CN114566095B - 一种贴合装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及贴自动化设备技术领域，公开了一种贴合装置。贴合装置包括上料机构、交替网箱和气囊式真空贴合机构。交替网箱包括网板，上料机构被配置为能够撕除模组上的保护膜后将模组转交至网板上。气囊式真空贴合机构包括机架、上腔组件、下腔组件和气体发生器。气囊封堵于上腔体的开口端，使得上腔体形成密闭腔体。当下腔体与上腔体对接后，下腔体形成密闭腔体。气体发生器将两个密闭腔体抽成真空状态，再向上腔体内充入气体。气囊在正压气体的作用下膨胀变形，并挤压网板和模组同步变形，将模组贴合于盖板上，实现了模组与盖板的真空贴合。同时，根据不同类型的模组更换相适配的治具即可实现不同模组的真空贴合，提高了贴合装置的通用性。

Description

一种贴合装置

技术领域

本发明属于贴自动化设备技术领域，尤其涉及一种贴合装置。

背景技术

自动贴合工艺是触摸屏生产中重要的工艺，其主要是将显示模组(以下简称模组)与盖板进行贴合。

目前主要采用真空贴合方式，以提高贴合产品的质量。贴合装置的上腔体与下腔体形成密闭腔体，上腔体内的模组与下腔体内治具上的盖板在真空状态下压合，有效的克服了气泡及彩虹纹等工艺缺陷，是3C行业中生产模组的必备工艺。

模组按照屏幕的类型可以分为：平面单屏模组、平面双屏(多屏)模组、曲面单屏模组、曲面双屏(多屏)模组四种。目前，需要针对不同的模组种类使用不同类型的真空贴合机构，或者在同一真空贴合机构中进行上腔组件与下腔组件的更换，花费较长时间调校，费时费力，而且难以将真空贴合机构应用于全自动生产线上，以提高生产效率。

因此，需要一种贴合装置来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种贴合装置，以兼容多种类型的模组的真空贴合，提高贴合装置的通用性。

为达此目的，本发明所采用的技术方案是：

一种贴合装置，包括：

上料机构和交替网箱，所述交替网箱包括网板，所述上料机构被配置为能够撕除模组上的保护膜后将所述模组转交至所述网板上；以及

气囊式真空贴合机构，包括机架、上腔组件、下腔组件和气体发生器；所述上腔组件包括上腔体、气囊和第一驱动件，所述第一驱动件设置于所述机架上，所述第一驱动件的输出端吊装有所述上腔体，所述上腔体的底部开口，所述气囊封堵设置于所述上腔体的开口端；所述气囊外侧能够贴合有所述网板；所述下腔组件包括下腔体、治具和第二驱动件，所述治具可拆卸地设置于所述下腔体内，并能够承载有盖板；所述第二驱动件的输出端与所述治具传动连接，所述第二驱动件被配置为能够在所述上腔体与所述下腔体对接形成上下两个密闭腔体时，驱动所述治具靠近所述网板；所述气体发生器被配置为能够在两个所述密闭腔体抽成真空状态后向所述上腔体内充入气体，以使得所述气囊与所述网板沿所述盖板的上表面发生形变，并将所述模组贴合于所述盖板上。

进一步地，所述下腔组件还包括：

基座；

滑台，所述下腔体设置于所述滑台上，所述滑台能够分别沿X轴方向和Y轴方向滑动地设置于所述基座上，并能够沿所述Y轴方向移动至所述上腔体的正下方。

进一步地，所述气囊式真空贴合机构还包括：

视觉组件，被配置为能够分别采集所述模组与所述盖板的位置信息；所述滑台被配置为能够根据所述视觉组件采集的位置信息分别沿所述X轴方向和/或所述Y轴方向移动，以使所述模组与所述盖板正对设置。

进一步地，所述气囊式真空贴合机构还包括：

定位组件，被配置为将所述气囊抵压于所述上腔体的开口端，并能够将所述网板抵压于所述气囊上。

进一步地，所述定位组件包括：

第三驱动件和压板，所述上腔体外侧壁沿其周向间隔设置多个所述第三驱动件，所述第三驱动件的输出端连接有所述压板；所述气囊的外周具有第一吊板，所述网板的外周具有第二吊板，所述第一吊板与所述第二吊板分别与对应的所述压板抵压配合。

