CN114545917A - 自动搬送系统的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开的一种自动搬送系统的控制方法，包括：货叉把手对准步骤，针对具备装载对象物的多个接口的装载设备，具备用于执行对象物的装载或卸载的货叉把手的行驶搬送机器人移动，从而使货叉把手对准于用于向接口进入的货叉把手进入位置；高速移动进入步骤，为了使货叉把手向作为用于装载或卸载对象物的位置在多个端口分别设定的示教位置进入而使货叉把手以第一速度进入；以及低速移动进入步骤，在使货叉把手向示教位置进入的同时，感测用于校正以使对象物与货叉把手的位置一致的误差，以比第一速度慢的第二速度使货叉把手进入，低速移动进入步骤开始的低速移动开始位置基于示教位置而在接口分别确定。

Description

自动搬送系统的控制方法
技术领域
本发明涉及一种自动搬送系统的控制方法，更详细地，涉及一种在可以自动校正以及示教装载的自动搬送系统的控制方法中，能够使货叉把手向示教位置快速地接近，能够缩短在示教位置处的货叉把手的自动校正时间，从而提高自动搬送的作业效率并增进物流速度的自动搬送系统的控制方法。
背景技术
在液晶显示器(LCD；Liquid Crystal Display)、有机发光二极管(OLED；OrganicLight Emitting Diodes)等之类的平板显示装置的生产现场中，为了最大化作业效率并提高清洁度，经过多个工艺完成的多个基板或者玻璃基板或掩膜(Mask)通过搬送机器人收纳于卡匣(Cassette)，卡匣通过仓储库之类的搬送装置被搬运，从而被装载于卡匣搁板或在装载的状态下被搬出。
即，在LCD或OLED制造设备中相应工艺完成后，卡匣不是直接移送至下一个LCD或OLED制造工艺，为了解决由于在各LCD或OLED制造工艺中的玻璃基板或掩膜处理能力以及处理时间的差异产生的缓冲(buffering)问题，在卡匣保管系统的搁板临时被保管，根据需要移送至执行相应工艺的LCD或OLED制造设备。
为了搬运这样的基板或掩膜之类的使用于平板显示装置的制造的物品，设置于平板显示装置的生产设备的搬送装置通过接触支撑卡匣的底面中央区域的货叉单元在搁板执行收纳以及抽出的作业。
这种现有技术的搬送装置可以自动或手动操作而行驶，可以自动或手动执行装载或卸载，由于启动中卡匣或货叉把手的歪斜，可能发生载荷异常(loading error)，从而若要处置它来执行正常的作业，则需要许多时间。
由此，实际情况是开发着一种为了防止载荷异常而用于校正货叉把手的歪斜的可以自动校正以及示教装载的自动搬送系统。
但是，在这样的可以自动校正以及示教装载的自动搬送系统中，在使货叉把手向示教位置进入的过程中，为了自动校正，若用于测定货叉把手的歪斜的低速移动的区间变长，则也存在货叉把手的进入时间延迟的问题。
另外，为了基于感测的误差自动校正货叉手柄的位置，在货叉手柄的旋转校正和水平移动校正以分开动作实施的情况下，存在物流速度变慢自动校正花费的时间程度的问题。
(在先技术文献)
(专利文献)
大韩民国授权公报第10-0800636号，(2008.01.28)
发明内容
相应地，本发明要实现的技术问题是提供一种能够使货叉把手向示教位置快速地接近，能够缩短在示教位置处的货叉把手的自动校正时间，从而提高自动搬送的作业效率并增进物流速度的自动搬送系统的控制方法。
根据本发明的一方面，可以提供一种自动搬送系统的控制方法，其特征在于，包括：货叉把手对准步骤，针对具备装载对象物的多个接口的装载设备，具备用于执行所述对象物的装载或卸载的货叉把手的行驶搬送机器人移动，从而使所述货叉把手对准于用于向所述接口进入的货叉把手进入位置；高速移动进入步骤，为了使所述货叉把手向作为用于装载或卸载所述对象物的位置在所述多个端口分别设定的示教位置进入，而使所述货叉把手以第一速度进入；以及低速移动进入步骤，在使所述货叉把手向所述示教位置进入的同时，感测用于校正以使所述对象物与所述货叉把手的位置一致的误差，以比所述第一速度慢的第二速度使所述货叉把手进入，所述低速移动进入步骤开始的低速移动开始位置基于所述示教位置而在所述接口分别确定。
可以是，所述第一速度是可变的速度，所述高速移动进入步骤包括：加速移动进入步骤，将所述货叉把手的进入速度加速至比所述第二速度快的速度；以及减速移动进入步骤，将所述货叉把手的进入速度减速至所述第二速度。
可以是，所述第二速度是在预先确定的误差范围内一定的等速度，所述高速移动进入步骤还包括：等速移动进入步骤，在所述加速移动进入步骤后所述货叉把手以一定的速度进入。
可以是，所述减速移动进入步骤是基于从可旋转地设置于所述行驶搬送机器人的一侧且所述货叉把手结合于一端部并使所述货叉把手移动的一对水平机器人臂与所述行驶搬送机器人之间的臂角度以及驱动所述水平机器人臂的电机的速度计算的所述货叉把手的位置以及速度，计算所述电机的减速开始位置，并控制在所述减速开始位置处的所述臂角度和所述电机的速度，从而减速以使在所述低速移动开始位置处成为所述第二速度的步骤。
可以是，所述自动搬送系统的控制方法还包括：货叉把手自动校正步骤，在所述货叉把手的进入完成之后，基于所述感测的误差自动校正所述货叉把手的位置，以使在所述示教位置处所述对象物与所述货叉把手的位置一致；以及对象物装载以及卸载步骤，所述自动校正的货叉把手执行针对所述对象物的装载或卸载。
