CN114634354A - 一种提升多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于电子烟技术领域，具体涉及一种提升多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性的方法。通过改变粒径的分布范围来调控多孔陶瓷雾化芯综合性能，骨料中位径(D50)左右波动10微米内粉料所占到的比例达到60％以上，能保证陶瓷芯综合性能的稳定性。在骨料的类别和质量配比固定的情况下，陶瓷雾化芯的综合性能与骨料粒径的分布仍存在较大的关系，通过有效控制粒径的分布范围，可以得到较优的综合性能。本发明可实现批量多孔陶瓷雾化芯平均孔径、孔隙率、吸水率、收缩率、抗压强度的标准偏差在1.5以内，且孔径分布集中。

Description

一种提升多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性的方法

技术领域

本发明属于电子烟技术领域，具体涉及一种提升多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性的方法。

背景技术

电子烟行业用的多孔陶瓷芯骨料成分主要以二氧化硅为主，二氧化硅是制造玻璃、石英玻璃、水玻璃、光导纤维、光学仪器、工艺品和耐火材料的原料。电子烟用的多孔陶瓷芯尺寸小，相对其他行业用料较少，没有厂家为电子烟用的陶瓷芯去专门设计二氧化硅材料，且电子烟的陶瓷芯对原料颗粒要求高，厂家提供的原料每批次的粒径分布都存在差异且粒径分布较宽，直接使用制备出来的陶瓷芯各方面综合性能表现不稳定，尤其大批量生产过程中产品的一致性差。

球形硅微粉具有高度集中的粒径分布，可依靠均匀球形颗粒堆积形成更均匀分布的微孔孔径，但当全部采用球形硅微粉作为骨料时发现烧结后陶瓷雾化芯收缩大，产品变形严重，孔隙率低等问题。

为了解决以上问题，提出本发明。

发明内容

本发明提供一种提升多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性的方法，该方法通过甄选原材料做预处理，改变原材料粒径分布情况，制备出来的多孔陶瓷孔隙率、收缩率、强度稳定，孔径分布均匀且集中，极大地提高了陶瓷芯产品性能的一致性，进而保证了陶瓷芯持续输出的口感稳定性。

本发明提供一种提升多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性的方法，改变粒径的分布范围来调控多孔陶瓷雾化芯综合性能，制备多孔陶瓷雾化芯，具体方法为：控制骨料中，D50左右波动10微米的粉料占比不小于60％。

控制骨料中，D50左右波动10微米的粉料占比不小于60％，即，骨料中， D50左右波动10微米的粉料占比为60％、65％、70％、73％、80％、90％、或95％等。

D50：一个样品的累计粒度分布百分数达到50％时所对应的粒径。它的物理意义是粒径大于它的颗粒占50％，小于它的颗粒也占50％，D50也叫中位径或中值粒径。

优选地，所述多孔陶瓷雾化芯综合性能包括：平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率及抗压强度。

优选地，制备多孔陶瓷雾化芯的方法包括：原材料预处理、配料混料、和蜡制浆、压铸成型、排蜡烧结、后处理、检验和检测、打包入库。

优选地，所述骨料选自但不限于二氧化硅、氧化铝，碳化硅、硅藻土中的一种或几种。

优选地，所述二氧化硅选自但不限于：球形二氧化硅颗粒、不定形二氧化硅颗粒中的一种或几种。

优选地，制备多孔陶瓷雾化芯的原材料包括：骨料50-70wt％、粘结剂 15-30wt％、造孔剂15-30wt％、溶剂15-35wt％、表面活性剂0.1-0.3wt％；wt％以所述原材料的总质量为基准。

优选地，所述粘结剂选自但不限于玻璃粉，高温下熔化起到粘结作用；所述造孔剂选自但不限于：淀粉、面粉、木炭、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯中的一种或多种；所述溶剂选自但不限于石蜡、蜂蜡中的一种或多种，主要在压铸过程中起成型作用，烧结后会被烧掉；所述表面活性剂选自但不限于油酸、硬脂酸中的一种或多种，起到分散作用。

优选地，所述骨料(即中位径(D50)左右波动10微米内粉料所占到的比例达到60％以上)由骨料原料经过烘干、球磨、筛分得到的。

本发明提供的多孔陶瓷雾化芯的工艺流程包括：原材料预处理、配料混料、和蜡制浆、压铸成型、排蜡烧结、后处理、检验&检测、打包入库。(如图1)

