CN114633852B - 一种船舶机舱单元定位安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于船舶制造技术领域，公开了一种船舶机舱单元定位安装方法，船舶机舱单元定位安装方法以下步骤：对机舱单元模块化划分并完成制造，于船舶上依次安装分隔板、第一海水贯通管、贯通管、第二海水贯通管，再吊装前机舱单元和后机舱单元，最后安装第三海水贯通管和第四海水贯通管。本发明提供的船舶机舱单元定位安装方法，方便吊装，有效节省人力物力，且能有效避免管道之间的错位而导致的管道之间无法对接的情况发生，进而避免管道的浪费，提高生产效率。

Description

一种船舶机舱单元定位安装方法

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，尤其涉及一种船舶机舱单元定位安装方法。

背景技术

目前，市场上大力推行工序前移，部分客滚船、特种船的机舱是通过多个机舱单元拼接而成的，机舱底的管道、舾装件设计为多个机舱单元提前单独制作，再整体吊装到机舱分段上。

现有技术中，首先通过吊装的方式将机舱单元定位安装，然后将海底门的海水贯通管与机舱单元海水管连接在一起，最后将机舱单元之间的管道连接在一起，其中，机舱单元管道之间通过贯穿管进行连接。在机舱单元之间的管道以及贯穿管连接的过程中，因船体和机舱单元均分段制作，存在制作安装误差，且管道以及贯穿管同样存在制造误差，有可能会导致连接机舱之间的管道以及贯穿管存在错位，无法连接在一起，要重新制作管道以及管道贯穿，造成管道浪费，影响生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种船舶机舱单元定位安装方法，能避免管道错位情况的发生，进而避免管道的浪费，提高生产效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种船舶机舱单元定位安装方法，船舶相对的两侧均设置有海底门，所述船舶机舱单元定位安装方法包括以下步骤：

S100、对所述机舱单元模块化划分为前机舱单元、后机舱单元以及所述前机舱单元与所述后机舱单元之间的分隔板并完成制造；

S200、于所述船舶上安装所述分隔板，所述分隔板将一侧的所述海底门分割为第一海底门和第二海底门，所述分隔板将另一侧的所述海底门分割为第三海底门和第四海底门；

S300、以所述分隔板的安装后位置为基准，于所述第一海底门上定位安装第一海水贯通管；

S400、于所述分隔板上定位开设多个与所述第一海水贯通管同高度的贯穿孔，并于每个所述贯穿孔内固定贯穿管；

S500、以所述贯穿管安装后位置为基准，于所述第二海底门上定位安装第二海水贯通管；

S600、吊装所述前机舱单元和所述后机舱单元；

S700、以所述前机舱单元的海水管道为基准，于所述第三海底门上定位安装第三海水贯通管，以所述后机舱单元的所述海水管道为基准，于所述第四海底门上定位安装第四海水贯通管。

可选地，所述前机舱单元包括第一前机舱单元和第二前机舱单元，所述后机舱单元包括第一后机舱单元和第二后机舱单元，所述步骤S600中，将所述第一前机舱单元和所述第二前机舱单元吊装至所述分隔板朝向所述第二海底门的一侧，且所述第一前机舱单元和所述第二前机舱单元沿分隔板的长度方向并排设置；将所述第一后机舱单元和所述第二后机舱单元吊装至所述分隔板朝向所述第一海底门的一侧，且所述第一后机舱单元和所述第二后机舱单元沿分隔板的长度方向并排设置。

可选地，所述海水管道包括主管道和与所述主管道连接的多个分支管道，在所述步骤S600后，将所述贯穿管与所述分支管道对应连接，将所述前机舱单元中的所述主管道和所述第二海水贯通管对应连接，将所述后机舱单元中的所述主管道和所述第一海水贯通管对应连接。

