CN114561174B - 一种uv固化压敏胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种UV固化压敏胶及其制备方法，压敏胶由包括以下组分的组合物经紫外光固化形成：60质量份丙烯酸异辛酯、34.4～36质量份环氧大豆油‑多元酸中间体、10～25质量份丙烯酸、3～6质量份丙烯酸羟乙酯和0.6～1份光引发剂；环氧大豆油‑多元酸中间体为环氧大豆油和多元酸混合加热制得。制备方法包括环氧大豆油‑多元酸中间体的制备、压敏胶液的配制和涂膜固化。本发明的UV固化压敏胶采用环氧大豆油替代部分化石原料与多元酸反应，显著提高了剥离强度，其力学性能可控，可挥发成分接近于零、环境污染小，胶面平整，粘合性能分布均匀；制备方法操作简单、能耗低，生产成本低，适于大规模产业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及压敏胶技术领域，具体涉及一种UV固化压敏胶及其制备方法。
背景技术
丙烯酸酯压敏胶凭借其优良的性能在目前市场中使用广泛，相较于其它压敏胶，丙烯酸酯压敏胶具有以下几种优点。首先，配方简单，产品透明度高，合成过程一般不添加增粘树脂，丙烯酸酯压敏胶产品一般为无色。其次，耐候性好，毒性低，大多数丙烯酸酯压敏胶都是无毒或者低毒的，可用于医药以及各类包装上。最后，粘接范围比较广，丙烯酸酯压敏胶对陶瓷、玻璃、木材等材料都具有非常良好的粘接性能。
随着科技的发展，人们的环保意识不断提高，以往丙烯酸酯压敏胶的制备通常采用溶剂型热固化的方法，在制备过程中必然会产生溶剂挥发等污染环境问题，所以寻求一种无溶剂型的生产方式是将来制备丙烯酸酯压敏胶的必然历程。紫外光光固化压敏胶是在紫外光照射下，可以吸收紫外光能量的光引发剂裂解产生活性物质，然后引发单体的链式反应，分子链发生交联固化，得到不溶的高性能胶粘物，紫外固化具有效率高、节约能源、对环境环保和低毒挥发物的特点。同时，近年来随着石油价格的不断攀升和人们环保意识的增强，利用天然可再生资源开发新型材料成为材料领域新的发展动向。目前丙烯酸酯压敏胶主要是由各种丙烯酸酯单体共聚合得到的共聚物、各种外加助剂(比如引发剂、交联剂、增粘树脂等)和单体残存物组成。因此有必要采用天然环保可再生资源原材料替换部分化工材料来制备压敏胶。
发明内容
本发明提供了一种UV固化压敏胶及其制备方法，用以解决目前现有压敏胶在制备过程中存在污染的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种UV固化压敏胶，由包括以下组分的组合物经紫外光固化形成：
60质量份丙烯酸异辛酯、34.4～36质量份环氧大豆油-多元酸中间体、10～25质量份丙烯酸、3～6质量份丙烯酸羟乙酯和0.6～1份光引发剂；所述环氧大豆油-多元酸中间体为环氧大豆油和多元酸混合加热制得。
上述技术方案的设计思路在于，传统的丙烯酸酯压敏胶制品在选取原料时使用了大量化石原料，存在着难降解以及污染的问题，对环境不友好，不符合绿色环保的发展主题，而本申请则采用采用紫外光光固化压敏胶，减少了化学溶剂的使用，并且采用天然环保的环氧大豆油作为原料之一，与多元酸反应得到的中间体，该中间体具有一定粘性，同时多元酸为体系引入羧基，可提高压敏胶的剥离强度，因此使用上述中间体部分替代化石原料(比如丙烯酸异辛酯)，再与传统丙烯酸配方反应得到压敏胶，一方面降低了成本、减少了环境污染，另一方面还具有优异的压敏性能。同时，本发明的压敏胶组分中同时添加有丙烯酸和丙烯酸羟乙酯，避免了单独添加丙烯酸时易出现的脱胶、拉断现象，也避免了单独添加丙烯酸羟乙酯时产生的压敏胶内聚力不够、粘结力较差的问题。
作为上述技术方案的进一步优选，所述环氧大豆油-多元酸中间体中，环氧大豆油的质量份为30份，多元酸的质量份为4.4～6份。中间体中环氧大豆油和多元酸的比例将影响到最终产品的性能，当二者比例过小时得到的中间体反应之后会降低压敏胶的剥离强度，比例过大时中间体在反应过程中则会出现凝胶，无法制备适合反应的中间体。
作为上述技术方案的进一步优选，所述多元酸包括己二酸、壬二酸、草酸、丁二酸和柠檬酸中的至少一种，进一步优选为己二酸、壬二酸和草酸。
作为上述技术方案的进一步优选，所述光引发剂为1173光引发剂(2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮)、184光引发剂(1-羟基环己基苯基甲酮)和TPO光引发剂(2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦)，进一步优选为1173光引发剂。
作为上述技术方案的进一步优选，所述UV固化酯压敏胶的剥离强度为16.2～30.6N/25mm。
基于同一技术构思，本申请还提供一种上述UV固化压敏胶的制备方法，包括以下步骤：
(1)将所述环氧大豆油、多元酸混合，在加热条件下发生反应，当反应一定时间后停止加热，即得到所述环氧大豆油-多元酸中间体；
(2)将所述丙烯酸异辛酯、丙烯酸和丙烯酸羟乙酯加入到环氧大豆油-多元酸中间体中，搅拌至混合均匀，然后加入光引发剂搅拌溶解，得到组合物；
(3)将所述组合物隔氧后进行紫外光固化，即得到所述UV固化压敏胶。
作为上述技术方案的进一步优选，所述环氧大豆油和多元酸的加热温度为70～180℃，加热时间为6～7min。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
(1)本发明的UV固化压敏胶采用环氧大豆油替代部分化石原料与多元酸反应，在特定的配比用量条件下，通过加入环氧大豆油-多元酸中间体，显著提高了丙烯酸酯压敏胶的剥离强度，通过调整丙烯酸和丙烯酸羟乙酯的用量，提高压敏胶的内聚力，使其力学性能可控，可挥发成分接近于零、环境污染小，胶面平整，粘合性能分布均匀；
