CN114543614B - 轨道车辆防爬器的检验工装、安装方法及轨道车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轨道车辆防爬器的检验工装、安装方法及轨道车辆，所述轨道车辆包括：端部底架、头罩和防爬器；所述端部底架与所述头罩连接；所述防爬器与所述端部底架连接，并自所述头罩上的开口位置伸出至所述头罩外部；所述检验工装包括：工装构架和工装检具；所述工装构架与所述端部底架可拆卸连接；所述工装检具与所述工装构架可拆卸连接，并与所述开口位置对应。本发明提供的一种轨道车辆防爬器的检验工装、安装方法及轨道车辆，通过提供检验工装，实现了对防爬器尺寸的检验，提升了防爬器安装的精度和效率，避免了安装防爬器时需要对头罩进行打磨的问题。

Description

轨道车辆防爬器的检验工装、安装方法及轨道车辆

技术领域

本发明涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种轨道车辆防爬器的检验工装、安装方法及轨道车辆。

背景技术

现有的轨道车辆，对于司机室玻璃钢头罩防爬器开口和防爬器安装与要求间隙要均匀，但是受到各种因素制约，如现有工艺加工精度、各个部件组装过程中产生的误差累计等原因导致二者之间的间隙不能满足要求，以往的手段是通过打磨司机室玻璃钢头罩来保证二者之间间隙均匀，该种工艺方式施工过程会产生粉尘，影响作业环境，且不利于产品质量控制，同时造成产品制造工期延长等问题。

发明内容

本发明提供一种轨道车辆防爬器的检验工装，用以解决现有防爬器安装至头罩过程中，需要通过打磨司机室玻璃钢头罩来保证二者之间间隙均匀的缺陷，通过提供检验工装，实现了对防爬器尺寸的检验，提升了防爬器安装的精度和效率，避免了安装防爬器时需要对头罩进行打磨的问题。

本发明还提供一种司机室头罩防爬器的安装方法，用以解决现有防爬器安装至头罩过程中，需要通过打磨司机室玻璃钢头罩来保证二者之间间隙均匀的缺陷，通过对防爬器安装至头罩前进行尺寸检验，实现了防爬器的零打磨安装，避免以往防爬器安装需要打磨对产品质量和作业环境的影响。

本发明又提供一种轨道车辆。

根据本发明第一方面提供的一种轨道车辆防爬器的检验工装，所述轨道车辆包括：端部底架、头罩和防爬器；

所述端部底架与所述头罩连接；

所述防爬器与所述端部底架连接，并自所述头罩上的开口位置伸出至所述头罩外部；

所述检验工装包括：工装构架和工装检具；

所述工装构架与所述端部底架可拆卸连接；

所述工装检具与所述工装构架可拆卸连接，并与所述开口位置对应。

需要说明的是，现有头罩前端安装有两个防爬器，防爬器与头罩上开设的开口位置对应，但由于防爬器和头罩的加工精度等因素，导致防爬器在安装至头罩的过程中，防爬器与开口位置之间的间隙不均等，需要对开口位置进行打磨才能满足安装要求。

根据本发明的一种实施方式，所述端部底架包括：端部横梁和端部边梁；

所述端部横梁上设置有安装座，所述安装座用于安装所述防爬器；

两个所述端部边梁分别与所述端部横梁的两端连接，且所述端部边梁上设置有与所述头罩连接的第一安装孔；

所述工装构架包括：架体和支撑板；

所述工装检具与所述架体可拆卸连接；

所述支撑板铺设于所述架体的部分表面，且所述支撑板上开设有第二安装孔；

其中，所述第二安装孔与所述第一安装孔对应设置，以实现所述架体与所述端部底架的可拆卸连接。

具体来说，本实施例提供了一种工装构架的实施方式，通过将工装构架设置为包括架体和支撑板，一方面通过架体实现了工装构架整体框架的搭建，另一方面通过支撑板与端部底架之间设置为可拆卸连接，实现了检验工装对安装至端部底架的防爬器的尺寸校验，避免了常规防爬器安装过程中，直接将防爬器安装至头罩处，且需要对头罩开口位置进行打磨的问题。

进一步地，通过第一安装孔与第二安装孔的设置，实现了检验工装与端部底架之间的连接。

根据本发明的一种实施方式，所述第一安装孔与所述第二安装孔为长圆孔，且所述第一安装孔与所述第二安装孔沿长圆孔的长径方向彼此垂直。

具体来说，本实施例提供了一种第一安装孔与第二安装孔的实施方式，通过将第一安装孔与第二安装孔设置为彼此垂直的长圆孔，使得检验工装和端部底架能够在两个维度上进行相对位置的调节，实现了检验工装和端部底架之间相对位置的为调节，满足了多种检验位置的需求。