可选地，所述分支管道通过补装管与所述贯穿管连接。

可选地，所述分支管道和所述贯穿管均通过法兰连接的方式与补装管连接。

可选地，所述S300的具体安装步骤为：

S310、依据所述第一海水贯通管的尺寸和预安装位置，于所述第一海底门上开设第一通孔；

S320、通过激光全站仪定位调整所述第一海水贯通管的位置，将所述第一海水贯通管固定于所述第一通孔处。

可选地，所述S400中于所述分隔板上定位开设所述贯穿孔的具体步骤为：

S411、将激光全站仪对应所述分隔板的中间位置放置，使所述激光全站仪发出的激光能与所述第一海水贯通管上的法兰端面的中心重合；

S412、通过所述激光全站仪定位所述贯穿孔的位置，画线并开设所述贯穿孔。

可选地，所述S400中于所述贯穿孔内固定所述贯穿管的具体步骤为：

S421、将所述贯穿管插接于所述贯穿孔内，调整激光全站仪，使所述激光全站仪发出的激光与所述第一海水贯通管上的法兰端面的中心重合；

S422、通过所述激光全站仪定位调整并固定所述贯穿管。

可选地，所述贯穿管通过焊接的方式固定于所述贯穿孔内。

可选地，所述S500的具体步骤为：

S510、调整激光全站仪，使所述激光全站仪发出的激光与其中一个所述贯穿管的中心重合；

S520、依据所述第二海水贯通管的尺寸和安装位置，并通过所述激光全站仪定位开设第二通孔；

S530、通过所述激光全站仪定位调整所述第二海水贯通管的位置，并将所述第二海水贯通管固定于所述第二通孔处。

有益效果：

本发明提供的船舶机舱单元定位安装方法，首先，将机舱单元模块化，方便吊装，有效节省人力物力。其次，于船舶上先安装分隔板并以分隔板为基准，在第一海底门上定位安装第一海水贯通管；又于分隔板上定位开设多个与第一海水贯通管同高度的贯穿孔，并于每个贯穿孔内固定贯穿管；以贯穿管安装后位置为基准，于第二海底门上定位安装第二海水贯通管；之后吊装前机舱单元和后机舱单元，能有效避免前机舱单元和后机舱单元之间的管道错位，进而避免管道的浪费，提高生产效率。此外，以前机舱单元的海水管道为基准，于第三海底门上定位开设第三通孔并安装第三海水总管，能避免第三海水总管与前机舱单元的海水管道之间错位；以后机舱单元的海水管道为基准，于第四海底门上定位开设第四通孔并安装第四海水总管，能避免第四海水总管与后机舱单元的海水管道之间错位，进而避免管道的浪费，提高生产效率。

附图说明

图1是本发明提供的船舶机舱单元定位安装方法的流程图；

图2是本发明提供的船舶机舱单元的结构示意图；

图3是本发明提供的船舶机舱单元定位安装方法的详细步骤流程图。

图中：

110、第一前机舱单元；120、第二前机舱单元；130、第一后机舱单元；140、第二后机舱单元；150、海水管道；151、主管道；152、分支管道；160、中心线；

200、分隔板；300、船舶；

410、第一海底门；420、第一海水贯通管；

510、第二海底门；520、第二海水贯通管；

610、第三海底门；620、第三海水贯通管；

710、第四海底门；720、第四海水贯通管；

810、贯穿管；820、补装管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连接或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

参照图1至图2所示，船舶300相对的两侧均设置有海底门，机舱单元安装于两侧的海底门之间，本实施例提供了船舶机舱单元定位安装方法，包括以下步骤：

S100、对机舱单元模块化划分为前机舱单元、后机舱单元以及前机舱单元与后机舱单元之间的分隔板200并完成制造；

S200、于船舶300上安装分隔板200，分隔板200将一侧的海底门分割为第一海底门410和第二海底门510，分隔板200将另一侧的海底门分割为第三海底门610和第四海底门710；

S300、以分隔板200的安装后位置为基准，于第一海底门410上定位安装第一海水贯通管420；

S400、于分隔板200上定位开设多个与第一海水贯通管420同高度的贯穿孔，并于每个贯穿孔内固定贯穿管810；

S500、以贯穿管810安装后位置为基准，于第二海底门510上定位安装第二海水贯通管520；

S600、吊装前机舱单元和后机舱单元。

S700、以前机舱单元的海水管道150为基准，于第三海底门610上定位安装第三海水贯通管620，以后机舱单元的海水管道150为基准，于第四海底门710上定位安装第四海水贯通管720。