可以是，所述货叉把手自动校正步骤包括：旋转校正步骤，为了校正所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线的歪斜角度而使所述货叉把手旋转；以及水平移动校正步骤，为了使所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线一致的校正而使所述货叉把手水平移动。
可以是，所述低速移动进入步骤包括：角度误差感测步骤，通过设置于在与相对于所述端口的所述货叉把手的进入方向交叉的线上的所述货叉把手的多个隔开的点处而感测与所述货叉把手的进入方向交叉的线上的所述对象物的隔开的多个点的多个货叉对准传感器，感测角度误差。
可以是，所述角度误差感测步骤基于根据针对所述对象物的多个点的所述多个货叉对准传感器的感测时差的所述对象物的多个点与所述多个货叉对准传感器的相互对应的距离的差，计算所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线的歪斜角度。
可以是，在所述水平移动校正步骤之前，还包括：水平误差感测步骤，通过设置于所述货叉把手且感测所述对象物的预先确定的基准部的多个中心对准感测传感器的感测信号，感测水平误差，所述水平移动校正步骤是为了基于所述感测的水平误差使所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线一致的校正而使所述货叉把手水平移动的步骤。
可以是，在所述货叉把手对准步骤之后，还包括：条形码扫描步骤，在扫描附着于所述对象物的中央线的条形码而获得关于所述对象物的对象物信息的同时，从拍摄所述条形码的画面内获得表示所述条形码的位置的条形码坐标信息。
可以是，在所述条形码扫描步骤之后，还包括：条形码水平误差计算步骤，基于所述条形码坐标信息，从所述条形码的位置从画面中心向左右方向偏斜的像素距离，计算表示实际对象物偏斜的距离的条形码水平误差。
可以是，所述水平移动校正步骤是为了基于所述计算的条形码水平误差使所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线一致的校正，而使所述货叉把手水平移动的步骤，所述货叉把手自动校正步骤包括：旋转以及水平移动校正步骤，所述旋转校正步骤和所述水平移动校正步骤同时实现。
可以是，所述货叉把手自动校正步骤还包括：校正确认步骤，基于设置于所述货叉把手且感测所述对象物的预先确定的基准部的多个中心对准感测传感器的感测信号，确认所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线的一致与否。
可以是，所述货叉把手自动校正步骤，在所述校正确认步骤中所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线不一致的情况下，还包括：附加水平校正步骤，附加地使所述货叉把手水平移动而使所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线一致。
发明效果
本发明的实施例通过在使货叉把手向示教位置进入的同时，到用于感测用于校正以使对象物和货叉把手的位置一致的误差的低速移动开始的位置为止，使货叉把手以最佳的速度快速地接近，使得能够提高自动搬送的作业效率并增进物流速度。
另外，通过在基于在旋转校正实现之前进行的条形码扫描计算的条形码水平误差进行水平移动校正的同时，同时进行旋转校正和水平移动校正，使得能够缩短在示教位置处的货叉把手的自动校正时间，从而提高自动搬送的作业效率并增进物流速度。
附图说明
图1是在根据本发明的一实施例的自动搬送系统装载卡匣的平面图。
图2是示出装载有执行通过根据本发明的一实施例的自动搬送系统的装载作业的卡匣的装载设备的端口的简要正面图。
图3是示出根据本发明的一实施例的自动搬送系统的货叉把手的平面图。
图4a以及图4b是执行根据本发明的一实施例的自动搬送系统的自动校正的工作顺序图。
图5是根据本发明的第一实施例的自动搬送系统的控制方法的顺序图。
图6是示出根据货叉把手的进入过程的在各个位置处的电机以及货叉把手的速度的图。
图7是根据本发明的第二实施例的自动搬送系统的控制方法的顺序图。
具体实施方式
为了充分理解本发明和本发明的动作上的优点以及通过本发明的实施例达到的目的，仅应参照例示本发明的优选实施例的附图以及记载于附图的内容。
以下，通过参照附图说明本发明的优选实施例，详细说明本发明。各图中示出的相同的附图标记表示相同的部件。
以下说明的对象物不仅可以是包括液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)、等离子显示面板(Plasma Display Panel，PDP)以及有机发光二极管(Organic LightEmitting Diodes，OLED)等的基板、半导体用晶片(wafer)、容纳并支撑基板或晶片的托盘或卡匣，而且可以是一般的盒子(box)之类的各种多样的物流产品，但是将装载有OLED制作用掩模(Mask)或基板的卡匣作为对象物进行说明。下面使用的用语中，自动校正定义为执行用于相对于卡匣自动对准货叉把手的位置且自动计算并存储角度误差以及水平误差的学习的用语，示教装载定义为基于通过这样的自动校正存储的角度误差以及水平误差执行针对卡匣的自动装载的用语。
