CN114608466A - 一种用于大型薄壁零件的形变检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于大型薄壁零件的形变检测装置及方法，涉及检测技术领域。该检测装置包括底板，底板的下方还安装有万向轮，方便将检测装置移动至飞机下方。底板的上方竖直安装有第一升降杆组和第二升降杆组，第一升降杆组和第二升降杆组的上端分别转动连接有第一弧形板和第二弧形板。本形变检测装置在零件装配在飞机上时也能对零件进行检测。本方法能够根据零件的形变量，形变位置等信息对零件需检修的时间进行预测，预测出的时间提供给检修人员后，检修人员能够根据时间安排检修，在保证零件正常使用的情况下，减少了检修人员的工作量。

Description

一种用于大型薄壁零件的形变检测装置及方法

技术领域

本发明涉及检测技术领域，具体涉及一种用于大型薄壁零件的形变检测装置及方法。

背景技术

在飞机完成飞行前后，都需要对飞机上的薄壁零件进行检修，确保薄壁零件能满足飞机的飞行需求，避免飞机在飞行过程中出现事故。现有技术中，对飞机中的大型薄壁零件进行检测维修时通常将薄壁零件从飞机上拆下后分别使用夹具和检测装置，需要先用夹具将拆下来的薄壁零件固定后再使用检测装置进行检测维修，工序复杂，费时费力。目前常用的夹具普遍采用碗状结构，但碗状吸盘内产生负压较大，容易导致中心处的薄壁件与碗沿处薄壁件受力不均，导致零件表面产生变形，导致检测出的零件形变量和位置与实际不符。在检测的时候一般仅检测变形的位置及变形量，没有对零件整体状态的评估，仅靠维修工人的经验判断该零件所处状态以及使用时长，不能及时的对零件进行检修。

本发明对于背景技术的描述属于与本发明相关的相关技术，仅仅是用于说明和便于理解本发明的发明内容，不应理解为申请人明确认为或推定申请人认为是本发明在首次提出申请的申请日的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于大型薄壁零件的形变检测装置及方法，以解决现有需要将薄壁零件从飞机上拆下后在进行检测，无法整体检测的问题。和现有检测时仅靠人工对拆下来的零件状态进行判断，不能直接在零件装配在飞机上时预估零件距离检修的剩余时长。

为实现上述目的，本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

提供一种用于大型薄壁零件的形变检测装置，包括底板，底板的上方竖直安装有第一升降杆组和第二升降杆组，第一升降杆组和第二升降杆组的上端分别转动连接有第一弧形板和第二弧形板；第一弧形板和第二弧形板上均安装有辅助弧形板，第一弧形板、第二弧形板和两个辅助弧形板围成圆筒形，第一弧形板和第二弧形板相邻的侧面转动连接；辅助弧形板通过滑动连接组件与第一弧形板或第二弧形板滑动连接；第一弧形板、第二弧形板和辅助弧形板上均设置有检测组件。

本形变检测装置通过第一升降杆组和第二升降杆组控制第一弧形板和第二弧形板实现上升下降，能够直接在飞机的下方通过设置在第一弧形板和第二弧形板上的检测组件对飞机下部的零件进行检测；并且在辅助弧形板不展开的情况下能够检测飞机侧面。展开后的辅助弧形板以及弧形板上的检测组件的设置能够对飞机上部的零件进行检测，从而实现在零件装配状态下对零件进行检测。

进一步的，所述滑动连接组件包括开设在所述第一弧形板或第二弧形板的外侧弧面上的T形槽，设置在所述辅助弧形板的内侧弧面上的T形条；所述T形槽沿第一弧形板或第二弧形板的弧线方向设置；所述T形条与T形槽滑动配合；所述滑动连接组件还包括安装在第一弧形板或第二弧形板的外侧弧面上的滑动电机，安装在辅助弧形板的内侧弧面上的齿条；所述滑动电机的电机轴连接有齿轮，且齿条与齿轮啮合。