进一步地，所述上料机构包括：

支撑架，沿Y轴方向具有上料工位和转交工位；

转交平台，用于承载模组，所述转交平台沿所述Y轴方向滑动设置于所述支撑架上，以将所述模组从所述上料工位运送至所述转交工位，并将所述模组转交至所述网板上；以及

撕膜组件，被配置为能够撕除位于所述网板上的所述模组的保护膜。

进一步地，所述上料机构还包括供料组件，所述供料组件包括：

安装板，设置于所述支撑架上；

放卷辊和收卷辊，均可转动地设置于所述安装板上，所述放卷辊能够对供料带放卷，所述撕膜组件能够夹取所述供料带上的易撕贴，并通过所述易撕贴粘接于所述保护膜上；所述收卷辊能够对撕除所述易撕贴后的所述供料带进行收卷。

进一步地，所述供料组件还包括：

检测单元，设置于所述安装板上；所述检测单元被配置为当检测到所述易撕贴时能够使所述放卷辊停止放卷，且所述收卷辊停止收卷。

进一步地，所述转交平台包括：

平台主体，沿所述Y轴方向滑动设置于所述支撑架上；以及

托盘，用于承载所述模组，所述托盘设置于所述平台主体上，并能够在所述平台主体上分别沿X轴方向、所述Y轴方向以及Z轴方向移动。

进一步地，所述上料机构还包括：

Z轴组件，被配置为能够驱动所述撕膜组件沿Z轴方向升降；以及

X轴组件，设置于所述转交平台上，所述X轴组件被配置为能够驱动所述Z轴组件沿X方向移动。

本发明的有益效果为：

本发明提出的贴合装置，包括上料机构、交替网箱以及气囊式真空贴合机构。贴合装置的上料机构能够完成模组的自动上料、交替网箱能够实现模组的转运，气囊式真空贴合机构能够将模组与盖板在真空环境下贴合。通过将模组的上料、转运及贴合过程对应的机构进行模块化组装，提高了贴合装置的集成度和自动化程度，减少了人工参与度，提高了模组与盖板贴合的精度和良品率。同时，贴合装置的模块化组装方式，不仅组装方便快捷，而且便于各个模块单独进行维护或替换。

气囊式真空贴合机构的气囊封堵于上腔体的开口端，使得上腔体形成密闭腔体。当下腔体与上腔体对接后，下腔体形成密闭腔体，且第二驱动件驱动治具升高并靠近上腔体的网板，使得治具上的盖板与网板上的模组正对设置。气体发生器能够将两个密闭腔体抽成真空状态，然后再向上腔体内充入气体，上腔体产生正压并与下腔体产生压力差。气囊在正压气体的作用下膨胀变形，并挤压网板和模组同步变形，使得气囊与网板沿盖板的上表面发生形变，并将模组贴合于盖板上，实现了模组与盖板的真空贴合。同时，治具可拆卸地设置于下腔体内，根据不同类型的模组更换相适配的治具即可实现不同模组的真空贴合，使得气囊式真空贴合机构能够兼容多种模组的真空贴合，提高了贴合装置的通用性。

附图说明

图1是本发明实施例提供的贴合装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的上料机构的结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是图2中B处的局部放大图；

图5是本发明实施例提供的贴合过程中的气囊式真空贴合机构的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的安装有网板的上腔组件的结构示意图；

图7是图6中C处的局部放大图；

图8是本发明实施例提供的下腔组件的结构示意图。

图中部件名称和标号如下：

10、网板；101、第二吊板；20、录像单元；30、滚轮组件；40、视觉对位组件；

1、机架；11、运输梁；

2、上腔组件；21、上腔体；221、气囊框；222、第一吊板；23、第一驱动件；24、第三驱动件；25、压板；

3、下腔组件；31、下腔体；32、治具；321、吸附孔；33、基座；331、支脚；332、万向轮；34、滑台；

4、摄像机；5、观察窗；

6、支撑架；61、第一滑轨；62、废膜框；63、第二滑轨；64、底板；

7、转交平台；71、平台主体；72、托盘；73、X轴组件；74、Z轴组件；

8、撕膜组件；81、撕膜电机；82、安装座；83、夹头；

9、供料组件；91、安装板；911、第三滑轨；92、放卷辊；93、收卷辊；94、导向辊；95、张紧辊；96、检测单元；97、供料电机。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1和图7所示，本实施例公开了一种贴合装置，该贴合装置包括上料机构、交替网箱以及气囊式真空贴合机构。交替网箱包括网板10，上料机构能够撕除模组上的保护膜后将模组转交至网板10上，网板10将模组转运至气囊式真空贴合机构与盖板在真空环境下进行贴合。