所述工艺制备流程具体步骤包括：

1、原材料预处理：将预先准备好的陶瓷骨料原料置于温度设置80-100℃的工业烤箱中，烘烤30min以上检测粉料含水率(不高于0.5％)；将烘干后的陶瓷骨料及研磨球按特定比例放入球磨机内球磨，并不定期检测粒径分布，得到满足粒径要求的预制骨料。将预制骨料放到振动筛通过特定目数的筛网筛分，把粒径分布范围进一步缩小，得到所需中位径(D50)且满足中位径左右波动10微米内粉料所占的比例达到60％以上的骨料。

2、配料混料：本发明的原料包含骨料、造孔剂、粘结剂、熔剂、表面活性剂，所述原材料由以下组分及质量百分比组成：骨料50-70wt％、粘结剂15-30wt％、造孔剂15-30wt％、溶剂15-35wt％、表面活性剂0.1-0.3wt％(wt％，以所有原料的总质量为基准)，按质量比依次称取配方中所需材料均匀搅拌后倒入混料机内开始混料。

3、和蜡制浆：将混合粉料进行二次干燥后缓慢加入已经融化成液态的石蜡和蜂蜡中(石蜡和蜂蜡两者比例约10:1)，同时打开和蜡机搅拌桨，加入粉料时依据浆料流动性可适当加入0.1％-0.3％的表面活性剂起到分散作用，待粉料完全加入后继续搅拌1h(温度60-80℃)以上，静置30min，消除部分气泡后转至浆料搅拌机内搅拌2h以上制得浆料。

4、压铸成型：将制备好的浆料加入热压注浆机内，浆料加入量不超过机器容积的2/3，防止浆料压铸时倒灌至气管；开启高速搅拌模式(600-900转/分)，同时对热压注浆机进行抽真空，排除浆料高速搅拌过程中混入的气泡；调至低速搅拌模式(90-300转/分)，模具对位后开始压铸，压铸时间1-4S，压铸温度60-80℃，压力0.1-0.8兆帕。

5、排蜡烧结：将生坯摆放于匣钵内且生坯需填埋于排蜡粉中，(排蜡粉选取要求：细砂状耐高温粉末，不粘腻且流动性好)上层排蜡粉填埋高度为1-5cm 确保生坯不裸漏在外；所述生坯在90-200min内升温至200℃、保温30-180min (把石蜡排充分排出)、200-350min内升温至420℃、保温60-200min(把造孔剂排出)，60-120min内升温至500℃、60-90min内升温至670℃，保温15-60min；随炉子降温系统冷却至室温后得到初始陶瓷雾化芯。

6、后处理：将出炉的产品倒入振动筛内，去除表面粉尘后清洗烘干；部分产品需镭雕去除触点位置的氧化层，以获得更准确的接触电阻，避免装入烟弹后接触不良。

7、检验/检测：对后处理的样品进行检验和性能检测。

8、打包入库：合格的陶瓷雾化芯成品需真空包装，避免在空气中受潮对雾化效果的影响。

另外，可通过干压成型或注射成型工艺路线实现多孔陶瓷制备过程的替代。

上述技术方案在不矛盾的前提下，可以自由组合。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

1、本发明通过改变粒径的分布范围来调控多孔陶瓷雾化芯综合性能，骨料中位径(D50)左右波动10微米内粉料所占比例达到60％以上，能有效保证陶瓷芯综合性能的稳定性。在骨料的类别和质量配比固定的情况下，陶瓷雾化芯的综合性能与骨料粒径的分布仍存在较大的关系，通过有效控制粒径的分布范围，可以得到较优的综合性能本发明可实现批量多孔陶瓷雾化芯平均孔径、孔隙率、吸水率、收缩率、抗压强度的标准偏差在1.5以内，且孔径分布集中；整体孔隙率和吸水率提高至55％以上