(2)本发明的UV固化压敏胶的制备方法操作简单、能耗低，生产成本低，适于大规模产业化生产。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1：
本实施例的UV固化压敏胶，由包括以下组分的组合物经紫外光固化形成：环氧大豆油(ESO)-己二酸中间体34.4重量份(其中环氧大豆油30重量份，己二酸4.4重量份)、丙烯酸异辛酯(2-EHA)60重量份、丙烯酸(AA)10重量份、丙烯酸羟乙酯(HEA)3重量份和1173光引发剂0.6重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法包括以下步骤：
(1)环氧大豆油-多元酸中间体的制备：按环氧大豆油(ESO)30重量份，己二酸4.4重量份，将环氧大豆油、己二酸混合搅拌加热，温度设置180℃，到达反应温度6min后停止加热，冷却得到环氧大豆油-己二酸中间体；
(2)压敏胶液的配制：将丙烯酸异辛酯(2-EHA)60重量份、丙烯酸(AA)10-25重量份，丙烯酸羟乙酯(HEA)3重量份加入到上述制备的环氧大豆油-多元酸中间体中，充分搅拌至完全溶解，可见溶液变为透明，随后往所得溶液中加入1173光引发剂0.6重量份继续搅拌溶解，得淡黄的压敏胶液，静置备用；
(3)涂膜：将步骤(2)所得的压敏胶液涂敷在离型纸上，涂膜厚度为100μm，然后用离型膜覆盖隔绝氧气，将其置于UV灯下固化120s(光照能量为100mJ/cm2～150mJ/cm2)，即得UV固化压敏胶。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例2：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中丙烯酸羟乙酯用量为6重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸羟乙酯的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例3：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中丙烯酸的用量为15重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例4：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中丙烯酸用量为15重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例2相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例5：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中丙烯酸的用量为20重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例6：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中丙烯酸用量为20重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例2相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例7：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中丙烯酸的用量为25重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例8：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中丙烯酸用量为25重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例2相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例9：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为4.9重量份，丙烯酸的用量为10重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例10：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸用量为4.9重量份，丙烯酸的用量为10重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例2相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例11：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为4.9重量份，丙烯酸的用量为15重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸羟乙酯的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例12：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸用量为4.9重量份，丙烯酸的用量为15重