在本实施例中，贴合装置的上料机构能够完成模组的自动上料、交替网箱能够实现模组的转运，气囊式真空贴合机构能够将模组与盖板在真空环境下贴合。通过将模组的上料、转运及贴合过程对应的各个机构进行模块化组装，提高了贴合装置的集成度和自动化程度，减少了人工参与度，提高了模组与盖板的贴合精度和良品率。同时，贴合装置的模块化组装方式，不仅使得组装更加方便快捷，而且便于各个模块单独进行维护或替换。

需要说明的是，上料机构主要用于完成模组的自动上料过程。同时，上料机构还能够在模组上料的同时自动撕除模组上的保护膜，保证后续的模组与盖板的贴合工艺顺利进行。

如图2和图3所示，上料机构包括支撑架6、转交平台7和撕膜组件8。支撑架6沿Y轴方向具有上料工位和转交工位。转交平台7用于承载模组，转交平台7沿Y轴方向滑动设置于支撑架6上，以将模组从上料工位运送至转交工位，并将模组转交至交替网箱的网板10上。转交平台7在转交工位将模组转交至交替网箱的网板10上，完成了模组的自动上料，减少了人工参与程度，提高了上料过程的自动化，提高了上料效率。

在上料过程中，撕膜组件8能够撕除位于网板10上的模组的保护膜，进一步提高了上料效率，同时避免人工撕除保护膜时发生漏撕的情况，保证了模组的贴合质量，有利于降低贴合产品的不良率。

如图2所示，本实施例的支撑架6包括横梁和竖梁，横梁与竖梁通过焊接形成整体结构，提高了支撑架6的结构强度和稳定性。具体地，横梁和竖梁均为方钢，便于焊接，且方钢为中空结构，降低了支撑架6的重量。

具体地，支撑架6沿Y轴方向延伸，并在Y轴方向的左端具有上料工位，Y轴方向的右端具有转交工位。当转交平台7位于上料工位时，人工将模组放置于转交平台7。当转交平台7移动至转交工位后，配套的交替网箱中的网板10能够移动至转交工位的正上方，通过配套的滚轮组件30滚压网板10，以使网板10与转交平台7上的模组相贴合，通过粘接的方式将模组粘接固定在网板10上。然后通过网板10将模组运送至贴合腔体内，从而实现与盖板的贴合作业。由于滚轮组件30与交替网箱均为本领域内成熟的结构，对于其具体的结构和工作过程不再进行赘述。

需要注意的是，转交平台7上可以进行一个模组或多个模组的上料作业，使得转交平台7上可以设置有一个工位或多个工位。本实施例的转交平台7上具有双工位，即可以同时完成两个模组的上料。

如图2所示，转交平台7包括平台主体71和托盘72，托盘72设置于平台主体71上。托盘72的数量为两个，两个托盘72分别位于平台主体71上的工位上，以承载模组。平台主体71沿Y轴方向滑动设置于支撑架6上，以带动托盘72及位于托盘72内的模组移动至转交工位。

在转运模组之前，为了保证模组的上料精度，从而确保模组上料过程的一致性，本实施例的上料机构还包括视觉对位组件40，该视觉对位组件40设置于支撑架6的上料工位的正上方。具体地，视觉对位组件40可以为CCD相机，能够获取模组在托盘72上的位置信息。托盘72能够根据视觉对位组件40获取的模组的位置信息在平台主体71上分别沿X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向移动，从而调整模组相对于平台主体71的位置参数，从而保证每次上料时模组的位置参数保持一致，实现模组的高精度上料。

需要说明的是，可以在平台主体71上安装三坐标移动机构，通过三坐标移动机构实现托盘72分别沿X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向三个方向的位置调整。由于三坐标移动机构为本领域常规的技术手段，对于其具体的结构和调整过程不再进行赘述。

如图2所示，上料机构还包括第一滑轨61，第一滑轨61沿Y轴方向铺设于支撑架6上，转交平台7与第一滑轨61滑动配合，提高了转交平台7在上料工位与转交工位之间移动的平稳性。本实施例的第一滑轨61设置有两条，并沿X轴方向间隔设置于支撑架6的顶端，进一步提高了转交平台7移动过程的稳定性。

