CN114572737A - Smt料盘料带的自动送料系统及送料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的SMT料盘料带的自动送料系统及送料方法，该送料系统包括架座、SMT料盘、料带传输单元、及剪切单元，其中剪切单元包括剪刀和动力器，架座上开设有穿插孔，剪刀包括上、下刀片；剪切单元还包括辅助部件、及废料收集盒；料带传输单元包括承接通道、及压轮，其中当承接通道处于竖直状态时，压轮驱动料带沿着承接通道向下反卷收集；当承接通道处于水平状态时，承接通道与剪刀相对接设置。本发明一方面不仅便于准确实施剪切，而且保证料带承接精准高效，结构简单可靠，易于维修和保养，有效提高剪切的效率和品质；另一方面实现回收反卷料带的自动识别尾端，剪断和传输的送料过程，操作方便，保证持续稳定供料，提高生产效率。

Description

SMT料盘料带的自动送料系统及送料方法

技术领域

本发明属于SMT料盘料带的供料自动接料设备领域，具体涉及一种SMT料盘料带的自动送料系统，同时还涉及一种送料方法。

背景技术

SMT是表面组装技术（表面贴装技术）（Surface Mounted Technology的缩写），是电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。

然而，在SMT生产过程中，贴片物料（盘装卷料）需要补充时，是将新的物料盘内料带的首端和正在贴片设备上使用的物料尾端人工或是用设备连接起来，以确保贴片物料的连续供应，同时在连接过程中，需要将尾端的空白部分切除，然后再进行拼接。

目前，所采用的常规的向接料机送料的过程主要是先将生产上正在使用的料带进行人工反卷收集以取出料带的尾端供接料使用，再通过剪刀剪去料带尾端多余部分，然而在实际送料过程中会存在以下缺陷：

1、当前所有反卷作业都是人工处理，反卷料带散落在地上，耗时且麻烦；

2、料带尾端多余部分需人工判定剪切，完全依赖人工判定准确与否；

3、剪切后被切尾端容易乱飞，不仅不利于废弃部分的收集，影响环境；

4、剪刀大都采用手工剪刀或者人力按压剪切，加大了劳动强度；

5、料带反卷收集后需要人工将反卷料带尾端牵引至下一工位接料机导轨入口处，操作繁琐，降低送料效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的SMT料盘料带的自动送料系统；同时，本发明还提供一种SMT料盘料带的送料方法。

为解决以上技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种SMT料盘料带的自动送料系统，其包括架座、SMT料盘、料带传输单元、及剪切单元，其中剪切单元包括剪刀和动力器，架座上开设有上下延伸的穿插孔，剪刀包括上刀片和下刀片，且能够自穿插孔穿出剪断料带或缩入架座内暗藏设置；剪切单元还包括位于穿插孔左侧的辅助部件、及位于穿插孔下方的废料收集盒，其中辅助部件用于反卷料带的待切除部分的限位或定位；料带传输单元包括位于穿插孔右侧并在水平方向和竖直方向切换运动的承接通道、及与承接通道配合限位或定位料带的压轮，其中当承接通道处于竖直状态时，压轮驱动料带沿着承接通道向下反卷收集；当承接通道处于水平状态时，承接通道与剪刀相对接设置，且压轮驱动反卷料带自待切除部分沿着左右方向经过穿插孔的外端部向辅助部件传输，剪刀自穿插孔穿出，反卷料带位于上刀片和下刀片所形成的剪切区域之间。

优选地，压轮能够绕自身水平轴线自由转动设置，承接通道能够在水平或竖直方向转动调节在架座上。

进一步的，架座上还形成有自上而下延伸的第一轨道槽、及位于第一轨道槽下方并沿左右方向延伸的第二轨道槽，其中压轮沿着第一轨道槽上下往复运动设置，承接通道沿着第二轨道槽左右往复运动设置。这样设置，提高承接通道和压轮的配合度，且能够保证料盘上的料带全部退出。