图1是在根据本发明的一实施例的自动搬送系统装载卡匣的平面图，图2是示出装载有执行通过根据本发明的一实施例的自动搬送系统的装载作业的卡匣的装载设备的端口的简要正面图，图3是示出根据本发明的一实施例的自动搬送系统的货叉把手的平面图，图4a以及图4b是执行相对于根据本发明的一实施例的自动搬送系统的卡匣的货叉把手的自动校正的工作顺序图。
如图1至图3以及图4a和图4b所示，根据本发明的一实施例的可以自动校正以及示教装载的自动搬送系统具备用于相对于装载有对象物并具有作为能够搬入以及搬出各个对象物的出入口的端口的装载设备100，执行对象物的装载以及卸载的货叉把手112，并包括：行驶搬送机器人110，其为了收集对象物的搬送以及对象物的信息，具备能够从出发地行驶至目的地的自动行驶功能；多个货叉对准传感器121、122，其设置于货叉把手112的两侧；多个中心对准感测传感器125，其设置于货叉把手112的中央部；以及装载位置控制部130，其与多个货叉对准传感器121、122以及多个中心对准感测传感器125连接，实行用于自动执行相对于对象物的货叉把手112的位置对准的自动校正以及示教装载学习常规(teaching routine)。
首先，装载设备100沿着长度方向以及高度方向以一定间隔装载有对应于对象物的多个卡匣101，在装载有各个卡匣101的装载搁板105的前方，备有作为用于卡匣101的搬入以及搬出的开口的端口102。
而且，当输入对应于各个端口102的位置信息时，行驶搬送机器人110可以自动行驶至相应端口102，可以沿着设置于装载设备100的前方的轨道(未图示)移动。
行驶搬送机器人110具备可以相对于装载设备100的端口102直进移动而进入至端口102的内部的货叉把手112，这样的货叉把手112可以以水平机器人方式驱动。
即，这样的行驶搬送机器人110可以包括：搬送机器人主体135，其可升降地设置于在轨道(未图示)上可行驶地设置的搬送带车(未图示)，并设置有货叉把手112；一对水平机器人臂136，其可旋转地设置于搬送机器人主体135，货叉把手112结合于水平机器人臂136的一端部，且水平机器人臂136用于货叉把手112的直线移动；以及臂驱动部137，其可旋转地设置于搬送机器人主体135，且驱动水平机器人臂136。水平机器人臂136可以可旋转地设置于臂驱动部137，从而通过臂驱动部137向搬送机器人主体135的左右(图1所示的状态下左右方向)移动，由此货叉把手112可以在搬送机器人主体135上向左右直进移动。
多个货叉对准传感器121、122设置于在与相对于端口102的货叉把手112的进入方向交叉的线上的货叉把手112的多个隔开的点处。在完成为了装载对象物而货叉把手112向端口102进入的期间，为了计算沿着货叉把手112的进入方向的货叉把手112的中央线与对象物的中央线偏离的角，这样的多个货叉对准传感器121、122可以将针对交叉于货叉把手112的进入方向的线上的对象物的隔开的多个点的感测与否提供于装载位置控制部130。
在完成为了装载对象物而货叉把手112向端口102进入的期间，为了校正沿着货叉把手112的进入方向的货叉把手112的中央线与对象物的中央线的偏差，多个中心对准感测传感器125可以将针对对象物的预定的基准部的感测与否提供于装载位置控制部130。
装载位置控制部130基于多个货叉对准传感器121、122的感测信号计算并存储角度误差，所述角度误差用于校正沿着货叉把手112的进入方向的货叉把手112的中央线与对象物的中央线偏离的角，装载位置控制部130基于多个中心对准感测传感器125、126的感测信号计算并存储水平误差，所述水平误差用于校正沿着货叉把手112的进入方向的货叉把手112的中央线与对象物的中央线的偏差，装载位置控制部130基于角度误差和水平误差，执行相对于需要的对象物的货叉把手112的对准。
在行驶搬送机器人110的一侧可以设置条形码扫描器160，条形码扫描器160感测附着于作为对象物的卡匣101的一侧的条形码161。
条形码扫描器160设置于货叉把手112的中央线上，并扫描附着于作为对象物的卡匣101的中央线的条形码161，从而获得关于对象物的对象物信息，同时从拍摄条形码161的画面内获得表示条形码161的位置的条形码坐标信息。
通常，条形码扫描的主要目的是为了获取对象物信息，但是在本发明中，通过利用表示条形码的位置的条形码坐标信息，如后述的那样，能够更简单地进行水平移动校正，进一步地，能够同时进行旋转校正和水平移动校正，从而具有能够大大地缩短作业时间的优点。
通过条形码扫描器160(参照图1)扫描附着于卡匣101的中央线的条形码161(参照图2)，可以将对象物信息和条形码坐标信息提供于装载位置控制部130，可以通过装载位置控制部130，基于条形码坐标信息，从条形码的位置从画面中心向左右方向偏斜的像素距离，计算表示实际对象物偏斜的距离的条形码水平误差。
行驶搬送机器人110可以行驶至输入了位置信息的对应端口102，从而实施行驶对准，以使货叉把手112能够相对于该端口102进入。为此，在行驶搬送机器人110的一侧，可以设置感测设置于端口102的一侧的反射部139的架柱传感器140。反射部139可以提供相对于端口102的行驶搬送机器人110的行驶以及升降目的地。
这样的架柱传感器140可以以行驶搬送机器人110的货叉把手112为基准设置于两侧，对应于此的反射部139可以设置于端口102的一侧而被一个架柱传感器140感测。即，行驶搬送机器人110可以在端口102的正面行驶，从而通过架柱传感器140感测反射部139的位置，并可以移动至反射部139被感测的位置而执行相对于端口102的对准。