在本实施例中，首先，将机舱单元模块化，方便吊装，有效节省人力物力。其次，于船舶300上先安装分隔板200并以分隔板200为基准，在第一海底门410上定位安装第一海水贯通管420；又于分隔板200上定位开设多个与第一海水贯通管420同高度的贯穿孔，并于每个贯穿孔内固定贯穿管810；以贯穿管810安装后位置为基准，于第二海底门510上定位安装第二海水贯通管520；之后吊装前机舱单元和后机舱单元，能有效避免前机舱单元和后机舱单元之间的管道错位，进而避免管道的浪费，提高生产效率。此外，以前机舱单元的海水管道150为基准，于第三海底门610上定位开设第三通孔并安装第三海水总管，能避免第三海水总管与前机舱单元的海水管道150之间错位；以后机舱单元的海水管道150为基准，于第四海底门710上定位开设第四通孔并安装第四海水总管，能避免第四海水总管与后机舱单元的海水管道150之间错位，进而避免管道的浪费，提高生产效率。

图3是本实施例提供的船舶机舱单元定位安装方法的详细步骤流程图，根据图3详细介绍船舶机舱单元定位安装方法。

船舶机舱单元定位安装方法包括以下步骤：

步骤一、对机舱单元模块化划分为前机舱单元、后机舱单元以及前机舱单元与后机舱单元之间的分隔板200并完成制造。

在传统生产工艺，机舱单元分段制作及预装阶段，机舱段不调整水平度，等到船舶300总组或进坞后调整好各机舱单元水平。在本实施例中，前机舱单元、后机舱单元分段制作报验完后，调整好水平后再送至船舶300总装或进坞，简化现场制作步骤，节省人力消耗，符合模块化设计、制造、调试的特点。

具体地，前机舱单元包括第一前机舱单元110和第二前机舱单元120，后机舱单元包括第一后机舱单元130和第二后机舱单元140，使各个机舱单元的尺寸适中，便于吊装。当然，前机舱单元和后机舱单元还可以分划成更多的机舱单元。

进一步地，前机舱单元和后机舱单元内均设置有海水管道150，海水管道150包括主管道151和与主管道151连接的多个分支管道152，主管道151用于连接两侧海底门，前机舱单元和后机舱单元的分支管道152能一一对应连接。在本实施例中，各个机舱单元内的管道位于同一高度，便于机舱单元模块化组装。在本实施例中，各个机舱单元内的主管道151和分支管道152的安装精度控制在5mm内。

步骤二、于船舶300上安装分隔板200，分隔板200将一侧的海底门分割为第一海底门410和第二海底门510，分隔板200将另一侧的海底门分割为第三海底门610和第四海底门710。

具体地，分隔板200设置于船舶300机舱单元的中间位置，并平分海底门。

进一步地，分割板的材质可以为钢材质，也可以为其他材质，在此不再做过多限定。

在本实施例中，分隔板200能使各个机舱单元之间的连接更加稳固，增强整个机舱单元的稳定性。

步骤三、以分隔板200的安装后位置为基准，通过激光全站仪定位，于第一海底门410上定位安装第一海水贯通管420。

在本实施例中，步骤三的具体步骤为：

S310、依据第一海水贯通管420的尺寸和预安装位置，于第一海底门410上开设第一通孔。

具体地，为了消除机舱单元制作、安装理论误差、分段制作理论误差，选取第一海底门410为后续安装的定位基准。首先按设计图纸的第一海水贯通管420安装三维坐标对海底门进行开孔。当然，本实施例也可以选取其他三个海底门或船舶300的其他位置为后续安装的定位基准，在此不再做过多赘述。