具体的，SMT料盘绕着自身轴线方向自由转动的定位在架座上，且第一轨道槽和第二轨道槽分别呈绕着SMT料盘外周延伸的圆弧状。

优选地，动力器包括用于驱动剪刀穿出或缩入架座的第一驱动单元、用于驱动上刀片和下刀片相对运动以剪切料带的第二驱动单元。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，第一驱动单元包括沿着水平方向前后延伸的滑轨、与滑轨相配合的滑座、以及推动滑座沿着滑轨长度方向运动的动力部件，其中剪刀和第二驱动单元均安装在滑座上。这样一来，当需要剪断时候，剪刀伸出，实施剪切；当料带对接正常送料时，剪刀暗藏缩入架座，避免送料时候造成料带的刮蹭。

优选地，上刀片固定设置在滑座上，下刀片通过水平延伸的枢轴转动连接在滑座上，第二驱动单元用于驱动下刀片绕着枢轴转动以相对上刀片运动剪切。这样一来，仅有下刀片的运动即可实施剪切，不仅操作方便，而且结构简单。

进一步的，上刀片与滑轨延伸方向一致，下刀片绕着枢轴正反向转动以使得剪刀在剪切和复位之间状态切换。这样一来，在下刀片的正反向转动下实施料带的自动剪切和复位。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，第二驱动单元包括固定在下刀片后端部的连接柱、固定在滑座上与连接柱平行的连接轴、两端部分别连接在连接轴和连接柱上的传动臂杆、以及驱动传动臂杆绕着连接轴上下往复偏转的驱动部件。在此，通过传动臂杆的往复运动实施下刀片相对上刀片的运动。

优选地，驱动部件包括马达、固定在马达的输出轴端部的偏心轴，其中偏心轴与传动臂杆活动连接，在偏心轴运动下，传动臂杆绕着连接轴上下往复偏转，下刀片相对上刀片运动剪切或复位。

具体的，在传动臂杆上开设有活动槽，偏心轴能够在活动槽中移动，其中活动槽沿着传动臂杆的长度方向延伸。

本例中，传动臂杆后端部与连接轴转动连接，前端部形成有豁口，连接柱自豁口插入对接。

此外，辅助部件包括设在架座的挡板，反卷料带自待切除部分的顶部抵触在挡板下。在上部挡板的拦截下，避免剪断的废弃料头乱飞。

优选地，挡板固定在架座上或者沿着水平方向伸出或缩入架座的安装在所述架座上；辅助部件还包括设置在挡板下方且具有送料通道的送料模块，送料模块固定在架座上或者沿着水平方向伸出或缩入架座的安装在架座上，送料通道包括位于左右两端部水平通道和接引通道，其中接引通道将处于水平状态的承接通道与水平通道相衔接。在此，通过送料通道的设置，确保剪切后料带平稳的送料。

本发明的另一技术方案是：一种SMT料盘料带的自动送料方法，其采用上述的自动送料系统，且包括如下步骤：

S1、将处于生产中的SMT料盘安装在架座上，将承接通道切换至竖直状态，启动压轮，将SMT料盘上的料带沿着承接通道向下反卷收集至对应的反卷收料仓中，SMT料盘上的料带全部退出或收集至尾段时，关停压轮；

S2、将承接通道切换至水平状态，再次启动压轮，在压轮和承接通道的配合下，将反卷收料仓中的反卷料带自待切除部分向左运动至辅助部件处实施定位或限位，剪刀穿出并剪断料带后复位，剪除的料带落入废料收集盒中；

S3、保持压轮的运动，使得剪除多余部分的反卷料带持续向左送料至接料机导轨内，实施接料。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

本发明一方面不仅便于准确实施剪切，而且有效防止剪切时料带产生移位，保证料带承接精准高效，同时，结构简单可靠，易于维修和保养，有效提高剪切的效率和品质；另一方面实现反卷料带的自动剪断和传输的送料过程的全自动化，无需人工操作或仅简单操作，保证持续稳定供料，提高生产效率。