滑动连接组件的设置使得在存放时或仅需对飞机下部的零件进行检测时，两个辅助弧形板能够分别收纳在第一弧形板和第二弧形板的下方，节省空间，也方便本检测装置对不同位置和不同大小的飞机零件进行检测。

进一步的，第一弧形板和第二弧形板上均设置有零件固定组件；零件固定组件包括若干吸盘；第一弧形板和第二弧形板的内侧弧面上均匀间隔设置有若干沿弧形板长度方向的滑槽，吸盘滑动安装在滑槽中；检测组件包括若干摄像头，若干摄像头间隔设置在吸盘的外表面以及第一弧形板、第二弧形板和辅助弧形板的内侧弧面上。

零件固定组件的设置，能够在本装置检测到零件需要拆卸下来进行检修时，及时将零件进行拆卸运输，设置在吸盘的外表面的上的摄像头更贴近零件表面，能够精确将零件表面情况进行记录，检测出零件表面的形变位置和形变量，方便检修人员对零件进行检修。

进一步的，吸盘通过滑块和吸盘升降杆安装在滑槽中，滑块与滑槽滑动连接，吸盘升降杆的一端与滑块连接，吸盘升降杆的另一端与吸盘的底端转动连接。

吸盘升降杆的设置能够使第一弧形板和第二弧形板上更多的吸盘能够和零件进行吸附固定并提供支撑，避免零件在拆卸下来后发生额外形变。

进一步的，吸盘包括吸盘本体，吸盘本体上均匀开设有若干抽气孔道，且抽气孔道处设置有柔性材料制成的空心锥形堆。

空心锥形堆的设置减小了吸盘对零件进行吸附固定时吸盘产生的负压过大对零件的影响，空心锥形堆对零件表面进行支撑，有效避免零件因为受力不均导致形变。

提供一种采用用于大型薄壁零件的形变检测装置的形变检测方法，包括如下步骤：

S1：采集若干零件在不同时刻t₀时的特征值x′、相应的零件健康状态R和状态发生改变的时刻t；将x′和R组成一个评估单位元P¹(x′，R)，不同时刻t₀的评估单位元组成评估训练集

S2：建立健康评估模型，使用评估训练集P¹训练健康评估模型；

S3：将每一个评估单位元中的特征值分别带入训练好的健康评估模型得到相应的健康状态参数值CV；将得到的健康状态参数值CV、当前时刻t₀和状态发生改变的时刻t组成预测单位元P²(CV，t₀，t)，并组成预测训练集

S4：建立使用预测时间模型，使用预测训练集P²训练预测时间模型；

S5：使用检测组件对零件进行检测，得到待输入特征值x_测，将得到的x_测输入健康评估模型中，得到检测时刻零件的健康状态参数值CV_测，根据CV_测判断零件健康状态R_测；

S6：将得到的CV_测和R_测输入预测时间模型中，得到零件的检修预测时长t_测；

S7：将得到的t_测进行记录并发送至检修人员，检修人员根据t_测判断是否对零件进行拆卸维修。

进一步的，所述S5中使用检测组件对零件检测采集的特征值包括形变位置、形变量和形变数量中的一种或多种。

进一步的，所述S5中健康状态R_测的判断方法为：当CV_测大于CV_预时为健康状态；当CV_测小于CV_预且大于CV_报时为亚健康状态；当CV_测小于CV_报时为故障状态；所述CV_预为健康状态参数值的预警阈值，所述CV_报为健康状态参数值的报警阈值。