具体地，第一海底门410可以通过等离子切割机开设第一通孔，也可以通过其他开孔机开设第一通孔，在此不再做过多限定。

S320、通过激光全站仪定位调整第一海水贯通管420的位置，将第一海水贯通管420固定于第一通孔处。

在本实施例中，第一海水贯通管420用以连接第一后机舱单元130内的主管道151，且第一海水贯通管420可以通过法兰连接的方式与第一后机舱单元130内的主管道151连接，方便连接。当然，也可以通过其他方式与第一后机舱单元130内的主管道151连接，在此不再做过多限定。

传统生产工艺中，第一海水贯通管420的调整与定位是靠卷尺等测量工具定位的，安装精度低。而通过激光全站仪定位，能使第一海水贯通管420安装精度控制在1mm以内，利于后期管道的对接与各机舱单元的吊装。激光全站仪的定位使用方法为现有技术，在此不再做过多赘述。

具体地，将激光全站仪放置在分隔板200设置有第一海底门410的一侧，以分隔板200为参照，通过激光全站仪定位第一通孔的位置，调整激光全站仪，并参照设计图纸中的第一海水贯通管420的预安装位置以及坐标尺寸，通过激光全站仪精确测量第一海水贯通管420的法兰端面位置，并根据测量结果调整第一海水贯通管420的位置，以完成第一海水贯通管420的固定。

具体地，第一海水贯通管420通过焊接的方式固定于第一通孔处，在焊接的过程中，随时观察激光全站仪的测量数据，避免焊接过程中第一海水贯通管420的位置发生变化。当然，第一海水贯通管420还可以通过其他方式固定于第一通孔处，在此不再做过多限定。

步骤四、通过激光全站仪定位，于分隔板200上定位开设多个与第一海水贯通管420同高度的贯穿孔，并于每个贯穿孔内固定贯穿管810。

在本实施例中，步骤四的具体步骤为：

S411、将激光全站仪对应分隔板200的中间位置放置，使激光全站仪发出的激光能与第一海水贯通管420上的法兰端面的中心重合。

具体地，将激光全站仪放置在分隔板200设置有第一海底门410的一侧，以机舱单元的中心线160为基准，通过激光全站仪定位第一海水贯通管420的位置，使激光全站仪发出的激光能与第一海水贯通管420上的法兰端面的中心重合，以调平激光全站仪。

S412、通过激光全站仪定位贯穿孔的位置，画线并开设贯穿孔。

传统生产工艺中，贯穿孔的定位是靠卷尺等测量工具定位开设的，容易造成较大的误差，导致后续管路错位无法连接。而通过激光全站仪定位，能使贯穿孔的开设精度控制在1mm以内，利于后期管道的对接。

具体地，根据设计图纸中的贯穿管810安装位置，并通过激光全站仪测量分隔板200上贯穿孔开孔中心，画线标记后，统一开孔。将激光全站仪对应分隔板200的中间位置放置，能减小贯穿孔之间的误差值，利于后期管道的对接。

具体地，分隔板200可以通过等离子切割机开设贯穿孔，也可以通过小口径割具或其他开孔机开设贯穿孔，在此不再做过多限定。

S421、将贯穿管810插接于贯穿孔内，调整激光全站仪，使激光全站仪发出的激光与第一海水贯通管420上的法兰端面的中心重合。

具体地，将激光全站仪放置在分隔板200设置有第一海底门410的一侧，调整激光全站仪的步骤与步骤S411相同，在此不再做过多赘述。

S422、通过激光全站仪定位调整并固定贯穿管810。

具体地，通过激光全站仪测量贯穿管810的中心位置，并调整贯穿管810的位置，使其与设计图纸中的贯穿管810的中心位置相等，将贯穿管810沿船舶300长、宽、高三个方向的精度控制在1mm以内。

具体地，贯穿管810通管通过焊接的方式固定于贯穿孔内，在焊接的过程中，随时观察激光全站仪的测量数据，避免焊接过程中贯穿管810的位置发生变化。当然，贯穿管810还可以通过其他方式固定于贯穿孔内，在此不再做过多限定。