2、优选的实施方案中，当骨料由不定形二氧化硅粉和球形二氧化硅粉混合而成为骨料D50粒径为20微米时，制备的陶瓷雾化芯综合性能表现最佳。

附图说明

图1为本发明提供的工艺流程图。

图2为对比例1二氧化硅粒径分布图。

图3为实施例1升温曲线。

图4为实施例1骨料粒径分布图。

图5为实施例2骨料粒径分布图。

图6为实施例2制备的陶瓷雾化芯断面扫描电镜图。

图7为实施案例3骨料粒径分布图。

图8为实施例3中球形二氧化硅颗粒粒径分布图。

图9为实施例3中球形硅二氧化硅颗粒形态。

图10为实施例中不定形二氧化硅颗粒形态。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用材料或设备未注明生产厂商者，均为可以通过购买获得的常规产品。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语包括技术术语和科学术语具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

对比例1

本对比例的原料如下：

骨料，60质量份，采用未作预处理的二氧化硅粉料，其D50粒径为77微米，D50左右波动10微米粉料占比20％，即骨料中，粒径为67微米到87微米之间 (含67微米和87微米)的粉料占全部骨料的20％。(如图2)。粘结剂，16 质量份，采用低温无铅玻璃粉，其软化点温度为450℃，细度3000目。造孔剂， 24质量份，其为多元造孔剂(即由聚甲基丙烯酸甲酯12质量份和改性淀粉12 质量份混合而成。溶剂为石蜡和蜂蜡的熔融混合物，其熔点为56℃，石蜡为25 质量份，蜂蜡为5质量份。表面活性剂采用工业油酸，0.2质量份。

一种提升多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性的方法如下，多孔陶瓷雾化芯通过以下方式制备得到：

1、配料混料：按上述质量份依次称取二氧化硅、玻璃粉、聚甲基丙烯酸甲酯以及改性淀粉，均匀搅拌后倒入V形混料机内开始混料(时间设置30-60min，本实施例中为45min)；按上述质量份依次称取固态石蜡和蜂蜡放入已预热的和蜡机内(温度设置60-80℃，本实施例中为70℃)。

2、和蜡制浆：将混合均匀后的粉料放入已预热的工业烤箱内(温度设置 60-80℃，烘烤时间设置30-60min，本实施例中为70℃，45min)，烘烤结束后对粉料进行含水率测试(含水率低于0.5％)。含水率达到要求后，缓慢加入已经完全融化成液态的石蜡和蜂蜡中，同时打开和蜡机搅拌桨，加入粉料时依据浆料流动性可适当加0.1wt％-0.3wt％(本实施例中为0.2wt％，即0.2质量份)的工业油酸起到分散作用，粉料加入完毕后继续搅拌1-2h(本实施例中为1.5h)，然后静置30-60min(本实施例中为45min)消除混入浆料内部的气泡，最后转至浆料搅拌机内搅拌2h以上得到浆料。

3、压铸成型：将制备好的浆料从搅拌机内转至热压注浆机内，浆料加入量不超过压铸机容积的2/3，防止浆料压铸过程中倒灌至气管；开启高速搅模式 (600～900转/分)，同时对热压注浆机进行抽真空，排除浆料内部存在的气泡；调至低速搅拌模式(设置压铸时间1-4s，压铸温度60-80℃，压力0.1-0.8兆帕，本实施例中为3s、70℃、0.5兆帕)。

4、将预先准备好的发热丝/发热片放入模具固定位置内；组装好模具后开始对位，调整模具与气动压杆之间的间距(10-20mm)完成上下对位，调整模具与压铸机出料口位置完成前后对位，需确保模具进料口与压铸机出料口在同一位置且模具末端完全覆盖压铸机出料口，防止压铸过程中浆料喷出；最后确认四周环境安全及台面清洁，开始压铸。

5、排蜡烧结1：将压铸成型得到的生坯摆放于匣钵内并填埋于排蜡粉中， (排蜡粉选取要求：细砂状耐高温粉末，不粘腻且流动性好)上层排蜡粉填埋高度为1-5cm确保生坯不裸漏在外；将匣钵整齐堆叠于空气烧结炉内，堆叠过程中需避开炉膛内测温装置，堆叠层数一般在7-10层，实际以匣钵高度和炉膛高度为准，不宜高于炉膛内最高通气口位置。