在本实施例中，当模组粘接于网板10上后，上料机构中的撕膜组件8能够将模组表面的保护膜撕除，以便模组与盖板实现紧密贴合。

需要说明的是，撕膜的过程中，撕膜组件8能够夹取保护膜的一个边角位置，并沿保护膜的对角线方向移动，同时沿Z轴方向向下移动，以使保护膜与对应的模组脱离接触。

如图2所示，上料机构还包括X轴组件73和Z轴组件74，撕膜组件8安装于Z轴组件74的输出端，以使Z轴组件74能够驱动撕膜组件8沿Z轴方向升降。X轴组件73设置于转交平台7上，X轴组件73能够驱动Z轴组件74沿X方向移动。通过平台主体71沿Y轴方向移动且X轴组件73驱动Z轴组件74沿X方向移动，使得撕膜组件8能够同时沿X轴方向和Y轴方向移动，从而能够沿保护膜的对角线方向撕除保护膜。同时，Z轴组件74驱动撕膜组件8沿Z轴方向下降，从而使保护膜完全与模组脱离接触。通过撕膜组件8沿X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向的三个方向的复合运动实现了快速撕膜的操作，提高了撕膜效率。

具体地，X轴组件73包括第一电机和第一滑板，Y轴组件包括第二电机和第二滑板，第二滑板沿Z轴方向延伸并滑动设置于第一滑板上，第一电机的输出端与第二滑板传动连接，以驱动第二滑板沿X轴方向在第一滑板上滑动。撕膜组件8滑动设置于第二滑板上，第二电机的输出端与撕膜组件8传动连接，以驱动撕膜组件8沿Z轴方向在第二滑板上滑动。

如图2和图3所示，撕膜组件8包括撕膜电机81、安装座82和夹头83。其中安装座82的一端滑动设置于第二滑板上，且与第二电机传动连接。撕膜电机81安装于安装座82的下方，且撕膜电机81的输出轴穿过安装座82后与夹头83传动连接，以使夹头83能够沿Z轴方向自转，从而灵活调整夹头83的夹取方向。

由于模组与保护膜贴合较为紧密，夹头83直接夹取保护膜容易损伤模组，因此，本实施例的上料机构还包括供料组件9，供料组件9用于提供易撕贴，夹头83夹取易撕贴后，将易撕贴与待撕的保护膜粘接为一体。通过拉动易撕贴撕除保护膜，降低了保护膜的撕除难度，提高了撕膜过程的安全性，有利于保护模组。

需要注意的是，易撕贴为外购件，廉价易得。多个易撕贴等间隔贴附于供料带上，指定长度的供料带卷绕成盘状结构，以方便供料。其中易撕贴中具有胶水的部分黏附于供料带上，未涂布胶水的部分延伸出供料带的外部，以便夹头83进行夹取。

如图2和图4所示，供料组件9包括安装板91、放卷辊92和收卷辊93。安装板91设置于支撑架6上。放卷辊92和收卷辊93均可转动地设置于安装板91上，放卷辊92能够对供料带放卷，撕膜组件8能够夹取供料带上的易撕贴，并通过易撕贴粘接于保护膜上。收卷辊93能够对撕除易撕贴后的供料带进行收卷。

具体地，支撑架6的上端面的边缘向外水平安装有底板64，底板64上沿X轴方向铺设有两条第三滑轨911，安装板91竖直设置于底板64上，并与第三滑轨911滑动配合，以调整供料带沿X轴方向的位移，方便夹头83准确夹取。供料组件9还包括供料电机97，供料电机97、放卷辊92和收卷辊93相邻设置于安装板91上，使得供料组件9的结构更加紧凑，有利于减小供料组件9的体积。盘状的供料带套装于放卷辊92上，以便于放卷辊92进行放卷动作。供料电机97的输出轴通过同步带与收卷辊93传动连接，以驱动收卷辊93转动，完成对供料带的收卷动作。通过放卷辊92和收卷辊93实现了供料带的收放卷操作，提高了易撕贴的供料效率，便于供料带的更换与使用。

如图4所示，供料组件9还包括导向辊94和张紧辊95，至少两个导向辊94沿Y轴方向间隔设置于安装板91上。放卷辊92与收卷辊93之间的供料带依次绕设于至少两个导向辊94上，使得供料带通过多个导向辊94按照预定轨迹平稳移动至收卷辊93上。同时方便夹头83夹取位于导向辊94之间的供料带上的易撕贴。

具体地，本实施例的导向辊94的数量为四个，四个导向辊94两两一组，每组导向辊94沿Z轴方向上下相对设置，且两组导向辊94沿Y轴方向排列，使得四个导向辊94呈矩形分布。供料带在四个导向辊94的绕设顺序可以根据需求进行调整，在此不作具体限定。同时，张紧辊95的数量为一个，放卷辊92上的供料带首先绕设于张紧辊95上，然后再依次绕设于多个导向辊94，最后绕设于收卷辊93上。张紧辊95能够保证供料带具有足够的张紧力，实现供料带的稳定收放卷。可以理解的是，导向辊94与张紧辊95的数量不限于此，例如导向辊94还可以为三个或五个等，张紧辊95的数量还可以为两个或三个等。可以理解的是，导向辊94与张紧辊95的排布位置也可以为其他形式。