步骤五、以贯穿管810安装后位置为基准，通过激光全站仪定位，于第二海底门510上定位安装第二海水贯通管520。

在本实施例中，步骤五的具体步骤为：

S510、调整激光全站仪，使激光全站仪发出的激光与其中一个贯穿管810的中心重合。

具体地，将激光全站仪放置在分隔板200设置有第二海底门510的一侧，以机舱单元的中心线160为基准，通过激光全站仪定位其中一个贯穿管810的位置，使激光全站仪发出的激光能与该贯穿管810的中心重合，以调平激光全站仪。

S520、依据第二海水贯通管520的尺寸和安装位置，通过激光全站仪定位，于第二海底门510上开设第二通孔。

具体地，第二海底门510可以通过等离子切割机开设第二通孔，也可以通过其他开孔机开设第二通孔，在此不再做过多限定。

S530、通过激光全站仪定位调整第二海水贯通管520的位置，将第二海水贯通管520固定于第二通孔处。

在本实施例中，第二海水贯通管520用以连接第二后机舱单元140内的主管道151，且第二海水贯通管520可以通过法兰连接的方式与第二后机舱单元140内的主管道151连接，方便连接。当然，也可以通过其他方式与第二后机舱单元140内的主管道151连接，在此不再做过多限定。

具体地，于第二海水贯通管520的法兰端面中心位置安装光标靶，通过激光全站仪精确测量第二海水贯通管520的法兰端面位置，根据测量结果调整第二海水贯通管520的位置，以完成第二海水贯通管520的固定。

具体地，第二海水贯通管520通过焊接的方式固定于第二通孔处，在焊接的过程中，随时观察激光全站仪的测量数据，避免焊接过程中第二海水贯通管520的位置发生变化。当然，第二海水贯通管520还可以通过其他方式固定于第二通孔处，在此不再做过多限定。

步骤六、吊装前机舱单元和后机舱单元，并将前机舱单元内的主管道151与第二海水贯通管520对应连接，将后机舱单元内的主管道151与第一海水贯通管420对应连接。

于本实施例中，将第一前机舱单元110和第二前机舱单元120吊装至分隔板200朝向第二海底门510的一侧，且第一前机舱单元110和第二前机舱单元120沿分隔板200的长度方向并排设置。

具体地，吊装第一前机舱单元110，使第一前机舱单元110的主管道151与第二海水贯通管520相对应，并连接第一前机舱单元110的主管道151与第二海水贯通管520，吊装第二前机舱单元120，使第二前机舱单元120的主管道151与第一前机舱单元110的主管道151相对应，并连接第二前机舱单元120的主管道151与第一前机舱单元110的主管道151。

进一步地，第二前机舱单元120的主管道151可以通过法兰连接的方式与第一前机舱单元110的主管道151连接，方便连接。当然，第二前机舱单元120的主管道151也可以通过其他方式与第一前机舱单元110的主管道151连接，在此不再做过多限定。

于本实施例中，将第一后机舱单元130和第二后机舱单元140吊装至分隔板200朝向第一海底门410的一侧，且第一后机舱单元130和第二后机舱单元140沿分隔板200的长度方向并排设置。

具体地，吊装第一后机舱单元130，使第一后机舱单元130的主管道151与第一海水贯通管420相对应，并连接第一后机舱单元130的主管道151与第一海水贯通管420，吊装第二后机舱单元140，使第二后机舱单元140的主管道151与第一后机舱单元130的主管道151相对应，并连接第二后机舱单元140的主管道151与第一后机舱单元130的主管道151。

进一步地，第二后机舱单元140的主管道151可以通过法兰连接的方式与第一后机舱单元130的主管道151连接，方便连接。当然，第二后机舱单元140的主管道151也可以通过其他方式与第一后机舱单元130的主管道151连接，在此不再做过多限定。

步骤七、以前机舱单元的主管道151为基准，于第三海底门610上定位安装第三海水贯通管620，以后机舱单元的主管道151为基准，于第四海底门710上定位安装第四海水贯通管720。