另外，根据本实施例的行驶搬送机器人110可以在位置对准于端口102的状态下，预先使货叉把手112相对于卡匣101进入，从而确定相对于相应端口102的卡匣101的进入高度。
即，在货叉把手112的一侧可以设置安全间隔感测传感器141，安全间隔感测传感器141在使货叉把手112进入端口102的状态下，使货叉把手112上升至卡匣101的底面，从而感测相对于卡匣101的货叉把手112的进入高度。
根据本实施例的安全间隔感测传感器141可以设置于结合有水平机器人臂136的货叉把手112的端部区域，从而通过货叉把手112的超低速上升感测卡匣101，相对于卡匣101的感测间隔可以设定为15mm。
行驶搬送机器人110可以在感测相对于卡匣101的货叉把手112的安全的进入高度的状态下，在实施使货叉把手112相对于装载于装载搁板105的卡匣101上升而装载卡匣101的作业之前，相对于卡匣101对准货叉把手112的位置，从而防止载荷异常。
即，卡匣101当通过端口102装载于装载设备100的装载搁板105时，可以不像装载搁板105的中央线与其中央线一致一样全部相同地配置，可以相对于装载搁板105歪斜并配置于从中央稍微偏离的位置。
对此，根据本实施例的装载位置控制部130可以实施能够使相对于卡匣101的货叉把手112的装载位置正确地对准的自动校正，可以使用设置于货叉把手112的多个货叉对准传感器121、122以及中心对准传感器125、126而收集关于卡匣101的配置样式的信息。
多个货叉对准传感器121、122可以是第一货叉对准传感器121以及第二货叉对准传感器122，在进行从货叉把手112一端部到另一端部向端口102进入的情况下，第一货叉对准传感器121以及第二货叉对准传感器122配置于货叉把手112的另一端部，且在与货叉把手112的中央线正交的线上，对称地配置于货叉把手112的中央线。
一对第一货叉对准传感器121和第二货叉对准传感器122可以配置于货叉手柄112的另一端部(在图1所示的状态下左侧)而感测卡匣101的底面两侧点。
根据本实施例，第一货叉对准传感器121和第二货叉对准传感器122设置于构成货叉把手112的侧货叉框架145的内侧，从而当货叉把手112向卡匣101的底面移动时，正交地配置于货叉把手112的进入方向，同时能够感测最先面对的卡匣101的第一卡匣框架147。此时，第一卡匣框架147相对于货叉把手112的进入方向交叉地配置，对应于最邻近端口102的一个框架。
在货叉把手112向端口102进入期间，若为第一货叉对准传感器121开启，之后第二货叉对准传感器122开启的状态，则卡匣101为相对于货叉把手112向逆时针方向旋转的略微歪斜的状态。在与此相反的情况下，卡匣101是向顺时针方向旋转的状态。
另外，多个中心对准感测传感器125、126配置为在货叉把手112完成进入的状态下感测卡匣101的指定的区域。在本实施例中示出的卡匣101具有配置于卡匣101的中央线上并与前述的第一卡匣框架147正交地配置的第二卡匣框架148，多个中心对准感测传感器125、126可以感测这样的第二卡匣框架148。
在货叉把手112进入至卡匣101的底面的状态下，若两侧中心对准感测传感器125、126为开启状态，则可以看作第二卡匣框架148配置于货叉把手112的中央线上的状态。另外，货叉把手112在通过前面说明的架柱传感器140实现某种程度对准以能够进入至端口102的中央的状态下，进入至卡匣101的底面，因此卡匣101的位置不会从装载搁板105的中央大幅偏离，在两侧两个中心对准感测传感器125、126中的至少任一个可以感测第二卡匣框架148。
尽管未图示，但是根据卡匣101的种类，在第二卡匣框架148不配置于卡匣101的中央线，而配置于从中央线隔开的线上的情况下，可以以对应于其隔开的位置的方式两个中心对准感测传感器125、126配置在货叉把手112。装载位置控制部130可以从两个中心对准感测传感器125、126接收感测信号而收集关于是否实现货叉把手112相对于卡匣101的中央对准的信息。
另一方面，在根据本实施例的货叉把手112，可以设置形成有一对长孔的货叉支架151、152、153，以使货叉对准传感器121、122、中心对准感测传感器125、126以及安全间隔感测传感器141分别结合，并可以调节各传感器的位置。三种不同形状的货叉支架151、152、153被制造为适合于货叉把手112的设置位置，尽管未图示，但是螺栓可以在通过长孔一定程度结合于货叉把手112的状态下，通过长孔调整其位置。
以下，针对通过根据本发明的一实施例的可以自动校正以及示教装载的自动搬送系统，能够收集相对于端口102的行驶搬送机器人110的位置对准以及相对于卡匣101的货叉把手112的配置样式而实施卡匣101的自动装载的控制方法进行说明。
图5是根据本发明的第一实施例的自动搬送系统的控制方法的顺序图，图6是示出根据货叉把手的进入过程的在各个位置处的电机以及货叉把手的速度的图。
如这些附图中详细示出的那样，根据本发明的第一实施例的自动搬送系统的控制方法M1包括货叉把手对准步骤(S10)、高速移动进入步骤(S30)、低速移动进入步骤(S40)、货叉把手自动校正步骤(S50)、以及对象物装载以及卸载步骤(S60)。
