CN114589943A - 一种树脂传递模塑用t形筋注胶模具 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，包括上模具和下模具，上模具和下模具之间设置有注胶腔，上模具和下模具上分别设置有注胶孔和出胶孔；注胶腔内还设置有芯模，芯模上设置有成型腔，成型腔通过进胶口和出胶口分别与注胶腔连通，成型腔内还设置有若干用于为待成型T形筋提供横向支撑的支撑件；所述进胶口和出胶口还设置有多孔筛板，多孔筛板上设置有若干导胶孔；本申请通过多孔筛板实现了以注胶孔为中心的放射状引流，聚集于注胶孔附近的多余胶液将在最短的时间内被引导向背离注胶孔的区域，从而缩短了胶液到达零件成形去远端的时间，不但提高了注胶效率，同时避免胶液因温差过大而在注胶过程中凝结，保证胶液的流动性，提高注胶成型的质量。

Description

一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具
技术领域
本申请涉及零件成型技术领域，具体涉及一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具。
背景技术
树脂传递模塑(Resintransfermolding，简称RTM)是树脂注入闭合模中浸润增强材料并固化的工艺方法，是一种低压闭模成型技术，目前，常规复合材料RTM液体成型中，使用的为点注射式流胶法，液体成型树脂在加热后，通过注胶口，以点注射的方式进行模具腔体，再填充零件后，从出胶口流出。此种方式中胶液优先填充离注胶口近的零件区域，再横向流入离注胶口远的零件区域，进而填充所有零件区域；此种流动方式将导致整个零件的不同部位按照一定的先后顺序逐步固化成型，影响产品的机构一致性；同时胶液在流动过程中温度将逐渐降低，不但影响胶液的流动性，同时最远端的胶液可能还未填充零件区域就已经凝固，进一步降低了零件质量；
且对于诸如T形等异形零件而言，点注射方式注入的胶液冲击力较大，胶液流动过程中的冲击还可能导致竖直放置的T形筋倾斜或倒塌，严重影响零件的成形质量。
发明内容
本申请的主要目的在于提供一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，以解决现有技术中存在的成型质量差的缺陷。
为实现上述目的，本申请提供一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，包括相互配合的上模具和下模具，上模具和下模具上设置有腔体，两腔体拼接为注胶腔，所述上模具上设置有与注胶腔连通的注胶孔，下模具上设置有与注胶腔连通的出胶孔；
芯模，所述芯模设置于所述注胶腔内，芯模上还设置有成型腔；所述成型腔通过进胶口和出胶口分别与注胶腔连通，成型腔内还设置有若干用于为待成型T形筋提供横向支撑的支撑件；
多孔筛板，所述多孔筛板分置于所述进胶口和出胶口，多孔筛板上设置有若干导胶孔。
可选的，芯模包括左芯模和右芯模，所述左芯模和右芯模上均设置有相互拼接为成型腔的腔体。
可选的，出胶孔共设置有4-6个，相邻两所述出胶孔之间通过导胶槽连通。
可选的，沿背离所述注胶孔或出胶孔的方向，各所述导胶孔的孔径呈线性递增。
可选的，多孔筛板的各侧边均设置有与所述注胶腔内壁适配的导向面。
可选的，多孔筛板上设置有脱模槽。
可选的，多孔筛板的任一侧棱还设置有撬动槽。
可选的，支撑件为销钉，所述支撑件均布于待成型T形筋的任一侧或两侧。
可选的，注胶孔正对所述进胶口，所述进胶口和出胶口分置于所述成型腔的顶部和底部。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明包括上模具和下模具，上模具和下模具之间设置有注胶腔，同时所述上模具和下模具上分别设置有与注胶腔连通的注胶孔和出胶孔；所述注胶腔内还设置有芯模，所述芯模上设置有成型腔，所述成型腔通过进胶口和出胶口分别与注胶腔连通，成型腔内还设置有若干用于为待成型T形筋提供横向支撑的支撑件；所述进胶口和出胶口还设置有多孔筛板，多孔筛板上设置有若干导胶孔；
与现有技术相比，本申请所述技术方案在进行注胶作业时，通过注胶孔通入胶液，胶液通过注胶孔后首先与多孔筛板接触，多孔筛板上的导胶孔能够控制胶液的流向，将胶液向背离所述注胶孔的各个方向疏导，胶液通过导胶孔后直接进入到成型腔内进行固化成型，多余的胶液则从出胶口和排胶口排出到模具外；