6、排蜡烧结2：所述生坯在90-200min(本实施例中为120min)内升温至 200℃、保温30-180min(把石蜡排充分排出，本实施例中为180min)、200-350min (本实施例中为330min)内升温至420℃、保温60-200min(把造孔剂排出，本实施例中为300min)，60-120min(本实施例中为60min)内升温至500℃、60-90min (本实施例中为90min)内升温至670℃，保温15-60min(本实施例中为25min)； (如图3：升温曲线一)。以此烧结曲线设置炉子运行程式，关闭炉门启动电源及运行程式，程式运行结束后随炉子降温系统冷却至室温后得到初始多孔陶瓷雾化芯。

7、后处理：将出炉的产品倒入振动筛内，去除表面粉尘后清洗烘干；部分产品需镭雕去除触点位置的氧化层，以获得更准确的接触电阻，避免装入烟弹后接触不良。

8、检验和检测：对后处理的样品进行外观检验和性能检测，合格的陶瓷雾化芯成品需真空包装，避免在空气中受潮对雾化效果的影响。

随机抽取本实施例中10个多孔陶瓷雾化芯样品并测得其平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率及抗压强度数据如下表1。

表1 10个多孔陶瓷雾化芯样品性能数据

10个多孔陶瓷雾化芯样品孔径分布数据如表2。

表2 10个多孔陶瓷雾化芯样品孔径分布数据

从表1-2中数据可以看出其平均孔径、孔隙率和吸水率波动较大。表1可见平均孔径为10.10～15.87微米，最大相差5微米，标准偏差为1.95；表2可见单个陶瓷芯的孔径分布零散不集中。表1可见：孔隙率最大相差5个百分点，标准偏差为1.86，且整体孔隙率不高在49.28～54.03％之间；吸水率为46.53％～54.89％，最大相差8个百分点；标准偏差为2.70，抗压强度为6.6-14.5兆帕，最大波动为7.9兆帕；标准偏差为2.15，收缩率波动相对较小，标准偏差为0.05。因此，以此方案制备的多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性差，产品一致性低。

实施例1

骨料配比为，共计60质量份，由未处理二氧化硅粉和经预处理过后的二氧化硅粉混合而成，且各占30质量份。未处理二氧化硅粉与实施例1中所用粉料一致，通过预处理方法一引入30质量份人工处理过后的二氧化硅后，骨料整体粒径分布区间段变窄(集中分布于25-45微米区间段)，测得其D50粒径为35 微米(如图4)。D50左右波动10微米粉料占比60％，即骨料中，粒径为25微米到45微米之间(含25微米和45微米)的粉料占全部骨料的60％。

预处理方法一流程包括干燥、干法球磨、筛分，具体是这样实现的：

1、干燥：取实施例1中D50粒径为77微米的氧化硅粉料放入工业烤箱内，温度设定80-100℃，时间设定30-60min(本实施例中为90℃、45min)，取样检测粉料含水率低于0.5％后方可进行下一步操作。目的是：去除粉料在空气中吸收的水分，提高球磨效率，达到更充分的球磨效果。

2、干法球磨：以料球质量比1:1.5称取二氧化硅粉料和三氧化二铝研磨球，其中三氧化二铝研磨球大小号各占一半，大球直径38-42mm(本实施例中为 40mm)，小球直径23-27mm(本实施例中为25mm)。先往球磨机内加入三氧化二铝研磨球，然后缓慢倒入干燥处理后的二氧化硅粉料，锁紧并密封好进料口盖子，设定球磨转速40-48转/分钟(本实施例中为47)，球磨时间3h，待球磨结束后分离出三氧化二铝研磨球，得到球磨处理后的二氧化硅粉料。

3、筛分：将球磨处理后的二氧化硅粉料倒入上层325目、下层425目的双层分级振动筛内，设定振动频率为1200-1400转/分钟，筛分时间10-15min(本实施例中为1300转/分钟、14min)，得到预处理氧化硅粉料(即325目筛下料、 425目筛上料)。

上述人工处理过后的二氧化硅取30质量份与未处理二氧化硅粉30质量份混合形成60质量份骨料。骨料中，D50左右波动10微米粉料占比60％，即骨料中，粒径为25微米到45微米之间(含25微米和45微米)的粉料占全部骨料的60％。