进一步的，所述健康评估模型为：

其中μ为均值，σ为协方差，x为零件在健康状态下的特征值，x′为零件在不同时刻t₀时的特征值，CV为健康状态参数值。

进一步的，所述预测时间模型为：

CV′＝p(t)+CVβ+εCV′；

Δt＝t-t₀；

其中，p(t)为拟合时间序列中的分段线性增长或逻辑增长的非周期性变化的趋势项，β为参数，ε为服从正态分布的误差项，C为承载能力，k为增长率，m为偏移量，t为零件状态改变的时刻，t₀为特征值的时刻，CV为t₀时刻的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的预警阈值或健康状态参数值的报警阈值；Δt为状态改变的剩余时间；

当CV为健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的预警阈值时，Δt为Δt₁，Δt₁为健康状态变为亚健康状态的剩余时间；当CV为健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的报警阈值时，Δt为Δt₂，Δt₂为健康状态变为故障状态的剩余时间；当CV为亚健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的报警阈值时，Δt为Δt₃，Δt₃为亚健康状态变为故障状态的剩余时间。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明提供的形变检测装置通过第一升降杆组和第二升降杆组控制第一弧形板和第二弧形板实现上升下降，能够直接在飞机的下方通过设置在第一弧形板和第二弧形板上的检测组件对飞机下部的零件进行检测；并且在辅助弧形板不展开的情况下能够检测飞机侧面。展开后的辅助弧形板以及弧形板上的检测组件的设置能够对飞机上部的零件进行检测，在零件装配在飞机上时也能对零件进行检测。

2、在检测到零件需要拆卸时，能够直接通过本检测装置将拆下来的零件固定，不需要额外使用固定夹具，简化了过程。

3、本发明提供的形变检测方法能够根据零件的形变量，形变位置等信息对零件需检修的时间进行预测，预测出的时间提供给检修人员后，检修人员能够根据预测出的需检修时间安排检修，在保证零件正常使用的情况下，减少了检修人员的工作量。

附图说明

图1为本发明中检测装置的左侧仰视的立体结构示意图；

图2为本发明中检测装置的右侧俯视的立体结构示意图；

图3为本发明中检测装置的零件固定组件的示意图；

图4为本发明中检测装置的滑动连接组件的示意图；

图5为空心锥形堆的立体结构示意图；

图6为空心锥形堆的正视剖视示意图。

图中：1、底板；2、万向轮；3、第一升降杆组；4、第二升降杆组；5、第一弧形板；6、第二弧形板；7、辅助弧形板；8、开口；9、T形槽；10、齿轮；11、齿条；12、T形条；13、滑动电机；14、吸盘；141、吸盘本体；142、空心锥形堆；15、滑槽；16、滑块；17、吸盘升降杆；18、摄像头。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例

本实施例提供了一种用于大型薄壁零件的形变检测装置，能够在零件装配在飞机上时，使用检测组件对零件进行检测；在检测到零件需要拆卸时，能够直接通过本检测装置将拆下来的零件固定，不需要额外使用固定夹具，简化了过程。

如图1-2所示，该检测装置包括底板1，底板1的下方还安装有万向轮2，方便将检测装置移动至飞机下方。底板1的上方竖直安装有第一升降杆组3和第二升降杆组4，且第一升降杆组3和第二升降杆组4对称设置在底板1的两端，第一升降杆组3和第二升降杆组4的上端分别转动连接有第一弧形板5和第二弧形板6；第一弧形板5和第二弧形板6上均安装有辅助弧形板7，第一弧形板5、第二弧形板6和两个辅助弧形板7围成圆筒形。该检测装置还设置有控制器，控制器分别与第一升降杆组3、第二升降杆组4电连接。第一弧形板5和第二弧形板6相邻的侧面转动连接，第一弧形板5和第二弧形板6之间的转动连接处设置有转动电机，形成如现有技术《CN102561861B电动合页装置》的结构，转动电机与上述控制器电连接，从而使控制器能够控制第一弧形板5与第二弧形板6之间的开合角度；辅助弧形板7通过如图4所示的滑动连接组件与第一弧形板5或第二弧形板6滑动连接，从而能够使辅助弧形板7收纳在第一弧形板5或第二弧形板6的下方；如图1所示，第一升降杆组3和第二升降杆组4分别包括三个均匀间隔设置的气动升降杆，三个气动升降杆均与上述控制器电连接。本发明的其他实施例中，升降杆组可使用其他例如电动升降杆或液压升降杆。所述辅助弧形板7位于两端的气动升降杆之间，辅助弧形板7上开设有供中间的气动升降杆穿过的开口8，中间的气动升降杆从辅助弧形板7的开口8处穿过辅助弧形板7与第一弧形板5或第二弧形板6转动连接。本发明的其他实施例中，第一升降杆组3或第二升降杆组4的气动升降杆数量可以是2,4,5或6等。第一弧形板5、第二弧形板6和辅助弧形板7上均设置有检测组件；