具体地，第三海水贯通管620的法兰端面与第二前机舱单元120的主管道151背向第一前机舱单元110的法兰端面贴合，于第三海底门610上画线并开设第三通孔，第三海水贯通管620通过焊接的方式固定于第三通孔处，在焊接的过程中，随时观察第三海水贯通管620的法兰端面与第二前机舱单元120的主管道151背向第一前机舱单元110的法兰端面贴合情况，避免焊接过程中第三海水贯通管620的位置发生变化。当然，第三海水贯通管620还可以通过其他方式固定于第三通孔处，在此不再做过多限定。

于本实施例中，将第三海水贯通管620的法兰端面与第二前机舱单元120的主管道151背向第一前机舱单元110的法兰端面贴合，于第三海底门610上画线并开设第三通孔，第三海水贯通管620可以通过焊接的方式固定于第三通孔处，在焊接的过程中，随时观察第三海水贯通管620的法兰端面与第二前机舱单元120的主管道151背向第一前机舱单元110的法兰端面贴合情况，避免焊接过程中第三海水贯通管620的位置发生变化。当然，第三海水贯通管620还可以通过其他方式固定于第三通孔处，在此不再做过多限定。

具体地，第三海底门610可以通过等离子切割机开设第三通孔，也可以通过其他开孔机开设第三通孔，在此不再做过多限定。

于本实施例中，将第四海水贯通管720的法兰端面与第二后机舱单元140的主管道151背向第一后机舱单元130的法兰端面贴合，于第四海底门710上画线并开设第四通孔，第四海水贯通管720可以通过焊接的方式固定于第四通孔处，在焊接的过程中，随时观察第四海水贯通管720的法兰端面与第二后机舱单元140的主管道151背向第一前机舱单元110的法兰端面贴合情况，避免焊接过程中第四海水贯通管720的位置发生变化。当然，第四海水贯通管720还可以通过其他方式固定于第四通孔处，在此不再做过多限定。

具体地，第四海底门710可以通过等离子切割机开设第四通孔，也可以通过其他开孔机开设第四通孔，在此不再做过多限定。

步骤八、将前机舱单元内的分支管道152与后机舱单元内的分支管道152一一对应连接

于本实施例中，将贯穿管810与分支管道152一一对应连接，以使前机舱单元内的分支管道152与后机舱单元内的分支管道152一一对应连接。

具体地，分支管道152通过补装管820与贯穿管810连接。进一步地，补装管820可以设置多种长度规格的，以防止装至分支管道152与贯穿管810之间的补装管820因尺寸不合适而造成补装管820的浪费且延长制造周期的情况发生。

具体地，分支管道152和贯穿管810均通过法兰连接的方式与补装管820连接，方便连接。

在本实施例中，步骤七和步骤八不分先后次序。

本实施例中的船舶机舱单元定位安装方法，对机舱单元模块化划分，于船舶300上先依次安装分隔板200、第一海水贯通管420、贯通管、第二海水贯通管520，再吊装前机舱单元和后机舱单元，最后安装第三海水贯通管620和第四海水贯通管720，以第一海水贯通管420法兰端面的中心为定位基准，逐步完成其它管道的安装，能有效避免管道之间的错位而导致的管道之间无法对接的情况发生，进而避免管道的浪费，提高生产效率，解决了传统机舱单元安装后造成管道错位无法连接而造成大量修改的难题。且能可以减少管工、电焊工、打磨工的工作量和人员数量，大大减低施工人员的劳动强度，减少施工安全事故。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种船舶机舱单元定位安装方法，船舶(300)相对的两侧均设置有海底门，其特征在于，所述船舶机舱单元定位安装方法包括以下步骤：

S100、对所述机舱单元模块化划分为前机舱单元、后机舱单元以及所述前机舱单元与所述后机舱单元之间的分隔板(200)并完成制造；

S200、于所述船舶(300)上安装所述分隔板(200)，所述分隔板(200)将一侧的所述海底门分割为第一海底门(410)和第二海底门(510)，所述分隔板(200)将另一侧的所述海底门分割为第三海底门(610)和第四海底门(710)；