粘结剂，16质量份，采用的是低温无铅玻璃粉，其软化点温度为450℃，细度3000目；

造孔剂，24质量份，其为多元造孔剂(聚甲基丙烯酸甲酯12质量份和改性淀粉12质量份混合而成)；

溶剂，为石蜡和蜂蜡的熔融混合物，其熔点为56℃，石蜡15质量份，蜂蜡 3质量份。

表面活性剂采用工业油酸。

以上配方按照对比例1中的工艺流程制得本发明的陶瓷雾化芯，随机抽取 10个样品并测得其平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率及抗压强度数据如表3。

表3 10个多孔陶瓷雾化芯样品性能数据

样品名称	平均孔径/um	开放孔隙率/％	吸水率/％	收缩率/％	抗压强度/MPa
						1#	12.86	55.16	56.26	0.55	10.2
2#	13.53	57.09	59.33	0.65	12.8
						3#	13.98	56.72	58.29	0.58	13.8
4#	13.23	56.6	58.02	0.62	10.3
						5#	13.10	56.72	58.19	0.5	12.2
6#	11.98	57.16	59.19	0.53	9.5
						7#	12.87	55.95	55.82	0.61	12.2
8#	13.26	56.47	57.62	0.52	10.1
						9#	11.89	55.72	56.19	0.56	12.4
10#	12.93	56.6	57.02	0.51	13.5
						标准偏差	0.64	0.63	1.24	0.05	1.54

孔径分布数据如表4。

表4 10个多孔陶瓷雾化芯样品孔径分布数据

对比实施例1，从表中数据可以看出，本实施例1制备的陶瓷雾化芯平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率、抗压强度性能稳定性有所提升：

平均孔径为11.89～13.98微米，最大相差2.09微米，标准偏差为0.64，相对集中分布于13微米左右；孔隙率为57.16％～55.16％，最大相差2个百分点，标准偏差为0.63，吸水率为55.82％～59.33％，最大相差4个百分点，标准偏差为 1.24，抗压强度为9.5-13.8兆帕，最大相差4.3兆帕；标准偏差为1.54，收缩率波动较小标准偏差为0.05。因此，此方案制备的多孔陶瓷雾化芯综合性能有所提升，具备较好的稳定性。

实施例2

骨料配比为：60质量份，由实施例1中预处理方法一得到的二氧化硅粉50 质量份和本例中预处理方法二制得的二氧化硅粉10质量份混合而成，混合后的骨料D50粒径为20微米(如图5)。骨料中，D50左右波动10微米粉料占比 90％，即骨料中，粒径为10微米到30微米之间(含10微米和30微米)的粉料占全部骨料的90％。

预处理方法二通过干燥、干法球磨、筛分实现，具体操作如下：

1、干燥：将氧化硅粉料放入工业烤箱内，温度设定80-100℃，时间设定 30-60min(本实施例为45min)，取样检测粉料含水率低于0.5％后方可进行下一步操作；去除粉料在空气中吸收的水分，提高球磨效率，达到更充分的球磨效果。

2.干法球磨：按料球质量比1:2称取氧化硅粉料和氧化铝研磨球，其中氧化铝研磨球大小号各占一半，大球直径38-42mm(本实施例为40mm)，小球直径 23-27mm(本实施例为28mm)。先往球磨机内加入氧化铝研磨球，然后缓慢倒入干燥处理后的氧化硅粉料，锁紧并密封好进料口盖子，设定球磨转速50-56转/分钟(本实施例为56转/分钟)，球磨时间5h，待球磨结束后分离出氧化铝研磨球。

3.筛分：将球磨处理过后的粉料倒入625目的单层振动筛内，设定振动频率为1200-1400转/分钟(本实施例为1200转/分钟)，筛分时间10-15min(本实施为15min)，得到的625目筛下料即为所需原料。

粘结剂，16质量份，采用低温无铅玻璃粉，其软化点温度为450℃，细度 3000目；

造孔剂，24质量份，为多元造孔剂(聚甲基丙烯酸甲酯12质量份和改性淀粉12质量份混合而成)；

溶剂为石蜡和蜂蜡的熔融混合物，其熔点为56℃，按粉重质量百分比石蜡占25wt％(即15质量份)，蜂蜡占5wt％(即3质量份)。

表面活性剂采用工业油酸。

以上配方按照实施例1中的工艺流程制得陶瓷雾化芯(断面扫描电镜如图6)，对该方案制备出来的陶瓷雾化芯随机抽取10个样品测试其平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率及抗压强度数据如下表5。