如图4所示，辅助弧形板7与第一弧形板5之间具有空隙，滑动连接组件位于空隙处。滑动连接组件包括开设在所述第一弧形板5或第二弧形板6的外侧弧面上的T形槽，设置在所述辅助弧形板7的内侧弧面上的T形条12；所述T形槽沿第一弧形板5或第二弧形板6的弧线方向设置；所述T形条12与T形槽滑动配合；所述滑动连接组件还包括安装在第一弧形板5或第二弧形板6的外侧弧面上的滑动电机13，安装在辅助弧形板7的内侧弧面上的齿条11；滑动电机13有八个，八个滑动电机13均匀间隔安装在第一弧形板5或第二弧形板6的外侧弧面上，本发明的其他实施例中，滑动电机13的数量可以是6,7,9,10或11等。多个滑动电机13能够使辅助弧形板7在运动过程中能够更加平稳。所述滑动电机13的电机轴连接有齿轮10，且齿条11与齿轮10啮合。八个滑动电机13均与上述控制器电连接；滑动连接组件有两个，两个滑动连接组件均匀间隔设置在第一弧形板5或第二弧形板6上。本发明的其他实施例中，滑动连接组件的数量可以是3,4,5或6等。多个滑动连接组件能够使辅助弧形板7在运动过程中能够更加平稳。

如图3所示，第一弧形板5和第二弧形板6上均设置有零件固定组件；零件固定组件包括若干吸盘14，第一弧形板5和第二弧形板6的内侧弧面上均匀间隔设置有七个沿弧形板长度方向的滑槽15，本发明的其他实施例中滑槽15的数量可以是8,9,10,11,12或13等。吸盘14通过滑块16和吸盘升降杆17安装在滑槽15中，滑块16与滑槽15滑动连接，吸盘升降杆17的一端与滑块16连接，吸盘升降杆17的另一端与吸盘14的底端转动连接。检测组件包括若干摄像头18，若干摄像头18间隔设置在吸盘14的外表面以及第一弧形板5、第二弧形板6和辅助弧形板7的内侧弧面上；摄像头18、吸盘升降杆17和吸盘14均与上述控制器电连接。

如图3所示，吸盘14包括吸盘本体141，吸盘本体141为碗状结构，吸盘本体141上设置有包括：四个内孔道和八个外孔道，四个内孔道中心对称设置于吸盘本体141上的垂直和水平轴上，八个外孔道中心对称均匀设置于吸盘本体141上并设置于内孔道外。吸盘本体141上环绕抽气孔道外部设有吸盘14外围圆周，且抽气孔道处设置有柔性材料制成的空心锥形堆142，空心锥形堆142如图5-6所示的上小下大的堆叠的类锥形结构。空心锥形堆142高于吸盘14内底面且低于吸盘14外围圆周的高度。本发明的其他实施例中，抽气孔道的数量可以是6,7,8,9或10等。