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例2相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例13：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为4.9重量份，丙烯酸的用量为20重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例14：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸用量为4.9重量份，丙烯酸的用量为20重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例2相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例15：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为4.9重量份，丙烯酸的用量为25重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例16：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸用量为4.9重量份，丙烯酸的用量为25重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除丙烯酸的添加量外，其他与实施例2相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例17：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为5.5重量份，丙烯酸的用量为10重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例18：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为5.5重量份，丙烯酸的用量为10重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例19：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为5.5重量份，丙烯酸的用量为15重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例20：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为5.5重量份，丙烯酸的用量为15重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例21：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为5.5重量份，丙烯酸的用量为20重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例22：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为5.5重量份，丙烯酸的用量为20重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例23：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为5.5重量份，丙烯酸的用量为25重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例24：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例2组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中己二酸的用量为5.5重量份，丙烯酸的用量为25重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除己二酸和丙烯酸的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例25：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中将己二酸替换成壬二酸，壬二酸的用量为6重量份，丙烯酸的用量为25重量份，丙烯酸羟乙酯的用量为3重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除壬二酸、丙烯酸和丙烯酸羟乙酯的添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例26：
本实施例的UV固化压敏胶，由包括以下组分的组合物经紫外光固化形成：环氧大豆油(ESO)-草酸中间体36重量份(其中环氧大豆油30重量份，草酸6重量份)、丙烯酸异辛酯(2-EHA)60重量份、丙烯酸(AA)15重量份和1173光引发剂0.6重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法包括以下步骤：
(1)环氧大豆油-多元酸中间体的制备：按环氧大豆油(ESO)30重量份，草酸6重量份，将环氧大豆油、草酸混合搅拌加热，温度设置70℃，到达反应温度7min后停止加热，冷却得到环氧大豆油-己二酸中间体；