根据本发明的一种实施方式，所述工装检具包括：连接板和检测板；

所述连接板与所述工装构架可拆卸连接；

两个所述检测板分别与所述连接板的两端连接，且两个所述检测板之间形成所述防爬器的通过空间；

其中，所述检测板与对应的所述防爬器之间的距离介于8至12mm之间。

具体来说，本实施例提供了一种工装检具的实施方式，将工装检具设置为连接板和检测板，通过连接板实现了工装检具与工装构架之间的可拆卸连接，通过检测板实现了对防爬器外形尺寸的测量。

根据本发明的一种实施方式，所述工装构架与所述连接板的连接处设置有第三安装孔；

所述连接板对应所述第三安装孔设置有沉孔；

所述连接板和所述工装构架通过所述沉孔和所述第三安装孔实现可拆卸连接；

其中，所述第三安装孔为沿两个所述防爬器间隔设置方向的长圆孔。

具体来说，本实施例提供了一种工装构架与工装检具连接的实施方式，通过将连接板与工装构件之间设置为相对位置可调节，满足了对不同防爬器安装尺寸检验，可通过调节连接板，实现工装检具与头罩的开口位置的对应。

根据本发明第二方面提供的一种轨道车辆防爬器的安装方法，包括：

将防爬器安装至端部底架形成预装组件；

将检验工装安装至所述端部底架，对所述预装组件进行校验；

确定所述防爬器在所述端部底架的安装位置和安装尺寸满足所述检验工装，则判定预装组件满足预设安装条件；

将所述检验工装拆卸，并将头罩安装至端部底架。

需要说明的是，若不符合要求则将司机室玻璃钢头罩或者防爬器返厂处理至满足间隙要求。

根据本发明的一种实施方式，所述将防爬器安装至端部底架形成预装组件的步骤之前，具体还包括：

采用尺寸检具对防爬器的外形尺寸进行检验；

确定所述防爬器的外形尺寸满足预设外形尺寸，则将所述防爬器安装至所述端部底架。

具体来说，本实施例提供了一种对防爬器外形尺寸进行检验的实施方式，通过对防爬器外形尺寸进行检验，提前对防爬器的外形尺寸进行验证，保证了安装效率。

根据本发明的一种实施方式，所述将防爬器安装至端部底架形成预装组件的步骤之前，具体还包括：

将所述端部底架定位后，对所述端部底架上的安装座进行加工；

确定所述安装座的形位公差满足预设加工精度，则将所述防爬器安装至所述端部底架的所述安装座，形成所述预装组件。

具体来说，本实施例提供了一种对端部底架的安装座进行加工的实施方式，预先对端部底架安装防爬器的安装座进行统一加工，保证了安装座的平面度和垂直度，提高了安装精度。

根据本发明的一种实施方式，所述将检验工装安装至所述端部底架，对所述预装组件进行校验的步骤之前，具体还包括：

获取所述防爬器在所述端部底架上的预设安装参数；

根据所述预设安装参数调节工装检具与工装构架之间的相对位置。

具体来说，本实施例提供了一种根据防爬器调整工装检具与工装构建相对位置的实施方式，通过对防爬器的预设安装参数进行获取，使得工装检具能够更准确的反应防爬器的尺寸精度，提高安装效率和精度。

根据本发明第三方面提供的一种轨道车辆，检验防爬器时，采用上述的一种轨道车辆防爬器的检验工装，或者安装防爬器时，采用上述的一种轨道车辆防爬器的安装方法。

本发明中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明提供的一种轨道车辆防爬器的检验工装、安装方法及轨道车辆，通过提供检验工装，实现了对防爬器尺寸的检验，提升了防爬器安装的精度和效率，避免了安装防爬器时需要对头罩进行打磨的问题。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的轨道车辆防爬器的检验工装的装配关系示意图之一；