本发明提供检测装置的工作原理及使用流程：

驱动万向轮2使底板1移动，将本检测装置移动至飞机的下方，控制第一升降杆组3和第二升降杆组4同时上升，使第一弧形板5和第二弧形板6贴近飞机的表面，根据实际情况控制第一升降杆组3和第二升降杆组4的上升高度，可以上升一致的高度。也可以第一升降杆组3上升高度大于第二升降杆组4，控制器控制转动电机使第一弧形板5和第二弧形板6具有开合角度，从而能够对较宽的零件进行检测。在需要对飞机上部的零件检测时，控制器控制滑动电机13工作带动齿轮10转动，齿条11与齿轮10配合移动，在T形条12的限制下，辅助弧形板7沿第一弧形板5或第二弧形板6的弧面方向移动，使得辅助弧形板7的内侧弧面上的摄像头18能够对飞机上部的零件进行拍摄检测。当检测到的零件需要拆卸下来时，控制器控制第一弧形板5和第二弧形板6上升并且控制吸盘升降杆17上升，从而使得吸盘14将零件吸附固定，拆卸下来后根据零件实际情况选择人工维修或者送往维修仓库。

本实施例还提供一种采用用于大型薄壁零件的形变检测装置的形变检测方法，包括如下步骤：

S1：采集若干零件在不同时刻t₀时的特征值x′、相应的零件健康状态R和状态发生改变的时刻t；将x′和R组成一个评估单位元P¹(x′，R)，不同时刻t₀的评估单位元组成评估训练集

大型薄壁零件在使用过程中是逐渐损坏的，即逐渐进行系统的性能退化，当损坏到一定程度时确定大型薄壁零件故障。所以，本发明将在进行性能退化的状态定义为亚健康状态，亚健康状态是不需要立即进行修理的状态，亚健康状态例如：零件极度轻微摩擦、零件形变极度轻微、振动幅度稍微增大等。本发明将损坏到一定程度时的状态为故障状态，故障状态是需要立即进行修理的状态。故障状态例如：形变量影响使用安全，振动噪音超过标准值、飞行时间在危险范围内等；特征值包括但不限于：形变位置、形变量、形变数量、材质老化程度、零件飞行时振动幅度、振动噪音、飞行时长等；将形变位置、形变量和形变数量中的一种或多种作为主要特征值。

S2：建立健康评估模型，使用评估训练集P¹训练健康评估模型；健康评估模型采用高斯混合模型建立健康评估模型，健康评估模型为：

其中μ为均值，σ为协方差，x为零件在健康状态下的特征值，x′为零件在不同时刻t₀时的特征值，CV为健康状态参数值。

评估训练集P¹中的特征值的健康状态的判定方法为：当特征值为大型薄壁零件在健康状态时提取的，则标定该特征值为健康状态。当特征值为大型薄壁零件在亚健康状态时提取的，则标定该特征值为亚健康状态。当特征值为大型薄壁零件在故障状态时提取的，则标定该特征值为故障状态。

S3：将每一个评估单位元中的特征值分别带入训练好的健康评估模型得到相应的健康状态参数值CV；将得到的健康状态参数值CV、当前时刻t₀和状态发生改变的时刻t组成预测单位元P²(CV，t₀，t)，并组成预测训练集

S4：建立使用预测时间模型，使用预测训练集P²训练预测时间模型；所述预测时间模型为：

CV′＝p(t)+CVβ+εCV′；

Δt＝t-t₀；

其中，p(t)为拟合时间序列中的分段线性增长或逻辑增长的非周期性变化的趋势项，β为参数，ε为服从正态分布的误差项，C为承载能力，k为增长率，m为偏移量，t为零件状态改变的时刻，t₀为特征值的时刻，CV为t₀时刻的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的预警阈值或健康状态参数值的报警阈值；Δt为状态改变的剩余时间；

当CV为健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的预警阈值时，Δt为Δt₁，Δt₁为健康状态变为亚健康状态的剩余时间；当CV为健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的报警阈值时，Δt为Δt₂，Δt₂为健康状态变为故障状态的剩余时间；当CV为亚健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的报警阈值时，Δt为Δt₃，Δt₃为亚健康状态变为故障状态的剩余时间。