为了保证夹头83快速准确地夹取易撕贴，供料组件9还包括检测单元96，检测单元96设置于安装板91上，并位于至少两个导向辊94之间。当检测单元96检测到易撕贴时能够使放卷辊92停止放卷，且收卷辊93停止收卷。通过停止收放卷，使得供料带停止移动，方便夹头83准确、快速地夹取易撕贴。

具体地，检测单元96为激光探测器，能够感应经过其上方的易撕贴。本实施例的检测单元96与供料电机97电连接，当检测单元96感应到易撕贴中延伸出供料带的部分时，能够使供料电机97停止转动，放卷辊92和收卷辊93随即停止收放卷，使得一个易撕贴停留在检测单元96的正上方，撕膜组件8移动至检测单元96的正上方，夹头83准确夹取易撕贴。当夹头83夹走易撕贴后，检测单元96未感应到易撕贴，供料电机97继续转动，放卷辊92和收卷辊93继续收放卷，直至下一个易撕贴移动至检测单元96的正上方，以供夹头83再次夹取。

如图2所示，上料机构还包括废膜框62，废膜框62设置于支撑架6内，废膜框62用于收集被撕除的保护膜。当撕膜组件8的夹头83将保护膜完全撕除后，夹头83松开易撕贴，使得保护膜与易撕贴自由下落至废膜框62内，保持整洁的上料环境，避免保护膜飘散至上料机构的其他位置，影响模组的自动上料过程。

需要说明的是，在第一滑板与安装板91上均安装有录像单元20，该录像单元20可以为录放机或CCD相机等，只需能够实时拍摄撕膜组件8的撕膜过程即可。通过录像单元20能够方便操作人员实时监控夹头83夹取易撕贴并顺利撕除保护膜的过程，提高了撕膜组件8的可靠性。

本实施例的废膜框62为上端开口的矩形框体，且位于支撑架6的转交工位的正下方，以便于收集保护膜。

进一步地，上料机构还包括第二滑轨63，废膜框62与第二滑轨63滑动配合，以使废膜框62在支撑架6内的位置可调，从而实现废膜框62的灵活安装，以根据不同的转交工位适应性地调整废膜框62在支撑架6内的位置。

本实施例的第二滑轨63沿Y轴方向铺设于支撑架6的底部。当废膜框62内盛满保护膜后，拉动废膜框62沿第二滑轨63滑动至支撑架6的边缘，方便操作人员清理清除保护膜，然后将废膜框62重新推回支撑架6的转交工位的正下方继续收集保护膜。

现结合图5对囊式真空贴合机构进行详细说明。如图5所示，气囊式真空贴合机构包括机架1、上腔组件2、下腔组件3以及气体发生器。上腔组件2包括上腔体21、气囊和第一驱动件23。第一驱动件23设置于机架1上，第一驱动件23的输出端吊装有上腔体21。上腔体21的底部开口，气囊封堵设置于上腔体21的开口端。气囊外侧能够贴合有网板10，网板10上设置有模组(图中未显示)。下腔组件3包括下腔体31、治具32和第二驱动件，治具32可拆卸地设置于下腔体31内，并能够承载有盖板(图中未显示)。第二驱动件的输出端与治具32传动连接。当上腔体21与下腔体31对接形成上下两个密闭腔体时，第二驱动件驱动治具32靠近网板10。气体发生器在两个密闭腔体抽成真空状态后向上腔体21内充入气体，以使得气囊与网板10沿盖板的上表面发生形变，并将模组贴合于盖板上。

该气囊式真空贴合机构的具体贴合过程为：气囊封堵于上腔体21的开口端，使得上腔体21形成密闭腔体。当下腔体31与上腔体21对接后，下腔体31形成密闭腔体，且第二驱动件驱动治具32升高并靠近上腔体21的网板10，使得治具32上的盖板与网板10上的模组正对设置。气体发生器能够将两个密闭腔体抽成真空状态，然后再向上腔体21内充入气体，上腔体21内产生正压并与下腔体31产生压力差。气囊在正压气体的作用下膨胀变形，并挤压网板10和模组同步变形，使得气囊与网板10沿盖板的上表面发生形变，并将模组贴合于盖板上，实现了模组与盖板的真空贴合。

