是否符合要求，以及胶体层23与显示模组1之间是否存在气泡，根据判断结果可以对设备进行调节。

基于同一发明构思，本申请实施例提供一种显示模组，包括显示区域和位于显示区域一侧的绑定区域，绑定区域包括金属走线层，金属走线层上设有厚度相同的缓冲层，缓冲层固定于所述绑定区域，且，在垂直于显示模组显示方向的正投影上，金属走线层在显示模组上的正投影的边界位于缓冲层在显示模组上的正投影的边界之内。

本申请方案的显示模组，由于金属走线层上的缓冲层厚度相同，因此，绑定区域进行弯折时，缓冲层各处的应力相同，可以在在距离显示区域较近的位置进行弯折，降低了绑定区域弯折后的宽度W，从而实现极窄边框的设计。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (11)

1.一种显示模组的制作方法，其特征在于，所述显示模组包括显示区域和位于所述显示区域一侧的绑定区域，所述绑定区域包括金属走线层；所述制作方法包括：

在所述金属走线层上形成厚度相同的缓冲层，且所述金属走线层在所述显示模组上的正投影的边界位于所述缓冲层在所述显示模组上的正投影的边界之内；

对所述缓冲层施加预定的温度及压力，使所述缓冲层粘接于所述绑定区域。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：所述温度为80～100℃。

3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：所述压力为2～3Mpa。

4.根据权利要求1-3任一项所述的制作方法，其特征在于：对所述缓冲层施加所述压力的时长为4～6s。

5.根据权利要求1-3任一项所述的制作方法，其特征在于：所述缓冲层包括层叠设置的胶体层和柔性基层，所述胶体层粘接于所述绑定区域，且，所述胶体层与所述绑定区域的剥离力为700～1000gf/inch。

6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于：所述柔性基层与所述胶体层的剥离力为1000～1500gf/inch。

7.一种制作显示模组的设备，其特征在于，包括：

供料机构，用于提供所述缓冲层，所述缓冲层的其中一侧设置有第一离型膜；

载物台，用于承载待粘贴所述缓冲层的显示模组，所述载物台可在水平面移动；

传料机构，用于将所述缓冲层传送至所述显示模组需要贴附的位置；

压贴机构，位于所述载物台的上方，用于将所述缓冲层压贴在所述需要贴附的位置上；

第一收卷机构，用于收取从所述需要贴附的位置处剥离的所述第一离型膜。

8.根据权利要求7所述的设备，其特征在于，所述压贴机构包括基座和压头，所述压头连接在所述基座靠近所述载物台的一侧，且可沿靠近和远离所述载物台的方向运动；所述压头朝向所述载物台的一侧设置有施压平面，所述压头上还设置有可对所述施压平面加热的加热部件。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述施压平面与所述第一离型膜之间设有粘取层，所述粘取层用于粘走所述第一离型膜表面和/或所述施压平面上的杂质，所述粘取层可沿一方向相对于所述压头移动，且移动的频率与所述压头的压贴频率相同，每次移动的距离大于等于已粘贴在显示模组上的缓冲层，在移动方向上的尺寸。

10.根据权利要求7-9任一项所述的设备，其特征在于，还包括裁切机构，所述裁切机构包括相对设置的切刀和抵压座，所述切刀可向所述抵压座平动，用于将附着于所述第一离型膜上的缓冲层切割为预定长度。

11.一种显示模组，其特征在于，包括显示区域和位于所述显示区域一侧的绑定区域，所述绑定区域包括金属走线层，所述金属走线层上设有厚度相同的缓冲层，所述缓冲层固定于所述绑定区域，且所述金属走线层在所述显示模组上的正投影的边界位于所述缓冲层在所述显示模组上的正投影的边界之内。

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