图2是本发明提供的轨道车辆防爬器的检验工装的装配关系示意图之二；

图3是本发明提供的轨道车辆防爬器的检验工装中，端部底架的装配关系示意图之一；

图4是本发明提供的轨道车辆防爬器的检验工装中，端部底架的装配关系示意图之二；

图5是本发明提供的轨道车辆防爬器的检验工装中，端部底架和防爬器的装配关系示意图；

图6是本发明提供的轨道车辆防爬器的检验工装中，检验工装、端部底架和防爬器的装配关系示意图；

图7是本发明提供的安装轴、安装套、锁芯安装体、密封件、与第一磁性件的装配关系示意图之三；

图8是本发明提供的安装轴、安装套、锁芯安装体、密封件、与第一磁性件的装配关系示意图之四；

图9是本发明提供的安装轴、安装套、锁芯安装体、密封件、与第一磁性件的装配关系示意图之四。

附图标记：

10、端部底架；11、端部横梁；12、端部边梁；13、安装座；14、第一安装孔；

20、头罩；

30、防爬器；

40、工装构架；41、架体；42、支撑板；43、第二安装孔；44、第三安装孔；

50、工装检具；51、连接板；52、检测板；53、沉孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图8所示，本方案提供一种轨道车辆防爬器的检验工装，轨道车辆包括：端部底架10、头罩20和防爬器30；端部底架10与头罩20连接；防爬器30与端部底架10连接，并自头罩20上的开口位置21伸出至头罩20外部；检验工装包括：工装构架40和工装检具50；工装构架40与端部底架10可拆卸连接；工装检具50与工装构架40可拆卸连接，并与开口位置21对应。

详细来说，本发明提供一种轨道车辆防爬器的检验工装，用以解决现有防爬器30安装至头罩20过程中，需要通过打磨司机室玻璃钢头罩20来保证二者之间间隙均匀的缺陷，通过提供检验工装，实现了对防爬器30尺寸的检验，提升了防爬器30安装的精度和效率，避免了安装防爬器30时需要对头罩20进行打磨的问题。

需要说明的是，现有头罩20前端安装有两个防爬器30，防爬器30与头罩20上开设的开口位置21对应，但由于防爬器30和头罩20的加工精度等因素，导致防爬器30在安装至头罩20的过程中，防爬器30与开口位置21之间的间隙不均等，需要对开口位置21进行打磨才能满足安装要求。

在本发明一些可能的实施例中，端部底架10包括：端部横梁11和端部边梁12。

端部横梁11上设置有安装座13，安装座13用于安装防爬器30。

两个端部边梁12分别与端部横梁11的两端连接，且端部边梁12上设置有与头罩20连接的第一安装孔14。

工装构架40包括：架体41和支撑板42。

工装检具50与架体41可拆卸连接。

支撑板42铺设于架体41的部分表面，且支撑板42上开设有第二安装孔43。

其中，第二安装孔43与第一安装孔14对应设置，以实现架体41与端部底架10的可拆卸连接。

具体来说，本实施例提供了一种工装构架40的实施方式，通过将工装构架40设置为包括架体41和支撑板42，一方面通过架体41实现了工装构架40整体框架的搭建，另一方面通过支撑板42与端部底架10之间设置为可拆卸连接，实现了检验工装对安装至端部底架10的防爬器30的尺寸校验，避免了常规防爬器30安装过程中，直接将防爬器30安装至头罩20处，且需要对头罩20开口位置21进行打磨的问题。

进一步地，通过第一安装孔14与第二安装孔43的设置，实现了检验工装与端部底架10之间的连接。

在可能的实施方式中，端部横梁11上间隔设置有一个安装座13，对应安装座13，在端部横梁11上安装有一个防爬器30。

在可能的实施方式中，端部横梁11上间隔设置有两个安装座13，对应安装座13，在端部横梁11上安装有两个防爬器30。

在本发明一些可能的实施例中，第一安装孔14与第二安装孔43为长圆孔，且第一安装孔14与第二安装孔43沿长圆孔的长径方向彼此垂直。

具体来说，本实施例提供了一种第一安装孔14与第二安装孔43的实施方式，通过将第一安装孔14与第二安装孔43设置为彼此垂直的长圆孔，使得检验工装和端部底架10能够在两个维度上进行相对位置的调节，实现了检验工装和端部底架10之间相对位置的为调节，满足了多种检验位置的需求。

在可能的实施方式中，第一安装孔14与第二安装孔43均为长圆孔，可根据实际情况进行检验工装与端部底架10之间相对位置的调节，弥补了设备之间的尺寸偏差，通过也适用更多尺寸的防爬器30和头罩20，满足不同尺寸头罩20开口位置21的需求。

在本发明一些可能的实施例中，工装检具50包括：连接板51和检测板52。

连接板51与工装构架40可拆卸连接。

两个检测板52分别与连接板51的两端连接，且两个检测板52之间形成防爬器30的通过空间。

其中，检测板52与对应的防爬器30之间的距离介于8至12mm之间。

具体来说，本实施例提供了一种工装检具50的实施方式，将工装检具50设置为连接板51和检测板52，通过连接板51实现了工装检具50与工装构架40之间的可拆卸连接，通过检测板52实现了对防爬器30外形尺寸的测量。