需要说明的是，气体发生器为现有的成熟产品，能够进行抽气和充气操作，从而将下腔体31与上腔体21抽成真空状态，并能够向上腔体21充气。可以理解的是，气体发生器通过管路分别与下腔体31与上腔体21连通，对于其具体的连接结构，在此不再进行赘述。

在本实施例中，由于治具32可拆卸地设置于下腔体31内，因此可以根据不同类型的模组更换相适配的治具32即可实现不同模组的真空贴合，使得气囊式真空贴合机构能够兼容多种模组的真空贴合，提高了气囊式真空贴合机构的通用性。

如图5和图6所示，本实施例的机架1为龙门架，具有四根呈矩阵布置的竖梁，提高了机架1的稳定支撑。第一驱动件23的数量为六个，其中四个第一驱动件23沿上腔体21的周向分布，另外两个第一驱动件23位于上腔体21的上方，使得上腔体21受力均匀，提高了上腔体21的升降运动的平稳性。由于六个第一驱动件23能够同步动作，避免上腔体21发生倾斜，有利于上腔体21与下腔体31的贴合对接。

为避免气囊式真空贴合机构运输过程中上腔体21发生晃动，本实施例的气囊式真空贴合机构还包括运输梁11，该运输梁11的两端分别通过螺栓与机架1和上腔体21的外壁固定连接，以锁定上腔体21与机架1的相对位置，从而避免上腔体21在运输过程中发生晃动。当气囊式真空贴合机构移动至指定工位并在开启前，需要将运输梁11拆下，以保证气囊式真空贴合机构正常工作。

本实施例的第一驱动件23可以为伺服电机，具有控制精度高的特点，有利于精确控制上腔体21的升降位移。伺服电机的电推杆伸长，能够带动上腔体21竖直下降，以与下腔体31对接形成上下两个密闭腔体。当贴合完成后，伺服电机的电推杆收缩，能够带动上腔体21竖直升高，以与下腔体31脱离接触。当然，第一驱动件23还可以为气缸或液压缸等。

如图6所示，本实施例的气囊包括气囊本体和气囊框221，气囊本体的外缘封装于气囊框221内，使得气囊本体保持水平绷紧状态，从而使气囊本体具有足够的弹性挤压力。气囊框221的外周通过螺栓安装有多个第一吊板222，以便于搬运或安装。

需要说明的是，网板10由外部的网箱装置提供，气囊与网板10沿竖直方向依次叠置于上腔体21的开口端。需要注意的是，模组通过粘接方式安装于网板10的下端面，使得上腔体21被抽成真空状态时模组依然能够稳定地安装在网板10上。

为实现气囊与网板10的稳定安装，气囊式真空贴合机构还包括定位组件，定位组件能够将气囊抵压于上腔体21的开口端，并能够将网板10抵压于气囊上。

如图6和图7所示，定位组件包括第三驱动件24和压板25，上腔体21外侧壁沿其周向间隔设置多个第三驱动件24，第三驱动件24的输出端连接有压板25。网板10的外周具有第二吊板101，第一吊板222与第二吊板101分别与对应的压板25抵压配合。

具体地，本实施例的第三驱动件24为气缸，气缸的活塞杆的端部连接有压板25。本实施例的第三驱动件24的数量为多个，并沿上腔体21的周向安装于上腔体21的侧壁上。其中一部分的第三驱动件24的活塞杆收缩，使得对应的压板25抵压于第一吊板222，从而拉紧气囊框221，实现了气囊的稳固安装。另一部分的第三驱动件24的活塞杆收缩，使得对应的压板25抵压于第二吊板101，从而拉紧网板10，实现了网板10的稳定安装。第三驱动件24还可以为电机或液压缸等。

气囊式真空贴合机构还包括真空检测单元，真空检测单元能够检测两个密闭腔体内的真空度。本实施例的真空检测单元可以为压力传感器，在上腔体21与下腔体31内均安装有压力传感器，以分别测量上腔体21和下腔体31的压力值。

当两个压力传感器测得的上腔体21与下腔体31的压力值低至系统设定值后，判定上腔体21与下腔体31内呈真空状态。同时，该真空检测单元还能够监测上腔体21内充入气体后的压力值，从而精确控制上腔体21的正压压强，使上腔体21与下腔体31保持稳定的压力差。上述系统设定值可以根据真空贴合需求进行设定，对于其具体数值不作限定。

如图5和图8所示，下腔组件3还包括基座33和滑台34，下腔体31设置于滑台34上，滑台34能够分别沿X轴方向和Y轴方向滑动地设置于基座33上，并能够沿Y轴方向移动至上腔体21的正下方。