与现有技术相比，本申请通过多孔筛板将集中于注胶孔的胶液向背离所述注胶孔的方向引导，从而避免胶液在注胶孔附近，再因为通流面积的限制而发生大量聚集；一方面快速流动的胶液能够在有限的时间内使胶液充满整个模具，从而实现快速注胶成型，提高成型效率；另一方面，由于胶液的特性，在注胶过程中，胶液的温度将逐步冷却，注胶效率的提高能够有效降低胶液在流动过程中的温度变化，保证胶液的流动性，提高注胶成型的质量；
同时采用本申请所述的多孔筛板，胶液将以注胶孔为中心呈放射状向四周运动，其能够同时向各个方向引导胶液流动，从而实现了多个方向的同步注胶，进一步提高了注胶效率；
其次，通过多孔筛板引导的方式进行注胶，胶液的流动方式不再是先填充注胶孔及其周边区域，再四周扩散的方式；本申请的胶液在流动的过程中，在填充注胶孔及其周边区域时，多余的胶液将同步向注胶孔远端流动，因此，能够大大缩短不同区域的注胶时差，从而降低了不同区域胶液之间的性质差异，提高了整个零件在注胶成型过程中的一致性，即保证整个零件的一体性，提高零件的结构强度，有利于提高注胶质量；
最后，本申请还在成型腔内设置有支撑件，通过支撑件对T形筋形成有力的支撑，避免在胶液横向流动过程中将T形筋冲垮或导致其歪斜，保证整个零件骨架的稳定性和可靠性，进而提高浇筑质量。
附图说明
图1为本申请实施例提供的一种RTM注胶模具；
图2为本申请所述多孔筛板结构示意图；
图3为本申请所述下模具仰视图；
附图标记：1－上模具，2－下模具，3－注胶腔，4－注胶孔，5－出胶孔，6－芯模，7－成型腔，8－进胶口，9－出胶口，10－支撑件，11－多孔筛板，12－导胶孔，13－导胶槽，14－导向面，15－脱模槽，16－撬动槽，61－左芯模，62－右芯模。
本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
实施方式1
参照图1到图3，本申请公开了一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，包括上模具1和下模具2，所述上模具1和下模具2上均设置有腔体，位于上模具1上的腔体与上模具1底面贯通，同时在上模具1顶部设置有与该腔体连通的注胶孔4；
位于下模具2上的腔体则与下模具2顶部贯通，下模具2底面则设置有与腔体连通的出胶孔5；同时安装时，所述上模具1和下模具2相互扣合，并通过螺栓等紧固装置固定相连，两腔体相互正对，并在扣合后相互贯通，从而通过两腔体拼接出注胶腔3；同时注胶孔4和出胶孔5均与所述注胶腔3连通；
所述注胶模具还包括芯模6，所述芯模6包括左芯模6和右芯模6，其中所述左芯模6和右芯模6相互正对的一侧均设置有腔体，两腔体在所述左芯模6和右芯模6相互拼合后构成成型腔7，所述成型腔7用于放置用于零件成型的复合材料预制体；
所述成型腔7内还设置有若干支撑件10，所述支撑件10选用销钉，其来源广泛，能够有效降低硬件成本；各所述支撑件10沿复合材料预制体的轴向依次布置，其两端分别抵靠复合材料预制体侧面和成型腔7内壁，从而为T形筋提供支撑，所述支撑件10可以布置于复合材料预制体的同侧，也可以设置于两侧避免其在注胶过程中倾斜或倒塌，提高注胶质量；
同时在所述注胶腔3内还设置有多孔筛板11，多孔筛板11共有两个，其分别设置于芯模6的顶面和底面，且分别位于注胶孔4和进胶口8之间，出胶口9和出胶孔5之间，从而在进胶和出胶通道内均形成均流通道；
通过多孔筛板11的设置将集中于注胶孔4的胶液向背离所述注胶孔4的方向引导，从而避免胶液在注胶孔4附近，再因为通流面积的限制而发生大量聚集；一方面快速流动的胶液能够在有限的时间内使胶液充满整个模具，从而实现快速注胶成型，提高成型效率；另一方面，由于胶液的特性，在注胶过程中，胶液的温度将逐步冷却，注胶效率的提高能够有效降低胶液在流动过程中的温度变化，保证胶液的流动性，提高注胶成型的质量；
同时沿背离所述注胶孔4的方向，各所述导胶孔12的孔径呈线性递增，从而形成远端孔径大，而靠近注胶孔4或出胶孔5的一端孔径小的机构特点，通过上述结构设计，能够进一步将集中于注胶孔4或出胶孔5附近的大量胶液向远端引导，保证胶液流量的均匀性；提高注胶质量，同时通过简单的结构改进即可实现上述目的，能够有效降低设备的成本；
为了降低多孔筛板11拆装的难度，在所述多孔筛板11的底面设置有脱模槽15，安装时，所述T形筋插入到脱模槽15内；同时在所述多孔筛板11的各个侧面撬动槽16，从而方便放置撬杆等设备；