在可能的实施方式中，头罩20安装有两个防爬器30，防爬器30预先安装至端部底架10处，再将端部底架10与头罩20连接，现有头罩20上的开口位置21与防爬器30之间存在误差，安装时需要对开口位置21进行打磨，以保证防爬器30与头罩20之间的安装精度，本实施例通过检测板52模拟头罩20的开口位置21，实现了在安装有防爬器30的端部底架10安装至头罩20前，进行防爬器30尺寸的校验，如若防爬器30的尺寸不满足头罩20的安装需求，可对防爬器30进行更换，避免防爬器30尺寸不满足安装需求或者仅外形精度满足，但无法安装至头罩20的情况发生。

在可能的实施方式中，检测板52与连接板51之间为固定连接，通过焊接的方式实现连接。

在可能的实施方式中，检测板52与连接板51之间为可拆卸连接，检测板52与连接板51通过螺栓实现连接。

在可能的实施方式中，检测板52与连接板51之间为可拆卸连接，且两个检测板52之间的相对位置可调，可根据不同防爬器30的尺寸进行不同检测板52间距的调节。

在本发明一些可能的实施例中，工装构架40与连接板51的连接处设置有第三安装孔44。

连接板51对应第三安装孔44设置有沉孔53。

连接板51和工装构架40通过沉孔53和第三安装孔44实现可拆卸连接。

其中，第三安装孔44为沿两个防爬器30间隔设置方向的长圆孔。

具体来说，本实施例提供了一种工装构架40与工装检具50连接的实施方式，通过将连接板51与工装构件之间设置为相对位置可调节，满足了对不同防爬器30安装尺寸检验，可通过调节连接板51，实现工装检具50与头罩20的开口位置21的对应。

在可能的实施方式中，工装检具50与工装构架40之间通过螺纹的方式实现连接。

在可能的实施方式中，工装检具50与工装构架40之间通过磁吸的方式实现连接。

在可能的实施方式中，工装检具50与工装构架40之间通过卡接的方式实现连接。

在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图9所示，本方案提供一种轨道车辆防爬器的安装方法，包括：

将防爬器30安装至端部底架10形成预装组件；

将检验工装安装至端部底架10，对预装组件进行校验；

确定防爬器30在端部底架10的安装位置和安装尺寸满足检验工装，则判定预装组件满足预设安装条件；

将检验工装拆卸，并将头罩20安装至端部底架10。

详细来说，本发明还提供一种司机室头罩20防爬器30的安装方法，用以解决现有防爬器30安装至头罩20过程中，需要通过打磨司机室玻璃钢头罩20来保证二者之间间隙均匀的缺陷，通过对防爬器30安装至头罩20前进行尺寸检验，实现了防爬器30的零打磨安装，避免以往防爬器30安装需要打磨对产品质量和作业环境的影响。

需要说明的是，若不符合要求则将司机室玻璃钢头罩20或者防爬器30返厂处理至满足间隙要求。

在本发明一些可能的实施例中，将防爬器30安装至端部底架10形成预装组件的步骤之前，具体还包括：

采用尺寸检具对防爬器30的外形尺寸进行检验；

确定防爬器30的外形尺寸满足预设外形尺寸，则将防爬器30安装至端部底架10。

具体来说，本实施例提供了一种对防爬器30外形尺寸进行检验的实施方式，通过对防爬器30外形尺寸进行检验，提前对防爬器30的外形尺寸进行验证，保证了安装效率。

在可能的实施方式中，防爬器30制作尺寸检具主要包括定位板、检验平台和三角尺。在已加工好的检验平台上焊接4件10mm高，外形为矩形的定位板，加工过程中以检验平台中心线为基准同时加工定位孔和定位板的四周尺寸，定位孔的位置大小和防爬器30安装面上的安装孔大小位置保持一致，保证定位孔和定位板的相对位置尺寸。

在可能的实施方式中，将防爬器30安装在检验平台上，并通过定位孔进行定位，后使用直角尺测量定位板和防爬器30之间的距离，通过这样的方式将定位孔的中心位置引到了定位板上，方便检测防爬器30安装面平面度和安装面上的定位孔位置；同时使用三角尺测量防爬器30的垂直度。

在本发明一些可能的实施例中，将防爬器30安装至端部底架10形成预装组件的步骤之前，具体还包括：

将端部底架10定位后，对端部底架10上的安装座13进行加工；

确定安装座13的形位公差满足预设加工精度，则将防爬器30安装至端部底架10的安装座13，形成预装组件。

具体来说，本实施例提供了一种对端部底架10的安装座13进行加工的实施方式，预先对端部底架10安装防爬器30的安装座13进行统一加工，保证了安装座13的平面度和垂直度，提高了安装精度。