在关于控制方法的说明之前，若参照图6针对根据货叉把手112的进入过程的各个位置以货叉把手112的先端部为基准进行说明，则货叉把手进入位置PE为用于向端口102进入的货叉把手112对准的位置，示教位置PT为用于装载或卸载对象物的位置，低速移动开始位置PS为货叉把手112以低速移动以使用于误差感测的传感器的感测容易的低速移动进入步骤开始的位置，减速开始位置PM为为了减速货叉把手112的移动速度而电机的开始减速的位置。
此时，作为用于装载或卸载对象物的位置的示教位置PT在多个端口102分别设定，因此低速移动进入步骤开始的低速移动开始位置PS也基于示教位置PT而在各个端口102分别确定。
首先，货叉把手对准步骤(S10)是相对于具备装载对象物的多个端口的装载设备，具备用于执行对象物的装载或卸载的货叉把手112的行驶搬送机器人110移动，使货叉把手112对准于用于向端口102进入的货叉把手进入位置PE的步骤。
如前所述，装载设备100沿着长度方向以及高度方向以一定间隔装载有对应于对象物的多个卡匣101，在装载有各个卡匣101的装载搁板105的前方，备有作为用于卡匣101的搬入以及搬出的开口的端口102。
因此，在货叉把手对准步骤(S10)中，当输入对应于各个端口102的位置信息时，行驶搬送机器人110通过沿着设置于装载设备100的前方的轨道(未图示)自动行驶而移动至相应端口102，使货叉把手112对准于用于向端口102进入的货叉把手进入位置PE。
接下来，高速移动进入步骤(S30)是为了使货叉把手112向作为用于装载或卸载对象物的位置在多个端口102分别设定的示教位置PT进入而使货叉把手112以第一速度进入的步骤。
此时，第一速度是可变的速度，通过使驱动货叉把手112的电机快速地加速后再次快速地减速，具有能够缩短使货叉把手112移动所消耗的移动时间的优点。
如在图5以及图6中详细示出的那样，高速移动进入步骤(S30)包括加速移动进入步骤(S31)、等速移动进入步骤(S32)和减速移动进入步骤(S33)。
加速移动进入步骤(S31)作为将货叉把手112的进入速度加速至比第二速度快的速度的步骤，从在货叉把手进入位置PE处静止的状态快速地加速至能够使货叉把手112最快地移动的电机的最高速度V1的同时，使货叉112把手移动。
等速移动进入步骤(S32)作为在加速移动进入步骤(S31)之后货叉把手112以一定的速度进入的步骤，在保持电机的最高速度V1的同时使货叉把手112移动。
图6所示的曲线图示出了以可以加速至电机的最高速度V1之后维持最高速度V1并以等速度移动的程度，从货叉把手进入位置PE到低速移动开始位置PS有充分的距离的情况的速度变化，因此可以表示等速移动进入步骤(S32)。
与此不同，在从货叉把手进入位置PE到低速移动开始位置PS的距离短的情况下，应该在加速至电机的最高速度V1之前开始电机的减速，因此可以省略等速移动进入步骤(S32)。
减速移动进入步骤(S33)作为快速地减速货叉把手112的进入速度以使在低速移动开始位置PS处成为第二速度的步骤，在从电机的最高速度V1快速地减速至用于感测误差的误差感测速度V2的同时使货叉把手112移动。
这样的减速移动进入步骤(S33)是基于从可旋转地设置于行驶搬送机器人110的一侧且货叉把手112结合于一端部并使货叉把手112移动的一对水平机器人臂136与行驶搬送机器人110的搬送机器人主体135之间的臂角度以及驱动水平机器人臂136的电机(未图示)的速度计算的货叉把手112的位置以及速度，计算电机的减速开始位置PM，并控制减速开始位置PM处的臂角度和电机的速度，从而减速以使在低速移动开始位置PS处成为第二速度的步骤。
对此详细说明，低速移动开始位置PS基于示教位置PT确定，若要使得在低速移动开始位置PS处成为第二速度，则应该在特定的减速开始位置PM处准确地开始电机的减速。
但是，在现有技术的自动搬送系统的情况下，与基于示教位置PT确定的低速移动开始位置PS无关地，在货叉把手进入的同时，从经过端口的一定位置起，一贯地实施了用于传感器感测的低速移动。
由于在自动搬送系统中通常不使用费用花费多的机器人，而是使用利用伺服电机等的可编程逻辑控制器(PLC)控制，难以准确地控制货叉手柄的进入位置和速度，因此一贯地在相同的位置处实施了用于传感器感测的低速移动。
但是，若这样一贯地在相同的位置处实施用于传感器感测的低速移动，则在示教位置PT远的情况下，用于传感器感测的低速移动区间变长，货叉手柄的进入花费的移动时间增长，因此存在自动搬送花费的时间变长而作业效率下降的问题。
因此，根据本发明的自动搬送系统的控制方法，通过特定根据在多个端口102分别设定的示教位置PT确定的低速移动开始位置PS，到低速移动开始位置PS为止使货叉把手112快速地移动，能够缩短使货叉把手112移动所消耗的移动时间而提高作业效率。
为此，在从货叉把手进入位置PE到低速移动开始位置PS有充分的距离而存在等速移动进入步骤(S32)的情况下，在保持电机的最高速度V1的同时使货叉把手112移动的途中，经过电机的减速开始位置PM，从此时起应该使电机快速减速。
另外，在从货叉把手进入位置PE到低速移动开始位置PS的距离短而不存在等速移动进入步骤(S32)的情况下，在电机向着最高速度V1快速地加速的途中，经过电机的减速开始位置PM，从此时起应该快速减速。