附图说明

下面结合附图和具体的实施方式对本发明做进一步详细的说明。

图1为本发明的SMT料盘料带的自动送料系统的结构示意图（第一角度）；

图2为本发明的SMT料盘料带的自动送料系统的结构示意图（第二角度）；

图3为本发明的SMT料盘料带的自动送料系统的结构示意图（第三角度，其不含一侧面板）；

图4为本发明的SMT料盘料带的自动送料系统的结构示意图（第四角度，其不含一侧面板）；

图5为图3中剪切单元的部分结构放大示意图；

其中：1、架座；11、第一座体；12、第二座体；120、底板；121、面板；q、安装区；k1、第一穿插孔；k2、第二穿插孔；k3、第三穿插孔；c1、第一轨道槽；c2、第二轨道槽；2、SMT料盘；3、剪切单元；30、剪刀；300、上刀片；301、下刀片；s、枢轴；31、动力器；311、第一驱动单元；a0、滑轨；a1、滑座；a10、座本体；a11、定位模块；a12、限位模块；a2、动力部件；312、第二驱动单元；b0、连接柱；b1、连接轴；b2、传动臂杆；c0、活动槽；b3、驱动部件；b30、马达；b31、偏心轴；32、辅助部件；320、挡板；321、送料模块；t、送料通道；m、滑动模块；33、废料收集盒；4、料带传输单元；40、承接通道；41、压轮；e1、第一电机；e2、第二电机；d、旋转臂；e3、第三电机；f、偏心臂；5、限位块；6、传感器。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1至图4所示，本实施例的SMT料盘料带的自动送料系统，其包括架座1、SMT料盘2、剪切单元3、及料带传输单元4。

具体的，具体的，架座1包括第一座体11、及设置在第一座体11上的第二座体12，其中SMT料盘2、料带传输单元3、及剪切单元4分别安装在第二座体12上。

第二座体12包括连接第一座体11顶部的矩形状底板120、分别自底板120的侧边向上延伸的面板121，其中面板121与底板120之间形成安装腔q。

本例中，SMT料盘2安装在位于底板120前侧的面板121上。

本例中，剪切单元3包括剪刀30、动力器31、辅助部件32、及废料收集盒33，其中位于底板120前侧的面板121上开设有上下延伸且位于SMT料盘2下方的第一穿插孔k1，剪刀30能够自第一穿插孔k1穿出剪断料带或缩入安装腔q内暗藏设置。

结合图5所示，剪刀30包括相交叉枢轴连接的上刀片300和下刀片301。

本例中，动力器31包括用于驱动剪刀30穿出或缩入安装腔q的第一驱动单元311、用于驱动上刀片300和下刀片301相对运动以剪切料带的第二驱动单元312。

具体的，第一驱动单元311包括固定设置在底板120上并沿着水平方向前后延伸的滑轨a0、与滑轨a0相配合的滑座a1、以及通过偏心输出轴推动滑座a1沿着滑轨a0长度方向往复运动的动力部件a2，其中剪刀30和第二驱动单元312均安装在滑座a1上。这样一来，当需要剪断时候，剪刀伸出，实施剪切；当料带对接正常送料时，剪刀暗藏缩入架座，避免送料时候造成料带的刮蹭。

为了方便实施，滑座a1包括滑动连接在滑轨a0上的座本体a10、竖直连接在座本体a10左右两侧的定位模块a11、及连接在两个定位模块a11顶部的限位模块a12，其中上刀片300固定设置在右侧定位模块a11上，下刀片301通过水平延伸的枢轴s转动连接在右侧定位模块a11上，第二驱动单元312固定安装在座本体a10上并用于驱动下刀片301绕着枢轴s转动以相对上刀片300运动剪切。这样一来，仅有下刀片的运动即可实施剪切，不仅操作方便，而且结构简单。

进一步的，上刀片300与滑轨a0延伸方向一致，下刀片301绕着枢轴s正反向转动以使得剪刀在剪切和复位之间状态切换，其中上刀片300和下刀片301的前端部之间形成剪切区域。这样一来，在下刀片的正反向转动下实施料带的自动剪切和复位。