所述多孔筛板11的各个侧面上还设置有向其内倾斜的导向面14，从而通过导向面14使多孔筛板11的外形与所述注胶腔3的内壁适配，进一步降低多孔模板的拆卸难度；
进一步的，所述注胶孔4位于上模具1中心位置，出胶孔5位于下模具2中心位置，同时所述注胶孔4正对所述进胶口8，所述出胶口9正对出胶孔5，上述设置一方面能够保证注胶孔4与出胶孔5之间形成最短运动间距，从而调节不同路径胶液的流动时间；另一方面能够保证有效调节注胶孔4与复合材料预制体不同部位之间的间距，提高注胶的一致性；
同时为了提高出胶速度，所述出胶孔5共设置有4-6个，且在任意相邻两所述出胶孔5之间还通过导胶槽13连通，所述导胶槽13为一弧形槽。
本申请所述技术方案中，胶液将以注胶孔4为中心呈放射状向四周运动，其能够同时向各个方向引导胶液流动，从而实现了多个方向的同步注胶，进一步提高了注胶效率；
其次，通过多孔筛板11引导的方式进行注胶，胶液的流动方式不再是先填充注胶孔4及其周边区域，再四周扩散的方式；本申请的胶液在流动的过程中，在填充注胶孔4及其周边区域时，多余的胶液将同步向注胶孔4远端流动，因此，能够大大缩短不同区域的注胶时差，从而降低了不同区域胶液之间的性质差异，提高了整个零件在注胶成型过程中的一致性，即保证整个零件的一体性，提高零件的结构强度，有利于提高注胶质量；
最后，本申请还在成型腔7内设置有支撑件10，通过支撑件10对T形筋形成有力的支撑，避免在胶液横向流动过程中将T形筋冲垮或导致其歪斜，保证整个零件骨架的稳定性和可靠性，进而提高浇筑质量。
以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，包括相互配合的上模具(1)和下模具(2)，其特征在于，所述上模具(1)和下模具(2)上均设置有腔体，两腔体拼接为注胶腔(3)，所述上模具(1)上设置有与注胶腔(3)连通的注胶孔(4)，下模具(2)上设置有与注胶腔(3)连通的出胶孔(5)；
芯模(6)，所述芯模(6)设置于所述注胶腔(3)内，芯模(6)上还设置有成型腔(7)；所述成型腔(7)通过进胶口(8)和出胶口(9)分别与注胶腔(3)连通，成型腔(7)内还设置有若干用于为待成型T形筋提供横向支撑的支撑件(10)；
多孔筛板(11)，所述多孔筛板(11)分置于所述进胶口(8)和出胶口(9)，多孔筛板(11)上设置有若干导胶孔(12)。
2.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，其特征在于，所述芯模(6)包括左芯模(6)和右芯模(6)，所述左芯模(6)和右芯模(6)上均设置有相互拼接为成型腔(7)的腔体。
3.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，其特征在于，所述出胶孔(5)共设置有4-6个，相邻两所述出胶孔(5)之间通过导胶槽(13)连通。
4.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，其特征在于，沿背离所述注胶孔(4)或出胶孔(5)的方向，各所述导胶孔(12)的孔径呈线性递增。
5.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，其特征在于，所述多孔筛板(11)的各侧边均设置有与所述注胶腔(3)内壁适配的导向面(14)。
6.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，其特征在于，所述多孔筛板(11)上设置有脱模槽(15)。
7.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，其特征在于，所述多孔筛板(11)的任一侧棱还设置有撬动槽(16)。
8.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，其特征在于，所述支撑件(10)为销钉，所述支撑件(10)均布于待成型T形筋的任一侧或两侧。
9.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑用T形筋注胶模具，其特征在于，所述注胶孔(4)正对所述进胶口(8)，所述进胶口(8)和出胶口(9)分置于所述成型腔(7)的顶部和底部。
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