表5 10个多孔陶瓷雾化芯样品性能数据

孔径分布数据如下表6。

表6 10个多孔陶瓷雾化芯样品性能数据

对比上述对比例1和实施例1，从表中数据可以看出，本实施例2制备的陶瓷雾化芯平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率、抗压强度性能稳定：

平均孔径为7.60～8.63微米，最大相差1微米且孔径集中分布于8微米左右，标准偏差为0.43；孔隙率为56.26％～57.61％，最大相差1.3个百分点，标准偏差为0.54；吸水率为57.19％～58.63％，标准偏差为0.53；收缩率最大相差1％，标准偏差为0.02；抗压强度最大相差3.7兆帕，标准偏差为1.08。因此，以此方案制备出来的陶瓷雾化芯综合性能表现稳定。

实施例3

骨料配比为60质量份，骨料由不定形二氧化硅粉(50质量份)和球形二氧化硅粉(10质量份)混合而成，混合得到的骨料D50粒径为20微米(如图7)。骨料中，D50左右波动10微米粉料占比70％，即骨料中，粒径为10微米到30 微米之间(含10微米和30微米)的粉料占全部骨料的70％。

球形二氧化硅D50粒径为20微米(粒径分布情况如图8)，扫描电镜下的颗粒形态如图9；

不定形二氧化硅采用实施案例三中预处理方法二得到的粉料，其金相显微镜下的颗粒形态如图10；

粘结剂，16质量份，采用低温无铅玻璃粉，其软化点温度为450℃，细度3000目；

造孔剂，24质量份，采用多元造孔剂(聚甲基丙烯酸甲酯12质量份和改性淀粉12质量份混合而成)；

溶剂为石蜡和蜂蜡的熔融混合物，其熔点为56℃，按粉重质量百分比石蜡占25wt％(即15质量份)，蜂蜡占5wt％(即3质量份)。

表面活性剂采用工业油酸。

以上配方按实施例1的工艺流程制得陶瓷雾化芯，对该方案制备出来的陶瓷雾化芯随机抽取10个样品测试其平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率及抗压强度数据如下表7。

表7 10个多孔陶瓷雾化芯样品性能数据

孔径分布数据如下表8。

表8 10个多孔陶瓷雾化芯样品孔径分布数据

从表中数据可以看出，本实施例制备的陶瓷雾化芯平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率、抗压强度性能稳定：

平均孔径为8.37～8.65微米，最大仅仅相差0.28微米且孔径集中分布于8微米左右，标准偏差为0.11；孔隙率为58.40％～58.56％，最大仅仅相差0.16个百分点，标准偏差为0.06；吸水率为59.02～59.72％，标准偏差为0.25；收缩率最大相差0.2％，标准偏差为0.01；抗压强度最大相差2兆帕，标准偏差为0.95。对比上述三个案例，此方案制备的陶瓷雾化芯综合性能表现最佳，具备良好的一致性。

Claims (8)

1.一种提升多孔陶瓷雾化芯综合性能稳定性的方法，其特征在于，骨料中，D50左右波动10微米粉料占比不小于60％。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述多孔陶瓷雾化芯综合性能包括：平均孔径、开放孔隙率、吸水率、收缩率及抗压强度。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，制备多孔陶瓷雾化芯的方法包括：原材料预处理、配料混料、和蜡制浆、压铸成型、排蜡烧结、后处理、检验和检测、打包入库。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述骨料选自二氧化硅、氧化铝，碳化硅、硅藻土中的一种或几种。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述二氧化硅选自：球形二氧化硅颗粒、不定形二氧化硅颗粒中的一种或几种。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，制备多孔陶瓷雾化芯的原材料包括：骨料50-70wt％、粘结剂15-30wt％、造孔剂15-30wt％、溶剂15-35wt％、表面活性剂0.1-0.3wt％；wt％以所述原材料的总质量为基准。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述粘结剂选自玻璃粉；所述造孔剂选自：淀粉、面粉、木炭、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯中的一种或多种；所述溶剂选自石蜡、蜂蜡中的一种或多种；所述表面活性剂选自油酸、硬脂酸中的一种或多种。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述骨料由原料经过烘干、球磨、筛分得到。

Images