本实施例的模组通过人工上料，基座33上沿Y轴方向具有上料工位和贴合工位，且贴合工位位于上腔体21的正下方。下腔体31随滑台34在上料工位和贴合工位之间切换。当滑台34位于上料工位时，通过人工将待贴合的盖板放置于下腔体31的治具32上。然后滑台34滑动至贴合工位，使得下腔体31位于上腔体21的正下方，以便于两个腔体贴合对接。

需要说明的是，本实施例的治具32为仿形治具，根据盖板的不同类型，治具32可以为平面治具和曲面治具。同时，当进行曲面双屏模组的贴合时，若两个盖板的曲率相同，则曲面治具的上表面具有相同的曲率。若两个盖板的曲率不同，则曲面治具的上表面具有不同的曲率，以满足曲面双屏模组的贴合需求。

在本实施例中，根据不同类型的盖板更换相适配的治具32即可使气囊式真空贴合机构能够兼容多种模组的真空贴合，提高了气囊式真空贴合机构的贴合效率和适用范围，具有良好的通用性。

具体地，治具32上开设有吸附孔321，吸附孔321与气体发生器连通，以使治具32真空吸附盖板。通过真空吸附的方式提高了盖板的稳定性，同时，性对于夹持固定，本实施例的治具32能够保护盖板免受挤压力或夹持力的损伤。

需要说明的是，本实施例的第二驱动件可以为伺服电机，具有控制精度高的特点，有利于精确控制治具32的升降位移。伺服电机的电推杆伸长，能够带动治具32升高，以靠近网板10，从而使盖板与模组相靠近。当贴合完成后，伺服电机的电推杆收缩，能够带动治具32竖直下降，以与网板10脱离接触。当然，第二驱动件还可以为气缸或液压缸等。

如图5所示，机架1安装于基座33上，便于上腔体21和下腔体31对接。同时使上腔组件2与下腔组件3连接为一个整体，便于气囊式真空贴合机构的移动，同时便于将气囊式真空贴合机构应用于贴合工艺的全自动生产线上。

进一步地，基座33的底端周向分布有多个支脚331和多个万向轮332。本实施例的支脚331螺纹连接于基座33的底端，以便于通过旋拧支脚331提高基座33与地面的距离。当需要使用气囊式真空贴合机构时，通过万向轮332快速将气囊式真空贴合机构移动至指定工位上，然后旋转支脚331，使得万向轮332与地面脱离接触，并顶升基座33，实现了气囊式真空贴合机构的稳固定位。

为了保证盖板与模组的贴合精度，气囊式真空贴合机构还包括视觉组件，视觉组件能够分别采集模组与盖板的位置信息。滑台34根据视觉组件采集的位置信息分别沿X轴方向和/或Y轴方向移动，以使模组与盖板正对设置。通过滑台34在贴合工位的位置微调，提高了盖板与模组的贴合精度，保证了贴合质量。

本实施例的是视觉组件可以为CCD相机，从而准确获取模组与盖板的位置信息。当然，视觉组件还可为激光扫描仪等机构，只需能够准确获取模组与盖板的位置信息即可。可以理解的是，气囊式真空贴合机构还包括第四驱动件，该第四驱动件与滑台34传动连接，以驱动滑台34在上料工位和贴合工位之间切换。第四驱动件可以为电机、气缸或液压缸等。

如图5、图6和图8所示，气囊式真空贴合机构还包括摄像机4，上腔体21与下腔体31的侧壁上均安装有摄像机4，摄像机4用于获取上腔体21与下腔体31内的图像信息。操作人员能够通过摄像机4监控上腔体21与下腔体31内的贴合过程，避免盖板与模组发生错位等情况，保证了贴合质量，有利于降低模组的不良率。

进一步地，上腔体21与下腔体31的侧壁上均开设有观察窗5，以方便操作人员通过观察窗5直观地观测上腔体21与下腔体31内的贴合过程，进一步避免盖板与模组发生错位等情况，保证了贴合质量。

本实施例的贴合装置通过上述的气囊式真空贴合机构实现模组与盖板的真空贴合。根据不同类型的模组更换相适配的治具32即可实现不同模组的真空贴合，使得贴合装置能够兼容多种模组的真空贴合，提高了贴合装置的通用性。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种贴合装置，其特征在于，包括：

