CN114632832A - 钢叉的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及锻造领域，具体是一种钢叉的生产工艺。先使用激光切割机对钢材进行切割，然后使用分齿成形模具和压圆模具对钢叉坯料进行分齿、成形和压圆，最后去毛刺和表面处理。本发明使用激光切割机切割出钢叉坯料后，使用分齿成形模具对钢叉坯料进行初步分齿成形，操作简单方便，而且不需要对钢叉坯料进行二次冲裁，减少了原材料的浪费，然后使用压圆模具仅需两次挤压即可完成压圆工序，节约了人力、提高了效率。

Description

钢叉的生产工艺
技术领域
本发明涉及锻造领域，具体是一种钢叉的生产工艺。
背景技术
钢叉一般用于园林、园艺、农业等，目前，常用的钢叉大都采用分体生产工艺，即将叉裤、叉梁、叉齿分别制作，再经过焊接成一体，最后将外部打磨光滑而成，但是经过焊接成形的钢叉外形粗糙、钢叉整体强度低，导致消费者在使用过程中很容易出现问题，例如：叉身易变形、叉裤断裂等问题，此外，现有钢叉的生产工艺一般采用多次加热、逐步成形的方法，每个叉齿都要反复加热成形，有着能耗大、材料浪费、工艺繁琐、生产效率低等问题。
发明内容
本发明旨在解决上述问题，从而提供一种一体锻造成型、增加生产效率的钢叉的生产工艺。
本发明解决所述问题，采用的技术方案是：
一种钢叉的生产工艺，其特征在于：
包括如下步骤：
第一步：使用激光切割机切割出钢叉坯料，钢叉坯料包括紧凑型的叉齿和叉梁，叉梁背离叉齿的一侧设置有叉裤。
第二步：将钢叉坯料加热后放入固定座中，使用分齿挤压模具将钢叉坯料上的叉齿挤压分离。
第三步：挤压好的钢叉坯料位置不变，将分齿挤压模具退回，再使用成形挤压模具将叉齿挤压成型。
第四步：将上一步中挤压好的钢叉坯料加热后放入V型的压圆模具中，利用压圆模具中左侧子模具和右侧子模具对钢叉坯料依次锻压后将叉齿锻压成圆；
第五步：将压圆完成的钢叉坯料的叉齿进行局部加热后放入冲压设备，对叉齿进行压弯处理；
第六步：将锻造完成的钢叉去毛刺并进行表面处理。
采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其突出的特点是：
本发明使用激光切割机切割出钢叉坯料后，对钢叉坯料进行初步分齿成形，操作简单方便，而且不需要对钢叉坯料进行二次冲裁，减少了原材料的浪费，然后使用压圆模具仅需两次挤压即可完成压圆工序，节约了人力、提高了效率。
作为优选，本发明更进一步的技术方案是：
固定座上开设有U型的挤压口，挤压口的底部开设有用于固定叉裤的固定槽。
分齿挤压模具包括尾部和分齿挤压部，分齿挤压部由四个平行的分齿条组成，四个分齿条的头部组合形成等腰三角形。
分齿挤压模具的尾部两侧设置有凸出的限位块。
成形挤压模具包括尾部和成形挤压部，成型挤压部由四个平行的挤压条组成，位于左、右两端的两个挤压条的顶端呈与固定座的开口底部相适配的弧形，位于中间的两个挤压条的顶端为平面结构。
相邻的两个挤压条的相对面顶部均为内凹结构。
成形挤压模具的尾部两侧设置有凸出的限位块。
压圆模具包括下模具和上模具，下模具的上部呈下凹的V形，上模具的下部呈与下模具适配的下凸的V形，下模具的上表面包括下左斜面和下右斜面，上模具的下表面包括上左斜面和上右斜面，下左斜面和上左斜面构成左侧子模具，下右斜面和上右斜面构成右侧子模具，下左斜面上沿纵向开设有多个V形的放置槽，放置槽的底部开设有半圆形的下型腔，下左斜面上且位于最外侧和最内侧的放置槽尾部之间开设有叉梁槽，上左斜面设置有与放置槽相一一相对的固定条，固定条的底面开设有与下型腔适配的半圆形的上型腔，右侧子模具与左侧子模具呈对称设置。
附图说明
图1为本发明实施例使用激光切割机切割的钢叉坯料结构示意图；
图2为本发明实施例使用激光切割机一次切割出两个相对的钢叉坯料的结构示意图；
图3为本发明实施例中分齿挤压模具的俯视结构示意图；
图4为本发明实施例中成形挤压模具的俯视结构示意图；
图5为本发明实施例中钢叉坯料经过分齿成形模具锻造后的结构示意图：
图6为本发明实施例中圆模具的立体结构示意图；
图中标记为：钢叉坯料1、分齿挤压模具2、成型挤压模具3、固定座4、下模具5、上模具6、放置槽501、下型腔502、叉梁槽503、固定条601、上型腔602。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，目的仅在于更好地理解本发明内容，因此，所举之例并不限制本发明的保护范围。
参见图1-图6，一种钢叉的生产工艺，其特征在于：
包括如下步骤：
第一步：使用激光切割机切割出钢叉坯料，钢叉坯料包括紧凑型的叉齿和叉梁，叉梁背离叉齿的一侧设置有叉裤，钢叉坯料包括五个叉齿，叉齿的底部为叉梁，钢叉坯料的五个叉齿头部组合形成内凹的三角形，叉齿激光切割机一次切割出两个相对的钢叉坯料，两个钢叉坯料的叉齿相互交叉契合。
第二步：将钢叉坯料加热后放入固定座中，使用分齿挤压模具将钢叉坯料上的叉齿挤压分离；
第三步：挤压好的钢叉坯料位置不变，将分齿挤压模具退回，再使用成形挤压模具将叉齿挤压成型；
第四步：将上一步中挤压好的钢叉坯料加热后放入V型的压圆模具中，利用压圆模具中左侧子模具和右侧子模具对钢叉坯料依次锻压后将叉齿锻压成圆；
第五步：将压圆完成的钢叉坯料的叉齿进行局部加热后放入冲压设备，对叉齿进行压弯处理；
第六步：将锻造完成的钢叉去毛刺并进行表面处理。
固定座上开设有U型的挤压口，挤压口的底部开设有用于固定叉裤的固定槽。
分齿挤压模具包括尾部和分齿挤压部，分齿挤压部由四个平行的分齿条组成，四个分齿条的头部组合形成等腰三角形。
分齿挤压模具的尾部两侧设置有凸出的限位块。
成形挤压模具包括尾部和成形挤压部，成型挤压部由四个平行的挤压条组成，位于左、右两端的两个挤压条的顶端呈与固定座的开口底部相适配的弧形，位于中间的两个挤压条的顶端为平面结构。
相邻的两个挤压条的相对面顶部均为内凹结构。
成形挤压模具的尾部两侧设置有凸出的限位块。
压圆模具包括下模具和上模具，下模具的上部呈下凹的V形，上模具的下部呈与下模具适配的下凸的V形，下模具的上表面包括下左斜面和下右斜面，上模具的下表面包括上左斜面和上右斜面，下左斜面和上左斜面构成左侧子模具，下右斜面和上右斜面构成右侧子模具，下左斜面上沿纵向开设有多个V形的放置槽，放置槽的底部开设有半圆形的下型腔，下左斜面上且位于最外侧和最内侧的放置槽尾部之间开设有叉梁槽，上左斜面设置有与放置槽相一一相对的固定条，固定条的底面开设有与下型腔适配的半圆形的上型腔，右侧子模具与左侧子模具呈对称设置；将钢叉坯料倾斜放置在左侧子模具进行一次锻压，由于钢叉坯料在下左斜面倾斜放置，上型腔和下型腔合模后可以将方形的叉齿的一对对角锻压成形，再使用右侧子模具内进行一次锻压，可以将叉齿的另一对对角锻压成形，可以保证叉齿整体的圆润度，两次锻压即可完成压圆工序，不需要传统方法需要进行多次压圆。
本发明使用激光切割机切割出钢叉坯料后，使用分齿成形模具对钢叉坯料进行初步分齿成形，操作简单方便，而且不需要对钢叉坯料进行二次冲裁，减少了原材料的浪费，然后使用压圆模具仅需两次挤压即可完成压圆工序，节约了人力、提高了效率。
以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本发明的权利范围之内。