在可能的实施方式中，端部底架10定位在数控机床上后，端部底架10的防爬器30安装面采用整体加工的方法，以此保证端部底架10的防爬器30安装面的平面度和垂直度等形位公差。

在本发明一些可能的实施例中，将检验工装安装至端部底架10，对预装组件进行校验的步骤之前，具体还包括：

获取防爬器30在端部底架10上的预设安装参数；

根据预设安装参数调节工装检具50与工装构架40之间的相对位置。

具体来说，本实施例提供了一种根据防爬器30调整工装检具50与工装构建相对位置的实施方式，通过对防爬器30的预设安装参数进行获取，使得工装检具50能够更准确的反应防爬器30的尺寸精度，提高安装效率和精度。

在可能的实施方式中，工装检具50根据防爬器30进行仿型制造，工装构架40上的第二安装孔43和端部底架10防爬器30安装面上的第一安装孔14对应设置，加工完成后对工装检具50检验的平面度和垂直度进行检验。

在本发明的一些具体实施方案中，本方案提供一种轨道车辆，检验防爬器30时，采用上述的一种轨道车辆防爬器的检验工装，或者安装防爬器30时，采用上述的一种轨道车辆防爬器的安装方法。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“方式”、“具体方式”、或“一些方式”等的描述意指结合该实施例或方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或方式中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或方式以及不同实施例或方式的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (5)

1.一种轨道车辆防爬器的安装方法，所述轨道车辆包括：端部底架、头罩和防爬器；

所述端部底架与所述头罩连接；

所述防爬器与所述端部底架连接，并自所述头罩上的开口位置伸出至所述头罩外部；

其特征在于，包括：

采用尺寸检具对防爬器的外形尺寸进行检验；

确定所述防爬器的外形尺寸满足预设外形尺寸，则将所述防爬器安装至所述端部底架；

将所述端部底架定位后，对所述端部底架上的安装座进行加工；

确定所述安装座的形位公差满足预设加工精度，则将所述防爬器安装至所述端部底架的所述安装座，形成预装组件；

将检验工装安装至所述端部底架，对所述预装组件进行校验；

确定所述防爬器在所述端部底架的安装位置和安装尺寸满足所述检验工装，则判定预装组件满足预设安装条件；

将所述检验工装拆卸，并将头罩安装至端部底架；

其中，所述检验工装包括：工装构架和工装检具；所述工装构架与所述端部底架可拆卸连接；所述工装检具与所述工装构架可拆卸连接，并与所述开口位置对应；

所述工装检具包括：连接板和检测板；所述连接板与所述工装构架可拆卸连接；两个所述检测板分别与所述连接板的两端连接，且两个所述检测板之间形成所述防爬器的通过空间；其中，所述检测板与对应的所述防爬器之间的距离介于8至12mm之间；

所述端部底架包括：端部横梁和端部边梁；所述端部横梁上设置有安装座，所述安装座用于安装所述防爬器；两个所述端部边梁分别与所述端部横梁的两端连接，且所述端部边梁上设置有与所述头罩连接的第一安装孔；

所述工装构架包括：架体和支撑板；所述工装检具与所述架体可拆卸连接；所述支撑板铺设于所述架体的部分表面，且所述支撑板上开设有第二安装孔；

其中，所述第二安装孔与所述第一安装孔对应设置，以实现所述架体与所述端部底架的可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆防爬器的安装方法，其特征在于，所述第一安装孔与所述第二安装孔为长圆孔，且所述第一安装孔与所述第二安装孔沿长圆孔的长径方向彼此垂直。

3.根据权利要求1或2所述的一种轨道车辆防爬器的安装方法，其特征在于，所述工装构架与所述连接板的连接处设置有第三安装孔；

所述连接板对应所述第三安装孔设置有沉孔；

所述连接板和所述工装构架通过所述沉孔和所述第三安装孔实现可拆卸连接；

其中，所述第三安装孔为沿两个所述防爬器间隔设置方向的长圆孔。

4.根据权利要求1或2所述的一种轨道车辆防爬器的安装方法，其特征在于，所述将检验工装安装至所述端部底架，对所述预装组件进行校验的步骤之前，具体还包括：

获取所述防爬器在所述端部底架上的预设安装参数；

根据所述预设安装参数调节工装检具与工装构架之间的相对位置。

5.一种轨道车辆，其特征在于，安装防爬器时，采用上述权利要求1至4任一项所述的一种轨道车辆防爬器的安装方法。