上料机构和交替网箱，所述交替网箱包括网板(10)，所述上料机构被配置为能够撕除模组上的保护膜后将所述模组转交至所述网板(10)上；以及

气囊式真空贴合机构，包括机架(1)、上腔组件(2)、下腔组件(3)和气体发生器，所述上腔组件(2)包括上腔体(21)、气囊和第一驱动件(23)，所述第一驱动件(23)设置于所述机架(1)上，所述第一驱动件(23)的输出端吊装有所述上腔体(21)，所述上腔体(21)的底部开口，所述气囊封堵设置于所述上腔体(21)的开口端；所述气囊外侧能够贴合有所述网板(10)；所述下腔组件(3)包括下腔体(31)、治具(32)和第二驱动件，所述治具(32)可拆卸地设置于所述下腔体(31)内，并能够承载有盖板；所述第二驱动件的输出端与所述治具(32)传动连接，所述第二驱动件被配置为能够在所述上腔体(21)与所述下腔体(31)对接形成上下两个密闭腔体时，驱动所述治具(32)靠近所述网板(10)；所述气体发生器被配置为能够在两个所述密闭腔体抽成真空状态后向所述上腔体(21)内充入气体，以使得所述气囊与所述网板(10)沿所述盖板的上表面发生形变，并将所述模组贴合于所述盖板上。

2.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述下腔组件(3)还包括：

基座(33)；

滑台(34)，所述下腔体(31)设置于所述滑台(34)上，所述滑台(34)能够分别沿X轴方向和Y轴方向滑动地设置于所述基座(33)上，并能够沿所述Y轴方向移动至所述上腔体(21)的正下方。

3.根据权利要求2所述的贴合装置，其特征在于，所述气囊式真空贴合机构还包括：

视觉组件，被配置为能够分别采集所述模组与所述盖板的位置信息；所述滑台(34)被配置为能够根据所述视觉组件采集的位置信息分别沿所述X轴方向和/或所述Y轴方向移动，以使所述模组与所述盖板正对设置。

4.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述气囊式真空贴合机构还包括：

定位组件，被配置为将所述气囊抵压于所述上腔体(21)的开口端，并能够将所述网板(10)抵压于所述气囊上。

5.根据权利要求4所述的贴合装置，其特征在于，所述定位组件包括：

第三驱动件(24)和压板(25)，所述上腔体(21)外侧壁沿其周向间隔设置多个所述第三驱动件(24)，所述第三驱动件(24)的输出端连接有所述压板(25)；所述气囊的外周具有第一吊板(222)，所述网板(10)的外周具有第二吊板(101)，所述第一吊板(222)与所述第二吊板(101)分别与对应的所述压板(25)抵压配合。

6.根据权利要求1所述的贴合装置，其特征在于，所述上料机构包括：

支撑架(6)，沿Y轴方向具有上料工位和转交工位；

转交平台(7)，用于承载模组，所述转交平台(7)沿所述Y轴方向滑动设置于所述支撑架(6)上，以将所述模组从所述上料工位运送至所述转交工位，并将所述模组转交至所述网板(10)上；以及

撕膜组件(8)，被配置为能够撕除位于所述网板(10)上的所述模组的保护膜。

7.根据权利要求6所述的贴合装置，其特征在于，所述上料机构还包括供料组件(9)，所述供料组件(9)包括：

安装板(91)，设置于所述支撑架(6)上；

放卷辊(92)和收卷辊(93)，均可转动地设置于所述安装板(91)上，所述放卷辊(92)能够对供料带放卷，所述撕膜组件(8)能够夹取所述供料带上的易撕贴，并通过所述易撕贴粘接于所述保护膜上；所述收卷辊(93)能够对撕除所述易撕贴后的所述供料带进行收卷。

8.根据权利要求7所述的贴合装置，其特征在于，所述供料组件(9)还包括：

检测单元(96)，设置于所述安装板(91)上；所述检测单元(96)被配置为当检测到所述易撕贴时能够使所述放卷辊(92)停止放卷，且所述收卷辊(93)停止收卷。

9.根据权利要求6所述的贴合装置，其特征在于，所述转交平台(7)包括：

平台主体(71)，沿所述Y轴方向滑动设置于所述支撑架(6)上；以及

托盘(72)，用于承载所述模组，所述托盘(72)设置于所述平台主体(71)上，并能够在所述平台主体(71)上分别沿X轴方向、所述Y轴方向以及Z轴方向移动。

10.根据权利要求6所述的贴合装置，其特征在于，所述上料机构还包括：

Z轴组件(74)，被配置为能够驱动所述撕膜组件(8)沿Z轴方向升降；以及

X轴组件(73)，设置于所述转交平台(7)上，所述X轴组件(73)被配置为能够驱动所述Z轴组件(74)沿X方向移动。