具体的，第二驱动单元312包括固定在下刀片301后端部的连接柱b0、固定在右侧定位模块a11上与连接柱b0平行的连接轴b1、两端部分别连接在连接轴b1和连接柱b0上的传动臂杆b2、以及驱动传动臂杆b2绕着连接轴b1上下往复偏转的驱动部件b3。在此，通过传动臂杆的往复运动实施下刀片相对上刀片的运动。

传动臂杆b2后端部与连接轴b1转动连接，且传动臂杆b2前端部形成有豁口，连接柱b0自豁口插入对接。这样设置，结构简单，便于安装和实施。

驱动部件b3包括安装在座本体a10上的马达b30、固定在马达b30的输出轴端部的偏心轴b31，其中偏心轴b31与传动臂杆b2活动连接，在偏心轴b31运动下，传动臂杆b2绕着连接轴b1上下往复偏转，下刀片301相对上刀片300运动剪切或复位。

为了方便实施，在传动臂杆b2上开设有活动槽c0，偏心轴b31能够在活动槽c0中移动，其中活动槽c0沿着传动臂杆b2的长度方向延伸。

本例中，辅助部件32包括位于第一穿插孔k1左侧并沿前后方向水平延伸的挡板320、及设置在挡板320下方且具有送料通道t的送料模块321。

具体的，位于底板120前侧的面板121上开设有左右水平延伸的第二穿插孔k2和第三穿插孔k3，其中第二穿插孔k2和第三穿插孔k3上下并排且间隔设置，且第二穿插孔k2和第三穿插孔k3分别与挡板320和送料模块321对应匹配。

为了方便实施，第三穿插孔k3向左延伸并贯穿位于底板120左侧的面板121设置。这样设置，避免左侧侧板造成干涉，便于剪切后料带的送料。

挡板320自后端部固定连接在限位模块a12上，反卷料带自待切除部分的顶部抵触在挡板320下；送料模块321自后端部通过滑动模块m滑动设置在滑轨a0上，且在动力部件a2的驱动下，挡板320、送料模块321、及剪刀30相同步穿出或缩入安装腔q内暗藏设置。在上部挡板的拦截下，避免剪断的废弃料头乱飞，同时，在送料模块的接引下，确保剪切后料带平稳的送料。

同时，送料通道t包括位于左右两端部水平通道t0和接引通道t1，其中接引通道t1上形成有自左向右并向下倾斜延伸的接引面。

具体的，废料收集盒33固定连接在位于底板120前侧面板121的外表面，且位于辅助部件32的下方。用于承接剪断后的废料，便于收集和处理。

本例中，料带传输单元4包括位于第一穿插孔k1右侧并在水平方向和竖直方向切换运动的承接通道40、及与承接通道40配合限位或定位料带的压轮41。

具体的，压轮41能够绕自身水平轴线自由转动设置；承接通道40能够在水平或竖直方向转动调节在位于底板120前侧的面板121上，且当承接通道40处于水平状态时，承接通道40与接引通道t1相衔接设置。这样一来，在竖直状态下可实施料带的反卷，在水平状态下可实施料带的送料。

也就是说，当承接通道40处于竖直状态时，在压轮41自转下，料带向下传输，并在相应的反卷收料装置的配合下，料带反卷并收集至反卷收料仓内，以实施料带反卷收集；当承接通道50处于水平状态时，反卷收料仓内的反卷料带在压轮41和承接通道40的配合下，以实施反卷料带的自动送料。

为了方便实施，位于底板120前侧的面板121上还形成有绕着SMT料盘2外周自上而下延伸的弧形状第一轨道槽c1、及位于第一轨道槽c1下方并沿着左右方向延伸的弧形状第二轨道槽c2，其中压轮51由第一电机e1驱动自转、由第二电机e2通过旋转臂d驱动并能够沿着第一轨道槽c1上下往复运动设置；承接通道40由第三电机e3通过偏心臂f驱动并沿着第二轨道槽c2左右往复运动设置，且当承接通道40位于第二轨道槽c2的右端时，承接通道40处于水平状态，当承接通道40位于第二轨道槽c2的左端时，承接通道40处于竖直状态。这样设置，提高承接通道和压轮的配合度，且能够保证料盘上的料带全部退出。