这样在各个端口，电机的减速开始位置PM不同，为了准确地计算这样的电机的减速开始位置PM，从一对水平机器人臂136与行驶搬送机器人110的搬送机器人主体135之间的臂角度以及驱动水平机器人臂136的电机(未图示)的速度计算货叉把手112的位置以及速度，基于这样计算的货叉把手112的位置以及速度，计算能够快速地减速以使在低速移动开始位置PS处成为第二速度的电机的减速开始位置PM。
另外，通过将计算的电机的减速开始位置PM特定为一对水平机器人臂136与行驶搬送机器人110的搬送机器人主体135之间的臂角度以及驱动水平机器人臂136的电机的速度，从而控制在减速开始位置PM处的臂角度和电机的速度，使得能够快速地减速以使在低速移动开始位置PS处准确地成为第二速度。
结果，根据本发明的自动搬送系统的控制方法，通过特定低速移动开始位置PS，计算能够快速地减速以使在低速移动开始位置PS处准确地成为第二速度的电机的减速开始位置PM，从而控制减速开始位置PM的电机的速度，能够在使货叉把手112最大限度地快速加速后再次快速减速的同时缩短货叉把手112的移动时间，因此能够提高自动搬送的作业效率并增进物流速度。
另外，低速移动进入步骤(S40)是在使货叉把手112进入示教位置PT的同时感测用于校正以使对象物与货叉把手112的位置一致的误差，以比第一速度慢的第二速度使货叉把手112进入的步骤。
此时，第二速度是在预先确定的误差范围内一定的等速度，是以预先确定的低速移动以使用于感测误差的传感器能够准确感测的速度。
低速移动进入步骤(S40)包括通过设置于在与相对于端口102的货叉把手112的进入方向交叉的线上的货叉把手112的多个隔开的点处而感测与货叉把手112的进入方向交叉的线上的对象物的隔开的多个点的多个货叉对准传感器121、122(参照图1)，来感测角度误差的角度误差感测步骤(S41)。
角度误差感测步骤(S41)是基于根据针对对象物的多个点的多个货叉对准传感器121、122(参照图1)的感测时差的对象物的多个点与多个货叉对准传感器121、122(参照图1的相互对应的距离的差，计算货叉把手112的中央线与对象物的中央线的歪斜角度的步骤。
对此，如前面说明的那样，多个货叉对准传感器121、122可以将针对与货叉把手112的进入方向交叉的线上的对象物的隔开的多个点的感测与否提供于装载位置控制部130，可以通过装载位置控制部130，基于根据多个货叉对准传感器121、122(参照图1)的感测时差的对象物的多个点与多个货叉对准传感器121、122(参照图1)的相互对应的距离的差，计算货叉把手112的中央线与对象物的中央线的歪斜角度。
另一方面，货叉把手自动校正步骤(S50)作为在货叉把手112的进入完成之后基于感测的误差自动校正货叉把手112的位置以使在示教位置PT处作为对象物的卡匣101与货叉把手112的位置一致的步骤，包括旋转校正步骤(S51)、水平误差感测步骤(S52)、以及水平移动校正步骤(S53)。
旋转校正步骤(S51)是为了校正货叉把手112的中央线与对象物的中央线的歪斜角度而使货叉把手112旋转的步骤。
水平误差感测步骤(S52)是通过设置于货叉把手112且感测对象物的预先确定的基准部的多个中心对准感测传感器125、126(参照图1)的感测信号感测水平误差的步骤。
水平移动校正步骤(S53)作为为了使货叉把手112的中央线与对象物的中央线一致的校正而使货叉把手112水平移动的步骤，基于在水平误差感测步骤(S52)感测的水平误差使货叉把手112水平移动。
对此，如前面说明的那样，多个中心对准感测传感器125、126(参照图1)可以将针对对象物的预定的基准部的感测与否提供于装载位置控制部130，可以通过装载位置控制部130，基于多个中心对准感测传感器125、126(参照图1)的感测信号计算水平误差而计算。
另一方面，对象物装载以及卸载步骤(S60)是自动校正的货叉把手112执行针对对象物的装载或卸载的步骤。
图7是根据本发明的第二实施例的自动搬送系统的控制方法的顺序图。
根据本发明的第二实施例的自动搬送系统的控制方法M2，与第一实施例相比，区别在于附加条形码扫描步骤(S20)和条形码水平误差计算步骤(S25)和包括与旋转校正同时基于条形码水平误差实现水平移动校正的旋转以及水平移动校正步骤(S54)，因此以此为中心进行说明。
首先，如在图7中详细示出的那样，在货叉把手对准步骤(S10)之后，还包括条形码扫描步骤(S20)和条形码水平误差计算步骤(S25)。
条形码扫描步骤(S20)是在扫描附着于作为对象物的卡匣101的中央线的条形码161而获得关于对象物的对象物信息的同时，从拍摄条形码161的画面内获得表示条形码161的位置的条形码坐标信息的步骤。
条形码水平误差计算步骤(S25)是基于条形码坐标信息，从条形码的位置从画面中心向左右方向偏斜的像素距离，计算表示实际对象物偏斜的距离的条形码水平误差的步骤。
对此，如前面说明的那样，可以通过条形码扫描器160(参照图1)扫描附着于卡匣101的中央线的条形码161(参照图2)来进行，并将对象物信息和条形码坐标信息提供于装载位置控制部130，可以通过装载位置控制部130，基于条形码坐标信息，从条形码的位置从画面中心向左右方向偏斜的像素距离，计算表示实际对象物偏斜的距离的条形码水平误差。
通常，条形码扫描的主要目的是为了获取对象物信息，但是在本发明中，通过利用表示条形码的位置的条形码坐标信息，能够更简单地进行水平移动校正，进一步地，具有能够同时进行旋转校正和水平移动校正，从而能够大大地缩短作业时间的优点