S300、以所述分隔板(200)的安装后位置为基准，于所述第一海底门(410)上定位安装第一海水贯通管(420)；

S400、于所述分隔板(200)上定位开设多个与所述第一海水贯通管(420)同高度的贯穿孔，并于每个所述贯穿孔内固定贯穿管(810)；

S500、以所述贯穿管(810)安装后位置为基准，于所述第二海底门(510)上定位安装第二海水贯通管(520)；

S600、吊装所述前机舱单元和所述后机舱单元；

S700、以所述前机舱单元的海水管道(150)为基准，于所述第三海底门(610)上定位安装第三海水贯通管(620)，以所述后机舱单元的所述海水管道(150)为基准，于所述第四海底门(710)上定位安装第四海水贯通管(720)。

2.根据权利要求1所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述前机舱单元包括第一前机舱单元(110)和第二前机舱单元(120)，所述后机舱单元包括第一后机舱单元(130)和第二后机舱单元(140)，所述步骤S600中，将所述第一前机舱单元(110)和所述第二前机舱单元(120)吊装至所述分隔板(200)朝向所述第二海底门(510)的一侧，且所述第一前机舱单元(110)和所述第二前机舱单元(120)沿分隔板(200)的长度方向并排设置；将所述第一后机舱单元(130)和所述第二后机舱单元(140)吊装至所述分隔板(200)朝向所述第一海底门(410)的一侧，且所述第一后机舱单元(130)和所述第二后机舱单元(140)沿分隔板(200)的长度方向并排设置。

3.根据权利要求1所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述海水管道(150)包括主管道(151)和与所述主管道(151)连接的多个分支管道(152)，在所述步骤S600后，将所述贯穿管(810)与所述分支管道(152)对应连接，将所述前机舱单元中的所述主管道(151)和所述第二海水贯通管(520)对应连接，将所述后机舱单元中的所述主管道(151)和所述第一海水贯通管(420)对应连接。

4.根据权利要求3所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述分支管道(152)通过补装管(820)与所述贯穿管(810)连接。

5.根据权利要求4所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述分支管道(152)和所述贯穿管(810)均通过法兰连接的方式与补装管(820)连接。

6.根据权利要求1所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述S300的具体安装步骤为：

S310、依据所述第一海水贯通管(420)的尺寸和预安装位置，于所述第一海底门(410)上开设第一通孔；

S320、通过激光全站仪定位调整所述第一海水贯通管(420)的位置，将所述第一海水贯通管(420)固定于所述第一通孔处。

7.根据权利要求1所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述S400中于所述分隔板(200)上定位开设所述贯穿孔的具体步骤为：

S411、将激光全站仪对应所述分隔板(200)的中间位置放置，使所述激光全站仪发出的激光能与所述第一海水贯通管(420)上的法兰端面的中心重合；

S412、通过所述激光全站仪定位所述贯穿孔的位置，画线并开设所述贯穿孔。

8.根据权利要求1所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述S400中于所述贯穿孔内固定所述贯穿管(810)的具体步骤为：

S421、将所述贯穿管(810)插接于所述贯穿孔内，调整激光全站仪，使所述激光全站仪发出的激光与所述第一海水贯通管(420)上的法兰端面的中心重合；

S422、通过所述激光全站仪定位调整并固定所述贯穿管(810)。

9.根据权利要求8所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述贯穿管(810)通过焊接的方式固定于所述贯穿孔内。

10.根据权利要求1所述的船舶机舱单元定位安装方法，其特征在于，所述S500的具体步骤为：

S510、调整激光全站仪，使所述激光全站仪发出的激光与其中一个所述贯穿管(810)的中心重合；

S520、依据所述第二海水贯通管(520)的尺寸和安装位置，并通过所述激光全站仪定位开设第二通孔；

S530、通过所述激光全站仪定位调整所述第二海水贯通管(520)的位置，并将所述第二海水贯通管(520)固定于所述第二通孔处。

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