具体的，当承接通道40处于竖直状态时，压轮41驱动料带沿着承接通道40向下反卷收集；当承接通道40处于水平状态时，反卷料带自待切除部分沿着左右方向经过第一穿插孔k1的外端部向送料通道t传输，剪刀2自第一穿插孔k1穿出，反卷料带位于上刀片20和下刀片21所形成的剪切区域之间。

此外，本实施例还包括设置在第一轨道槽c1右侧的限位块5、及设置在SMT料盘2下方的传感器6。

具体的，限位块5与压轮41相配合设置。在此，提高设备可靠性和安全性。

具体的，传感器6用于实时监控料带反卷收集过程，且当SMT料盘2上料带全部退出时，传感器6发出信号并及时关停压轮41，并控制承接通道40自动切换至水平状态。这样设置，自动化程度高，反应及时迅速，保证反卷收集料带和剪切料带的衔接性。

综上，本实施例实施过程如下：

S1、将处于生产中的SMT料盘2安装在架座上，将承接通道40切换至竖直状态，启动压轮41，将SMT料盘2上的料带沿着承接通道40向下传输运动，并在相应的反卷收料装置的配合下，料带反卷并收集至反卷收料仓内，且当SMT料盘2上的料带全部退出后，关停压轮41；

S2、将承接通道40切换至水平状态，再次启动压轮41，在压轮41和承接通道40的配合下，将反卷收料仓中的反卷料带自待切除部分向左运动至挡板320下方，剪刀2自第一穿插孔k1穿出并剪断料带后复位，剪除的料带落入废料收集盒中；

S3、送料通道t自第三穿插孔k3穿出，并保持压轮41的运动，使得剪除多余部分后的反卷料带沿着送料通道t持续向左送料至接料机导轨内，实施接料。

因此，本实施例具有以下优势：

1、在剪切处的两侧实施限位或定位，不仅便于准确实施剪切，而且有效防止剪切时料带产生移位，保证料带承接精准高效；

2、当需要剪断时候，剪刀伸出，实施剪切；当料带对接正常送料时，剪刀暗藏缩入架座，避免送料时候造成料带的刮蹭，有效提高剪切的效率和品质；

3、承接通道在竖直状态下可实施料带的反卷，在水平状态下可实施料带的送料，实现反卷料带的自动剪断和传输的送料过程，操作简单方便，保证持续稳定供料，提高生产效率。

以上对本发明做了详尽的描述，但本发明不限于上述的实施例。凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种SMT料盘料带的自动送料系统，其包括架座、SMT料盘、料带传输单元、及剪切单元，其中所述剪切单元包括剪刀和动力器，其特征在于：

所述架座上开设有上下延伸的穿插孔，所述剪刀包括上刀片和下刀片，且能够自所述穿插孔穿出剪断料带或缩入所述架座内暗藏设置；

所述剪切单元还包括位于所述穿插孔左侧的辅助部件、及位于所述穿插孔下方的废料收集盒，其中所述辅助部件用于反卷料带的待切除部分的限位或定位；

所述料带传输单元包括位于所述穿插孔右侧并在水平方向和竖直方向切换运动的承接通道、及与所述承接通道配合限位或定位料带的压轮，其中当所述承接通道处于竖直状态时，所述压轮驱动料带沿着所述承接通道向下反卷收集；当所述承接通道处于水平状态时，所述承接通道与所述剪刀相对接设置，且所述压轮驱动反卷料带自待切除部分沿着左右方向经过所述穿插孔的外端部向所述辅助部件传输，所述剪刀自所述穿插孔穿出，反卷料带位于所述上刀片和所述下刀片所形成的剪切区域之间。