在第二实施例中，货叉把手自动校正步骤(S50')包括旋转以及水平移动校正步骤(S54)、校正确认步骤(S55)和附加水平校正步骤(S56)。
旋转以及水平移动校正步骤(S54)的特征是同时实现第一实施例中的旋转校正步骤(S51)和水平移动校正步骤(S53)，在旋转校正的情况下，与第一实施例的旋转校正步骤(S51)相同地，基于角度误差实现，但是水平移动校正与第一实施例的水平移动校正步骤(S53)有区别，因此对此进行说明。
对此进行详细说明，在现有的自动搬送系统以及本发明的第一实施例的自动搬送系统的情况下，在旋转校正步骤(S51)完成后，只有经过通过多个中心对准感测传感器125、126(参照图1)的感测信号感测水平误差的水平误差感测步骤(S52)，才可以基于感测的水平误差进行水平移动校正步骤(S53)，因此旋转校正步骤(S51)和水平移动校正步骤(S53)应该划分开进行。
在这样旋转校正步骤(S51)和水平移动校正步骤(S53)划分开进行的情况下，在旋转校正步骤(S51)、水平误差感测步骤(S52)和水平移动校正步骤(S53)中存在需要的最少作业时间，进一步地，在旋转校正步骤(S51)中，到货叉把手112的旋转时产生的晃动停止为止可能产生延迟时间，因此具有作业时间变长的缺点。
因此，根据本发明的第二实施例的自动搬送系统，与第一实施例的区别在于，基于在经过在旋转校正实现之前进行的条形码扫描步骤(S20)和条形码水平误差计算步骤(S25)计算的条形码水平误差进行水平移动校正。通过这样基于条形码水平误差进行水平移动校正，与第一实施例的情况不同地，可以在旋转校正之后省略水平误差感测步骤(S52)，同时使得可以准备一起同时进行旋转校正和水平移动校正的旋转以及水平移动校正步骤(S54)，从而能够显著地缩短作业时间并增进物流速度。
校正确认步骤(S55)是基于设置于货叉把手112且感测对象物的预先确定的基准部的多个中心对准感测传感器125、126(参照图1)的感测信号，确认货叉把手112的中央线与作为对象物的卡匣101的中央线的一致与否的步骤。
校正确认步骤(S55)以与在前面说明的第一实施例的水平误差感测步骤(S52)相同的方法进行，但是区别在于，不是为了水平移动校正，而是为了针对在旋转以及水平移动校正步骤(S54)中已经进行的水平移动校正是否准确地完成的确认而进行。
这是防备基于条形码水平误差进行的水平移动误差没有准确地实现的情况而实施。
附加水平校正步骤(S56)是在校正确认步骤(S55)中货叉把手112的中央线与对象物的中央线不一致的情况下，附加地使货叉把手112水平移动而使货叉把手112的中央线与对象物的中央线一致的步骤。
如此，根据本发明的第二实施例，通过基于在经过在旋转校正实现之前进行的条形码扫描步骤(S20)和条形码水平误差计算步骤(S25)计算的条形码水平误差进行水平移动校正，使得可以准备一起同时进行旋转校正和水平移动校正的旋转以及水平移动校正步骤(S54)，从而能够显著地缩短作业时间并增进物流速度。
如此，本发明不限于记载的实施例，不脱离本发明的构思以及范围可以进行各种修改以及变形对于在该技术领域中具有通常的知识的人员是显而易见的。因此，那样的修改例或者变形例将应该属于本发明的权利保护范围。
(附图标记说明)
100：装载设备 101：卡匣
102：端口 105：装载搁板
110：行驶搬送机器人 112：货叉把手
121、122：多个货叉对准传感器
125、126：多个中心对准感测传感器
130：装载位置控制部 135：搬送机器人主体
136：水平机器人臂 137：臂驱动部
139：反射部 140：架柱传感器
141：安全间隔感测传感器 145：侧货叉框架
147：第一卡匣框架 148：第二卡匣框架
151、152、153：货叉支架 160：条形码扫描器
161：条形码

Claims (14)

1.一种自动搬送系统的控制方法，其特征在于，包括：
货叉把手对准步骤，针对具备装载对象物的多个接口的装载设备，具备用于执行所述对象物的装载或卸载的货叉把手的行驶搬送机器人移动，从而使所述货叉把手对准于用于向所述接口进入的货叉把手进入位置；
高速移动进入步骤，为了使所述货叉把手向作为用于装载或卸载所述对象物的位置在所述多个端口分别设定的示教位置进入，而使所述货叉把手以第一速度进入；以及
低速移动进入步骤，在使所述货叉把手向所述示教位置进入的同时，感测用于校正以使所述对象物与所述货叉把手的位置一致的误差，以比所述第一速度慢的第二速度使所述货叉把手进入，
所述低速移动进入步骤开始的低速移动开始位置基于所述示教位置而在所述接口分别确定。
2.根据权利要求1所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述第一速度是可变的速度，
所述高速移动进入步骤包括：
加速移动进入步骤，将所述货叉把手的进入速度加速至比所述第二速度快的速度；以及
减速移动进入步骤，将所述货叉把手的进入速度减速至所述第二速度。
3.根据权利要求2所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述第二速度是在预先确定的误差范围内一定的等速度，
所述高速移动进入步骤还包括：
等速移动进入步骤，在所述加速移动进入步骤后所述货叉把手以一定的速度进入。