训练好的健康评估模型和预测时间模型均储存在上述控制器中。

S5：使用检测组件对零件进行检测，得到待输入特征值x_测，将x_测输入健康评估模型中，得到检测时刻零件的健康状态参数值CV_测，根据CV_测判断零件健康状态R_测；检测组件采集的特征值包括形变位置、形变量和形变数量中的一种或多种。本实施例中将形变量作为主要特征值。本发明的其他实施例中，可以选择采集形变量、形变位置和形变量或形变位置和形变数量等。健康状态R_测的判断方法为：当CV_测大于CV_预时为健康状态；当CV_测小于CV_预且大于CV_报时为亚健康状态；当CV_测小于CV_报时为故障状态；所述CV_预为健康状态参数值的预警阈值，所述CV_报为健康状态参数值的报警阈值。CV_预和CV_报的确定方法为：计算多个健康状态下的健康状况参数值CV₁的平均数P₁，将收集的亚健康状态下的健康状况参数值CV₂与P₁进行对比，取CV₂小于P₁的max(CV₂)作为预设的预警阈值CV_预；计算多个亚健康状态下的健康状况参数值CV₃的平均数P₂，将收集的亚健康状态下的健康状况参数值CV₃与P₂进行对比，取CV₃小于P₂的max(CV₃)作为预设的预警阈值CV_报。

S6：将得到的CV_测和R_测输入预测时间模型中，得到零件的检修预测时长t_测；

S7：将得到的t_测进行记录并发送至检修人员，检修人员根据检修预测时长t_测判断是否对零件进行拆卸维修。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于大型薄壁零件的形变检测装置，包括底板(1)，其特征在于，所述底板(1)的上方竖直安装有第一升降杆组(3)和第二升降杆组(4)，所述第一升降杆组(3)和第二升降杆组(4)的上端分别转动连接有第一弧形板(5)和第二弧形板(6)；所述第一弧形板(5)和第二弧形板(6)上均安装有辅助弧形板(7)，所述第一弧形板(5)、第二弧形板(6)和两个辅助弧形板(7)围成圆筒形；所述第一弧形板(5)和第二弧形板(6)相邻的侧面转动连接；所述辅助弧形板(7)通过滑动连接组件与第一弧形板(5)或第二弧形板(6)滑动连接；所述第一弧形板(5)、第二弧形板(6)和辅助弧形板(7)上均设置有检测组件。

2.根据权利要求1所述的用于大型薄壁零件的形变检测装置，其特征在于：所述滑动连接组件包括开设在所述第一弧形板(5)或第二弧形板(6)的外侧弧面上的T形槽，设置在所述辅助弧形板(7)的内侧弧面上的T形条(12)；所述T形槽沿第一弧形板(5)或第二弧形板(6)的弧线方向设置；所述T形条(12)与T形槽滑动配合；所述滑动连接组件还包括安装在第一弧形板(5)或第二弧形板(6)的外侧弧面上的滑动电机(13)，安装在辅助弧形板(7)的内侧弧面上的齿条(11)；所述滑动电机(13)的电机轴连接有齿轮(10)，且齿条(11)与齿轮(10)啮合。

3.根据权利要求1所述的用于大型薄壁零件的形变检测装置，其特征在于：所述第一弧形板(5)和第二弧形板(6)上均设置有零件固定组件；所述零件固定组件包括若干吸盘(14)；所述第一弧形板(5)和第二弧形板(6)的内侧弧面上均匀间隔设置有若干沿弧形板长度方向的滑槽(15)，所述吸盘(14)滑动安装在滑槽(15)中；所述检测组件包括若干摄像头(18)，若干所述摄像头(18)间隔设置在吸盘(14)的外表面以及第一弧形板(5)、第二弧形板(6)和辅助弧形板(7)的内侧弧面上。