2.根据权利要求1所述的SMT料盘料带的自动送料系统，其特征在于：所述的压轮能够绕自身水平轴线自由转动设置，所述的承接通道能够在水平或竖直方向转动调节在所述的架座上。

3.根据权利要求2所述的SMT料盘料带的自动送料系统，其特征在于：所述架座上还形成有自上而下延伸的第一轨道槽、及位于所述第一轨道槽下方并沿左右方向延伸的第二轨道槽，其中所述压轮沿着所述第一轨道槽上下往复运动设置，所述承接通道沿着所述第二轨道槽左右往复运动设置。

4.根据权利要求3所述的SMT料盘料带的自动送料系统，其特征在于：所述SMT料盘绕着自身轴线方向自由转动的定位在所述架座上，且所述第一轨道槽和所述第二轨道槽分别呈绕着所述SMT料盘外周延伸的圆弧状。

5.根据权利要求1所述的SMT料盘料带的自动送料系统，其特征在于：所述的动力器包括用于驱动所述的剪刀穿出或缩入所述架座的第一驱动单元、用于驱动所述上刀片和所述下刀片相对运动以剪切料带的第二驱动单元。

6.根据权利要求5所述的SMT料盘料带的自动送料系统，其特征在于：所述的第一驱动单元包括沿着水平方向前后延伸的滑轨、与所述滑轨相配合的滑座、以及推动所述滑座沿着所述滑轨长度方向运动的动力部件，所述上刀片固定设置在所述滑座上并与所述滑轨延伸方向一致，所述下刀片通过水平延伸的枢轴转动连接在所述滑座上，所述第二驱动单元用于驱动所述下刀片绕着所述枢轴正反向转动以相对所述上刀片运动剪切。

7.根据权利要求6所述的SMT料盘料带的自动送料系统，其特征在于：所述的第二驱动单元包括固定在所述下刀片后端部的连接柱、固定在所述滑座上与所述连接柱平行的连接轴、两端部分别连接在所述连接轴和所述连接柱上的传动臂杆、以及驱动所述传动臂杆绕着所述连接轴上下往复偏转的驱动部件。

8.根据权利要求7所述的SMT料盘料带的自动送料系统，其特征在于：所述的驱动部件包括马达、固定在所述马达的输出轴端部的偏心轴，其中所述偏心轴与所述传动臂杆活动连接，在所述偏心轴运动下，所述传动臂杆绕着所述连接轴上下往复偏转，所述下刀片相对所述上刀片运动剪切或复位。

9.根据权利要求1所述的SMT料盘料带的自动送料系统，其特征在于：所述辅助部件包括设在所述架座的挡板、及设置在所述挡板下方且具有送料通道的送料模块，其中所述的挡板固定在所述架座上或者沿着水平方向伸出或缩入所述架座的安装在所述架座上，反卷料带自待切除部分的顶部抵触在所述挡板下；所述的送料模块固定在所述架座上或者沿着水平方向伸出或缩入所述架座的安装在所述架座上，所述的送料通道包括位于左右两端部水平通道和接引通道，其中所述接引通道将处于水平状态的所述承接通道与所述水平通道相衔接。

10.一种SMT料盘料带的自动送料方法，其特征在于：其采用权利要求1-9中任一项所述的自动送料系统，且包括如下步骤：

S1、将处于生产中的SMT料盘安装在所述架座上，将所述承接通道切换至竖直状态，启动所述压轮，将所述SMT料盘上的料带沿着所述承接通道压住，转动压轮向下反卷收集至对应的反卷收料仓中，直至所述SMT料盘上的料带全部退出或收集至尾段时，关停所述压轮；

S2、将所述承接通道切换至水平状态，再次启动所述压轮，在所述压轮和所述承接通道的配合下，将当前反卷料带的尾端料带向左运动至所述辅助部件处实施定位或限位，所述剪刀穿出并剪断料带后复位，剪除的料带落入所述废料收集盒中；

S3、保持所述压轮的运动，使得剪除多余部分的反卷料带持续向左送料至接料机导轨内，实施接料。

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