(2)压敏胶液的配制：将丙烯酸异辛酯(2-EHA)60重量份、丙烯酸(AA)15重量份，丙烯酸羟乙酯(HEA)3重量份加入到上述制备的环氧大豆油-多元酸中间体中，充分搅拌至完全溶解，可见溶液变为透明，随后往所得溶液中加入光引发剂继续搅拌溶解，得淡黄的压敏胶液，静置备用；
(3)涂膜：将步骤(2)所得的压敏胶液涂敷在离型纸上，涂膜厚度为100μm，然后用离型膜覆盖隔绝氧气，将其置于UV灯下固化120s(光照能量为100mJ/cm2～150mJ/cm2)，即得UV固化压敏胶。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例27：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中光引发剂选择184光引发剂，184光引发剂的用量为1重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除光引发剂及其添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
实施例28：
本实施例的UV固化压敏胶，由与实施例1组分相似的组合物经紫外光固化形成，区别在于本实施例的组合物中光引发剂选择TPO光引发剂，TPO光引发剂的用量为1重量份。
本实施例的UV固化压敏胶的制备方法除光引发剂及其添加量外，其他与实施例1相同。
对本实施例的UV固化压敏胶切条保存，按照GB/T 2792-2014标准在电子拉力机上测试胶条的180°剥离强度，测试结果如表1所示。
表1各实施例UV固化压敏胶的配方(wt％)及剥离强度
结果分析：
由表1可见，将环氧大豆油和多元酸反应得到的中间体与其他原料调配比例制备的UV固化压敏胶具有较好的剥离强度，大部分都在20N/25mm以上。
由实施例1、3、5、7或实施例2、4、6、8等可知，在其它组分固定不变时，压敏胶的剥离强度随着丙烯酸的增加先升高后降低。如果丙烯酸的量低于10重量份，在测180°剥离强度时压敏胶由于内聚强度不够会在测试钢板上留下大量残胶，无法正常使用，增加丙烯酸的含量会增加压敏胶的内聚强度，使其不留残胶，并且随着丙烯酸的增加，引入到压敏胶中羧基也增加，羟基的引入明显提高了压敏胶基团的极性，从而使得压敏胶润湿基材更容易，提升了压敏胶的粘合力。但是随着丙烯酸的继续增加，压敏胶内的极性过大，交联点过多，内聚力过大，会使得压敏胶变得更硬，降低剥离强度。
由实施例1、2或实施例3、4等可知，在其它组分固定不变时，增加丙烯酸羟乙酯的用量，压敏胶的剥离强度随之下降。加入丙烯酸羟乙酯会提高压敏胶的极性，而压敏胶的极性太高，有时候会明显阻碍压敏胶润湿基材的过程，润湿不充分，压敏胶与基材分子间接触不良就会使得分子间吸附力无法产生，从而导致粘结强度下降。
将实施例1、9、17或2、10、18等可知，在环氧大豆油-多元酸中间体中，随着多元酸的增加，在其它组分固定不变时，最后制得的压敏胶的剥离强度先增加后降低。环氧大豆油与多元酸在加热条件下环氧基开环与多元酸中的羧基发生反应，形成交联点，随着多元酸的量的增加，交联点增加，并且引入了部分未参与反应的羧基，交联点和羧基的增加，既可以增加压敏胶的内聚强度，又可以增加压敏胶基团的极性，从而提升剥离强度。但随着交联点和羧基的继续增加，环氧大豆油-多元酸中间体内由于交联点增加，其刚性增加，从而使得压敏胶内的极性过大，交联点过多，内聚力过大，降低了剥离强度。
实施例25、26选取壬二酸和草酸得到的压敏胶同样具有优异的剥离强度，并且草酸的成本更低。
实施例27、28选用不同的光引发剂，使用TPO光引发剂作为光引发剂得到剥离强度比采用184光引发剂与1173光引发剂的180°剥离强度要大，184光引发剂与1173光引发剂的180°剥离强度相差不大，这主要与其生成的自由基相关。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种UV固化压敏胶，其特征在于，由包括以下组分的组合物经紫外光固化形成：
60质量份丙烯酸异辛酯、34.4~36质量份环氧大豆油-多元酸中间体、10~25质量份丙烯酸、3~6质量份丙烯酸羟乙酯和0.6~1份光引发剂；所述环氧大豆油-多元酸中间体为环氧大豆油和多元酸混合加热制得；所述环氧大豆油-多元酸中间体中，环氧大豆油的质量份为30份，多元酸的质量份为4.4~6份。
2.根据权利要求1所述的UV固化压敏胶，其特征在于，所述多元酸包括己二酸、壬二酸、草酸、丁二酸和柠檬酸中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的UV固化压敏胶，其特征在于，所述光引发剂为1173光引发剂、184光引发剂和TPO光引发剂。
4.根据权利要求1-3任一项所述的UV固化压敏胶，其特征在于，所述UV固化酯压敏胶的剥离强度为16.2~30.6N/25mm。
5.一种权利要求1-4任一项所述的UV固化压敏胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将所述环氧大豆油、多元酸混合，在加热条件下发生反应，当反应一定时间后停止加热，即得到所述环氧大豆油-多元酸中间体；
（2）将所述丙烯酸异辛酯、丙烯酸和丙烯酸羟乙酯加入到环氧大豆油-多元酸中间体中，搅拌至混合均匀，然后加入光引发剂搅拌溶解，得到组合物；
（3）将所述组合物隔氧后进行紫外光固化，即得到所述UV固化压敏胶。
6.根据权利要求5所述的UV固化压敏胶的制备方法，其特征在于，所述环氧大豆油和多元酸的加热温度为70~180℃，加热时间为6~7min。
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