4.根据权利要求2所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述减速移动进入步骤是，
基于从可旋转地设置于所述行驶搬送机器人的一侧且所述货叉把手结合于一端部并使所述货叉把手移动的一对水平机器人臂与所述行驶搬送机器人之间的臂角度以及驱动所述水平机器人臂的电机的速度计算的所述货叉把手的位置以及速度，
计算所述电机的减速开始位置，并控制在所述减速开始位置处的所述臂角度和所述电机的速度，从而减速以使在所述低速移动开始位置处成为所述第二速度的步骤。
5.根据权利要求2所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述自动搬送系统的控制方法还包括：
货叉把手自动校正步骤，在所述货叉把手的进入完成之后，基于所述感测的误差自动校正所述货叉把手的位置，以使在所述示教位置处所述对象物与所述货叉把手的位置一致；以及
对象物装载以及卸载步骤，所述自动校正的货叉把手执行针对所述对象物的装载或卸载。
6.根据权利要求5所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述货叉把手自动校正步骤包括：
旋转校正步骤，为了校正所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线的歪斜角度而使所述货叉把手旋转；以及
水平移动校正步骤，为了使所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线一致的校正而使所述货叉把手水平移动。
7.根据权利要求6所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述低速移动进入步骤包括：
角度误差感测步骤，通过设置于在与相对于所述端口的所述货叉把手的进入方向交叉的线上的所述货叉把手的多个隔开的点处而感测与所述货叉把手的进入方向交叉的线上的所述对象物的隔开的多个点的多个货叉对准传感器，感测角度误差。
8.根据权利要求7所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述角度误差感测步骤，基于根据针对所述对象物的多个点的所述多个货叉对准传感器的感测时差的所述对象物的多个点与所述多个货叉对准传感器的相互对应的距离的差，计算所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线的歪斜角度。
9.根据权利要求6所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
在所述水平移动校正步骤之前，
还包括：水平误差感测步骤，通过设置于所述货叉把手且感测所述对象物的预先确定的基准部的多个中心对准感测传感器的感测信号，感测水平误差，
所述水平移动校正步骤是为了基于所述感测的水平误差使所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线一致的校正而使所述货叉把手水平移动的步骤。
10.根据权利要求6所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
在所述货叉把手对准步骤之后，
还包括：条形码扫描步骤，在扫描附着于所述对象物的中央线的条形码而获得关于所述对象物的对象物信息的同时，从拍摄所述条形码的画面内获得表示所述条形码的位置的条形码坐标信息。
11.根据权利要求10所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
在所述条形码扫描步骤之后，
还包括：条形码水平误差计算步骤，基于所述条形码坐标信息，从所述条形码的位置从画面中心向左右方向偏斜的像素距离，计算表示实际对象物偏斜的距离的条形码水平误差。
12.根据权利要求11所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述水平移动校正步骤是，
为了基于所述计算的条形码水平误差使所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线一致的校正，而使所述货叉把手水平移动的步骤，
所述货叉把手自动校正步骤包括：
旋转以及水平移动校正步骤，所述旋转校正步骤和所述水平移动校正步骤同时实现。
13.根据权利要求12所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述货叉把手自动校正步骤，还包括：
校正确认步骤，基于设置于所述货叉把手且感测所述对象物的预先确定的基准部的多个中心对准感测传感器的感测信号，确认所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线的一致与否。
14.根据权利要求13所述的自动搬送系统的控制方法，其特征在于，
所述货叉把手自动校正步骤，
在所述校正确认步骤中所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线不一致的情况下，
还包括：附加水平校正步骤，附加地使所述货叉把手水平移动而使所述货叉把手的中央线与所述对象物的中央线一致。
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