4.根据权利要求3所述的用于大型薄壁零件的形变检测装置，其特征在于，所述吸盘(14)通过滑块(16)和吸盘升降杆(17)安装在滑槽(15)中，所述滑块(16)与滑槽(15)滑动连接，所述吸盘升降杆(17)的一端与滑块(16)连接，所述吸盘升降杆(17)的另一端与吸盘(14)的底端转动连接。

5.根据权利要求3所述的用于大型薄壁零件的形变检测装置，其特征在于，所述吸盘(14)包括吸盘本体(141)，所述吸盘本体(141)上均匀开设有若干抽气孔道，且抽气孔道处设置有柔性材料制成的空心锥形堆(142)。

6.一种采用权利要求1-5任一项所述的用于大型薄壁零件的形变检测装置的形变检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：采集若干零件在不同时刻t₀时的特征值x′、相应的零件健康状态R和状态发生改变的时刻t；将x′和R组成一个评估单位元P¹(x′，R)，不同时刻t₀的评估单位元组成评估训练集

S2：建立健康评估模型，使用评估训练集P¹训练健康评估模型；

S3：将每一个评估单位元中的特征值分别带入训练好的健康评估模型得到相应的健康状态参数值CV；将得到的健康状态参数值CV、当前时刻t₀和状态发生改变的时刻t组成预测单位元P²(CV，t₀，t)，并组成预测训练集

S4：建立使用预测时间模型，使用预测训练集P²训练预测时间模型；

S5：使用所述检测组件对零件进行检测，得到待输入特征值x_测，将得到的x_测输入健康评估模型中，得到检测时刻零件的健康状态参数值CV_测，根据CV_测判断零件健康状态R_测；

S6：将得到的CV_测和R_测输入预测时间模型中，得到零件的检修预测时长t_测；

S7：将得到的t_测进行记录并发送至检修人员，检修人员根据t_测判断是否对零件进行拆卸维修。

7.根据权利要求6所述的采用用于大型薄壁零件的形变检测装置的形变检测方法，其特征在于，所述S5中使用检测组件对零件检测采集的特征值包括形变位置、形变量和形变数量中的一种或多种。

8.根据权利要求6所述的采用用于大型薄壁零件的形变检测装置的形变检测方法，其特征在于，所述S5中健康状态R_测的判断方法为：当CV_测大于CV_预时为健康状态；当CV_测小于CV_预且大于CV_报时为亚健康状态；当CV_测小于CV_报时为故障状态；所述CV_预为健康状态参数值的预警阈值，所述CV_报为健康状态参数值的报警阈值。

9.根据权利要求6所述的采用用于大型薄壁零件的形变检测装置的形变检测方法，其特征在于，所述健康评估模型为：

其中μ为均值，σ为协方差，x为零件在健康状态下的特征值，x′为零件在不同时刻t₀时的特征值，CV为健康状态参数值。

10.根据权利要求6所述的采用用于大型薄壁零件的形变检测装置的形变检测方法，其特征在于，所述预测时间模型为：

CV′＝p(t)+CVβ+εCV′；

Δt＝t-t₀；

其中，p(t)为拟合时间序列中的分段线性增长或逻辑增长的非周期性变化的趋势项，β为参数，ε为服从正态分布的误差项，C为承载能力，k为增长率，m为偏移量，t为零件状态改变的时刻，t₀为特征值的时刻，CV为t₀时刻的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的预警阈值或健康状态参数值的报警阈值；Δt为状态改变的剩余时间；

当CV为健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的预警阈值时，Δt为Δt₁，Δt₁为健康状态变为亚健康状态的剩余时间；当CV为健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的报警阈值时，Δt为Δt₂，Δt₂为健康状态变为故障状态的剩余时间；当CV为亚健康状态时的健康状况参数，CV′为健康状态参数值的报警阈值时，Δt为Δt₃，Δt₃为亚健康状态变为故障状态的剩余时间。

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