Claims (8)

1.一种钢叉的生产工艺，其特征在于：
包括如下步骤：
第一步：使用激光切割机切割出钢叉坯料，钢叉坯料包括紧凑型的叉齿和叉梁，叉梁背离叉齿的一侧设置有叉裤；
第二步：将钢叉坯料加热后放入固定座中，使用分齿挤压模具将钢叉坯料上的叉齿挤压分离；
第三步：挤压好的钢叉坯料位置不变，将分齿挤压模具退回，再使用成形挤压模具将叉齿挤压成型；
第四步：将上一步中挤压好的钢叉坯料加热后放入V型的压圆模具中，利用压圆模具中左侧子模具和右侧子模具对钢叉坯料依次锻压后将叉齿锻压成圆；
第五步：将压圆完成的钢叉坯料的叉齿进行局部加热后放入冲压设备，对叉齿进行压弯处理；
第六步：将锻造完成的钢叉去毛刺并进行表面处理。
2.根据权利要求1所述的钢叉的生产工艺，其特征在于：固定座上开设有U型的挤压口，挤压口的底部开设有用于固定叉裤的固定槽。
3.根据权利要求2所述的钢叉的生产工艺，其特征在于：分齿挤压模具包括尾部和分齿挤压部，分齿挤压部由四个平行的分齿条组成，四个分齿条的头部组合形成等腰三角形。
4.根据权利要求3所述的钢叉的生产工艺，其特征在于：分齿挤压模具的尾部两侧设置有凸出的限位块。
5.根据权利要求2所述的钢叉的生产工艺，其特征在于：成形挤压模具包括尾部和成形挤压部，成型挤压部由四个平行的挤压条组成，位于左、右两端的两个挤压条的顶端呈与固定座的开口底部相适配的弧形，位于中间的两个挤压条的顶端为平面结构。
6.根据权利要求5所述的钢叉的生产工艺，其特征在于：相邻的两个挤压条的相对面顶部均为内凹结构。
7.根据权利要求5所述的钢叉的生产工艺，其特征在于：成形挤压模具的尾部两侧设置有凸出的限位块。
8.根据权利要求1所述的钢叉的生产工艺，其特征在于：压圆模具包括下模具和上模具，下模具的上部呈下凹的V形，上模具的下部呈与下模具适配的下凸的V形，下模具的上表面包括下左斜面和下右斜面，上模具的下表面包括上左斜面和上右斜面，下左斜面和上左斜面构成左侧子模具，下右斜面和上右斜面构成右侧子模具，下左斜面上沿纵向开设有多个V形的放置槽，放置槽的底部开设有半圆形的下型腔，下左斜面上且位于最外侧和最内侧的放置槽尾部之间开设有叉梁槽，上左斜面设置有与放置槽相一一相对的固定条，固定条的底面开设有与下型腔适配的半圆形的上型腔，右侧子模具与左侧子模具呈对称设置。
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